嘉兴XXXX热电有限公司主厂房、炉基础工程施工组织设计

目  录

1       工程概况

1．1              工程概况………………………………………………2

1．2              结构概况………………………………………………2

1．3              安装概况………………………………………………2

1．4              场地条件………………………………………………3

1．5              工程特点………………………………………………3

2   施工总平面布置图

2．1    施工用水方案…………………………………………4

2．2    施工用电方案…………………………………………5

2．3    临时设施………………………………………………6

2．4    施工平面布置…………………………………………6

3   施工流程及流水段划分

3．1    施工流水段划分………………………………………7

3．2    施工流程………………………………………………7

4         施工总进度计划及确保工期管理措施

4．1    工期说明………………………………………………9

4．2              施工进度计划…………………………………………9

4．3              确保工期管理措施……………………………………9

5   项目组织机构及人员职责

5．1   项目组织机构及人员职责………………………………13

5．2   人员职责…………………………………………………13

5．3   项目主要负责人简介……………………………………14

6  技术准备工作及主要材料计划

6．1    技术准备工作……………………………………………15

6．2    主要材料计划……………………………………………15

7   资源配备

7．1    施工机械一览表…………………………………………16

7．2    主要周转材料一览表……………………………………16

7．3    施工计量检测仪器一览表………………………………16

7．4    劳动力配备………………………………………………16

8      主要分部分项工程施工方法及技术措施

8．1    工程测量…………………………………………………17

8．2    土方工程…………………………………………………17

8．3    钢筋砼结构工程…………………………………………18

8．4    装饰工程…………………………………………………23

8．5    楼地面工程………………………………………………24

8．6    门窗工程…………………………………………………26

8．7    防水工程…………………………………………………28

8．8    脚手架工程………………………………………………30

8．9    钢结构工程………………………………………………32

8．10   水电安装工程……………………………………………48

9   重要结构及特殊结构部位施工方案

9．1     汽机小岛结构施工方案…………………………………65

9．2     砼煤斗结构施工方案……………………………………71

10   质量目标及确保工程质量的措施

10．1    质量目标…………………………………………………73

10．2    总体施工保证措施………………………………………73

11   安全生产保证措施

11．1    安全生产规定……………………………………………85

11．2    安全技术措施……………………………………………85

11．3    消防防盗措施……………………………………………86

12   文明施工及工地标准化管理

12．1    文明施工目标……………………………………………88

12．2    场容场貌…………………………………………………88

12．3    材料堆放…………………………………………………88

12．4    生活卫生…………………………………………………89

13   季节性施工及排水措施

13．1    季节性施工措施…………………………………………90

13．2    排水措施…………………………………………………90

14   质量通病预防措施

14．1    钢筋锈蚀、混料预防措施………………………………91

14．2    钢筋保护层位置不准确预防措施………………………91

14．3    混凝土柱外伸钢筋偏位预防措施………………………91

14．4    露筋预防措施…………………………………………91

14．5    模板上口不直、宽度不够预防措施…………………91

14．6    模板中部下桡预防措施………………………………91

14．7    混凝土和易性差预防措施……………………………92

14．8    混凝土麻面预防措施…………………………………92

14．9    混凝土蜂窝预防措施…………………………………92

14．10   混凝土缝隙夹层预防措施……………………………92

14．11   混凝土缺棱掉角预防措施……………………………93

14．12   混凝土表面裂缝预防措施……………………………93

14．13   卫生间楼地面泛水渗漏预防措施……………………94

14．14   墙面抹灰空鼓、裂缝预防措施………………………94

15   成品保护预防措施

15．1    成品保护措施…………………………………………96

16   降低成本措施

16．1    降低成本措施…………………………………………97

17   其它有关管理措施

17．1    信息管理………………………………………………98

17．2    统计技术运用…………………………………………99

17．3    回访保修………………………………………………99

18   附录

1．项目组织机构网络……………………………………………100

2．质量管理组织网络……………………………………………101

3．安全管理组织网络……………………………………………102

4．文明施工组织网络……………………………………………103

19   附图、附表

1．施工总平面布置图……………………………………………104

2．施工逐日进度计划表…………………………………………105

3．施工进度计划网络图…………………………………………106

编制说明

1、本施工组织设计结合了我公司承建的同类热电厂工程的施工经验以及我公司内部的《质量手册》和《质量管理标准工作程序》、企业内部有关标准、工法等编制。

2、本施工组织设计根据厂方提供的招标文件及施工现场情况进行编制，侧重于施工方法及施工机械的选择和控制以及质量、进度等方面的管理，对电厂工程的重点部位的施工编制了专门的施工方案。

1   工程概况

1.1 工程简介

嘉兴协鑫环保热电有限公司在浙江省嘉兴市秀州工业区洪业路南侧，似建规模为4×75t／h循环硫化床+2×C15抽凝机组+1×B6背压汽轮机组，首期为两台帛凝机组及两台循环硫化床锅炉，由国家电力公司华东电力设计院设计，预订2005年初竣工交付验收。

目前已具备施工条件，桩基工程已基本完成。本工程质量标准为优良并达标投产。

1.2  结构概况

1.2.1 主厂房

主厂房采用三列式布置，横向由汽机房，除氧煤仓间及锅炉房组成。汽机房和除氧煤仓间组成框架——排架体系，汽机房为排架结构，设20t行车，屋面采用实腹式钢屋架彩钢板屋面板，除氧煤仓间为钢筋砼框架结构。主厂房围护结构除扩建端外，均采用多孔砖封闭，扩建端山墙运转层以下用多孔砖封闭，运转层以上采用钢支承体系挂轻质压型钢板封闭。锅炉房结构为现浇钢筋砼结构。主厂房基础及汽机基础均为桩基承台，桩基一般采用φ500先张法预应力砼管桩，长约15m。

1.3  安装概况

1.3.1采暖通风：主厂房通风装置。

1.3.2电气照明：工作照明采用动力和照明网络共用的三相四线制中性点直接接地系统，正常照明网络电压为交流380/220V，厂房检修照明电压为12V，事故照明由交直流自动切换系统提供电源。

1.3.3防雷接地：主厂房屋顶及升压站变压器旁设有独立的避雷针和避雷带，避雷针、避雷带和保扩电气设备的避雷器以及电器设备外壳与地接地网有可靠的电气连接。

1.4 场地条件

1.4.1地质条件

本工程场地属于长江三角洲地区，土层分布均匀平坦，场地地震裂度为Ⅵ度，地下水对砼无侵蚀性。

1.4.2 现场运输条件

本工程位于秀州工业园区，区内交通比较便捷，道路呈方格网布置，同时与城市主干道相连，可谓四通八达。

1.4.3水电通讯供应

施工用水、用电及通讯设施均由业主负责引至施工现场。考虑嘉兴地区用电紧张，拟进入现场后自备一台300KW的柴油发电机来满足施工生产的正常用电。

1.5  工程特点

1.5.1 主厂房层高较高，结构较复杂且施工难度大，尤其是汽机小岛结构较复杂，预埋件、预留孔、预埋套管等位置要求十分精确，必须满足安装的要求精度，否则会造成很大的麻烦。

1.5.2主体结构中柱、梁、板及挑出平台配合安装的预理件、预埋套管及预留洞要求位置准确，更不能遗漏，施工时要结合框架模板图、结构施工图、预埋件、预留洞图才能看清不致于遗漏。

1.5.3本工程中安装工程量较大，安装技术要求高，很大程度上要求与土建施工穿插进行，土建与安装互创施工条件。

2   施工总平面布置

     见附图。

2.1     施工用水方案

2.1.1   施工用水量计算：

2.1.1.1

            Q1×N1×K2

q1=K1×∑

        8×3600×T1×T

施工用水量较大的工序有:浇砼、砌砖、抹灰。

每班预计浇砼100m3，砌砖20m3,抹灰50m2

T1=1d，T=2,K1=1.10，K2=1.5

                  100×2000+20×200+50×30

q1=1.10×                         ×1.5 = 5.88L/S

             8×3600×1×2      

2.1.1.2 机械用水量q2不予考虑。

                       P1×N3×K4

2.1.1.3 生活用水量q3=            ，P1取100人，N3=4，K4取1.3

8×3600

则q3=0.18L/S

2.1.1.4  消防用水量取q4=10L/S  由于q1+ q3=6.06＜q4=10  取Q=10L/S

2.1.2    管径选择

               4Q                     4×10

D  =                      =  

           π×V ×1000             3.14×2.0×1000

            =  0.0798(m)

2.1.3       现场供水总管采用φ75水管，在总管上接φ50水管环形布置作为主厂房施工用水管，并在周边每隔30-50m设一个φ25供水阀门。施工用水平面布置图见附图。

2.2    施工用电方案

2.2.1  主要用电设备一览表

2.2.2  总用电量计算

P总=1.10×(0.6×ΣP1/COSψ+0.4×ΣP2)

ΣP1=277.5   ΣP2=134

则P总=303.16 (KVA)

因此现场业主提供用电容量为315KVA用电容量才能满足施工需要。考虑嘉兴地区用电紧张，可能经常会出现断电拉闸现象，拟在现场配备一台300KW的柴油发电机以备用，保证施工生产的正常运行。

2.3      临时设施

临时设施一览表

2.3.1    下水管道布设:

           厕所污水经化粪池处理后，排入城市污水管网；食堂和一一般生活污水等，直接排入排水沟，流入城市污水管网；工地地面雨水及保养水，沿现场施工道路旁排水沟排入泥桨沉淀池再排入城市雨水管网。

2.3.2   施工道路：

            沿建筑物四周布置一条环形道路。路基利用永久性道路路基，路基表面做砼简易面层作为施工临时道路。

2.4     施工平面布置

  为保证高跨施工时垂直运输和提高工效，同时兼顾到锅炉房的施工，将两台QTZ-40塔吊分别布置在主厂房B、C跨的固定端和扩建端；搅拦站布置在业主指定区域，并让开厂区主道路，采用砼泵压送砼。上料立管布置在具体详见施工平面布置图。

3       施工流程及流水段划分

3.1    施工流水段划分

根据工程特点，可将主厂房的汽机房，除氧煤仓间分别作为一个施工段，即A段、B段，将锅炉房作为一个施工段即C段。基础施工时可将A、B、C三段组织流水施工。同时注意在进行基础施工的同时，一些埋深较深的基础如一次风机、二次风机及给水泵基础必须同步进行，这样便于尽快进行基础土方回填，避免重复用工，同时也为下道工序的进行创造了条件。

3.2    施工流程

3.2.1   基础工程

坐标网交接 → 定位 → 设置龙门桩、板 → 轴线、标高交监理复验 → 放灰线 → 土方开挖 → 二次放线 → 桩位验收 → 浇砼垫层 → 破桩头、焊接桩头搭接钢筋 → 放承台线→ 承台支模 → 隐蔽验收 → 浇基础砼 → 深设备基础施工 → 回填

3.2.2    主体结构

投点放线  →  复核  →  施工缝处理  →  柱墙扎筋、预留、预埋 →  验收 → 柱墙封模 → 砼浇筑 → 梁板支模、施工缝处理 → 梁、板扎筋、预埋、预留 → 验收 → 砼浇筑 →养护

3.2.4    装饰工程

3.2.4.1  内装饰：

基层处理 → 贴灰饼冲筋 → 立门窗框 → 各类管道水平支管安装   → 墙面抹灰 → 管道试压 → 墙面喷涂、贴面 → 吊顶 → 地面清理 → 做地坪、地面装饰（如防水层、贴石材等）→ 安门窗扇 → 调试 → 清理 → 交工

3.2.4.1  外装饰：

基层处理 → 放线 → 抹灰  → 面砖粘贴 → 修整

4  施工总进度计划及确保工期管理措施

4.1     工期说明

4.1.1    为达到业主于2005年初竣工验收并投产运营的目标，我公司计划在两个月即75天内完成主厂房主体结构施工，在具备条件的情况下，在25天内完成锅炉房±0.000米以上结构施工，并且在主厂房主体结构封顶后三个半月内完成所有室内外装饰装修工程、地下设施设备基础、电缆沟、水沟等配套工程，保证总工期控制在180天内。

4.1.2    为实现本工程对工期的要求，必须做到材料供应及时，劳动力及机械设备能充分满足，并处理好土建与安装的协调关系，土建与安装施工互创条件，在安装各阶段，土建服从安装需求作适当调整。合理组织流水施工，充分利用时间和空间，在施工全过程中以安全为准则，质量为前提，进度为主线，保证各项计划圆满完成。

4.2     施工进度计划

       施工进度计划见附表：

4.3                  确保工期管理措施

4.3.1   施工管理、组织保证措施

4.3.1.1  公司对本工程施工进度、物资、劳动力、资金和设备进行调度和平衡，解决施工中的各类矛盾和问题，确保工程顺利进行。

4.3.1.2  为加快施工进度，组织模板，周转材料的超常规投入，同时按工程提供的材料计划表，成品半成品计划表提前做好预定货和现场制作准备工作，便于工程的顺利进行。

4.3.1.3  充分利用我公司的机械设备优势，砼搅拌站、泵车、木工机械、钢筋加工机械、垂直运输机械等视工程进度需要，可随时调运至现场，从而提高机械化作业程度，并定期专人检修保养，保证正常运转，为加快工程进度作有力的保证。

4.3.1.4   编制周进度计划和月进度计划，并明确安排各专业工种的穿插起始时间，场地和空间，从而做到以周保月，以月保阶段控制点，以各控制点保总进度。

4.3.1.5  优化组合，合理安排劳动力。主体结构阶段集中以木工和钢筋工为主，进入装修阶段调整瓦工，辅助工、油漆工为主。

4.3.1.6  严格按任务单管理，确保各个节点工序的按时或提前完成。

4.3.1.7  建立每周例会制度，认真检查进度计划完成情况，及时解决施工中出现的问题，根据检查落实情况，调整实施进度计划并做好调度。

4.3.1.8  编制网络计划，找出关键线路的关键工序，如结构施工中做好钢筋、模板，砼三者之间的紧凑搭接，确保关键线路和工序的按期完成。

4.1.3.9  加强施工组织管理，使各分部分项工序以最大限度合理搭接，保证施工流水段能按计划正常运转。

4.3.1.10 加强质量管理，减少返工现象。

4.3.1.11 科学组织用工，避免窝工现象。

4.3.1.12 充分利用现场条件尽可能让结构、安装、装饰三者立体交叉作业以缩短工程施工总工期。

4.3.1.13 及时按照停电、停水通知事先做好其它工作安排。

4.3.1.15 实行工人工资与产量、质量挂钩，每天工作量落实到班组到个人，凭施工员签证的“任务通知单”兑现工资，重奖重罚及开展重点工程立功竞赛活动。调动职工积极性，加班加点，保证工程质量，按计划实施。

4.1.3.16 根据工程进度需要，实行二班制连续作业，确保施工总工期或提前竣工。

4.3.2    技术保证措施

4.3.2.1  充分发挥我公司施工技术水平，运用先进的施工技术，测量技术，模板施工技术等，依靠技术领先确保工程施工的顺利、快速进行。

4.3.2.2  编制详细的施工网络计划，根据设计图纸的现场条件以及建设单位对节点完成要求，从施工流程搭接安排上进行优化。

4.3.2.3  进行多方案比较，优化施工方案，积极              选用建设部推广的十项新技术、新材料，以技术先行为指导思想，向技术要效率，保证工期的顺利完成。

4.3.2.4  找出施工过程中的特殊及关键工序，落实合理有效的施工方法和措施，着重投入机械设备和劳动力，安排好每一个阶段的施工流程。

4.3.2.5  建立及完善质量保证体系，将工程质量落实到每个施工管理人员和操作人员，加强分部分项工程施工前的技术交底，特别是特殊关键工序，并在施工过程中监督控制，做到一次成优，并加强成品的保护，从而来提高工作效率，保证工期。

4.3.3    劳动力保证措施

4.3.3.1   根据进度计划，预算用工以及项目部任务单，配足所需的劳动力，并依据工程进度需要，及时调整劳动力，配备两班制作业，以确保施工进度。

4.3.4    材料和机械设备保证措施

4.3.4.1  充分利用我公司机械设备的优势配备数量足够，性能先进的机械设备，提高机械化作业程度，最大限度的发挥机械作业效率，为加快进度作有力的保证。

4.3.4.2  根据施工进度，编制材料供应计划，及时组织材料采购进场，以满足生产需要。

4.3.4.3   确保材料供应质量，避免退货处理，影响工程工期。

5      项目组织机构人员职责

5.1     项目组织机构 见附录

5.2      人员职责

5.2.1    项目经理——负责监督、协调现场、施工、供应、财务等各方面的工作，负责与建设单位、厂商等外单位联系协商，是项目的决策者、管理者、组织者、协调者。

5.2.2    技术负责人——负责项目技术，协助项目经理工作。

5.2.3    施工员——负责施工现场的管理和生产调度工作。

5.2.4    质安员——负责施工质量和安全控制工作。

5.2.5    预算员——负责合同修订、工程材料决算、工程决算、成本分析和工程结算工作。

5.2.6    材料设备员——负责物资采购、运输、存贮、保管、发放；     

        机械设备的配备、调度、维护。

5.2.7    资料员——负责质量体系记录文件和工程资料的管理。

5.2.8    计量员——负责计量设备的配备、调度和校核等工作。

5.3      项目主要负责人简介见下表：

项目经理简历

主要施工管理人员

6       技术准备工作及主要材料计划

6.1      技术准备工作

6.1.1     成立工程项目经理部，全面负责本工程的施工协调和统一管理。

6.1.2    组织有关人员学习图纸，熟悉图纸，领会设计意图，进行技术交底。

6.1.3              编制工程预算及其它内业计算。

6.1.4              会同6.1.5              建设单位、监理单位对先期工程进行交接、交底。

6.1.6              检查验收标6.1.7              准桩，6.1.8              引出保证桩。根据工程需要建立测量平面和高程控制网。

6.1.9              根据施工进度计划，6.1.10              编制材料、设备6.1.11              进场计划，6.1.12              组织施工力量。

6.1.13              组织有关人员对关键工序编写施工方案及技术交底。

6.1.14              及时做好有关砼、砂浆等试验配合比工作。

6.2     主要材料计划

6.2.1    甲供材料提前一周报计划给业主物资部

6.2.2    地方材料提前5天报计划采购.

7.    资源配备

7.1    施工机械一览表（详见主要用电设备一览表）

7.2  主要周转材料一览表

7.3    施工计量检测仪器一览表

                 施工计量、检测仪器具配备计划

7.4   劳动力配备

8     主要分部分项工程施工方法及技术措施

8.1   工程测量

8.1.1 平面控制

采用J2经纬仪和50m钢卷尺建立现场平面测量控制。

8.1.2  施工测量控制网其图形闭合差应小于5”，最弱点平面偏差应小5mm，采用J2经纬仪，纵横轴线往返测量，精度不小于1/10000。

8.1.3 在控制网交点处设控制点，并将控制轴线向外延伸，埋设永久性控制桩，以便及时恢复控制轴线。控制桩应埋设于不受机械等因素影响的坚实地段上或固定的建（构）筑物上，并加醒目标志保护。

8.1.4  施工测量时，将经纬仪置于基坑边缘，向坑内直接投控制轴线，并在垫层上弹示墨线交圈闭合，复核四角及边长，精度满足要求后，以控制轴线为基准，控制其余轴线。

8.1.5 基础工程结束，根据井字形平面控制网准确地将轴线标记于各结构层上，再根据楼层平面图尺寸进行建筑物各细部放样量距测角定位，要求测角偏差<±2mm，量距往返丈量，精度为1/10000。

8.1.2    高程传递及层高控制

8.1.2.1 根据已知水准点，采用III等水准测量的方法往返测量，将高程引测到施工场地内不受机械等因素影响的坚实地段或周围永久性建筑物上，施工现场内埋设4个水准点，组成水准网以便相互校核。

8.1.2.2 在框架外柱精确测设并弹示高程线，用50m钢卷尺拉长向上传递，以避免积累误差。墙体及柱的垂直度偏差必须满足规范要求。

8.1.3   沉降观测

根据设计图纸和施工规范的要求进行沉降观测点布置，在规定标高处预埋钢板，采用φ16螺母焊接在钢板上，测量时用φ16螺栓与之连接（“L”形）。结构施工阶段每层观测一次，主体结束，按规范要求的次数进行观测。待工程竣工后编制成果图，作为竣工资料一部分。

8.2  土方工程

8.2.1 井水降水

    本工程所处地区地下水位较高，地下水水位动态受季节性变化影响明

显，年变幅约1.0米，设计年最高地下水位埋深为0.3米，因此要采取相

应的降水措施，一般采用一级轻型井点降水，同时在坑底开挖排水盲沟，

间隔一段距离设集水井，把坑底明水排出坑外。

8.2.2 土方开挖

    根据轴线放出土方开挖灰线。土方可采用机械结合人工大开挖，按1：0.75放坡，开挖出的土方堆放甲方指定地处。

开挖时由专人采用标桩控制标高，不得超挖，如超挖，采用砂石分层回填夯实至设计标高。局部基础地基需加深，用砂石换填至设计标高。

8.2.3 土方回填

土方回填要在基础验收结束后方可进行，并严格控制回填土的含水率，回填土中不含有草根等有机杂物。回填要分层进行，以300mm厚为一层，用样棒控制进行，采用蛙式打夯机分层夯实，每层回填土压实后必须按规定进行环刀取样，测定其干重，经试验合格后方可进行下一道工序。

8.2.4    桩头处理

8.2.4.1  土方开挖至设计标高上200mm时，采用水平仪将标高引至样棒上，以控制挖土深度，防止挖机抓斗碰撞桩头。对于桩顶标高符合设计要求的桩，桩头处理按“桩顶锚筋详图”处理，对于桩顶标高超过设计标高的桩，采用割桩处理，具体详见“割桩处理图”。

8.2.3.2由于特殊原因，若桩头标高低于设计桩头砼标高，应会同设计、监理及业主单位共同协商解决，办理技术核定单。

8.3        钢筋砼结构工程

8.3.1       钢筋工程

          本工程基础承台及深设备基础同步进行，上部结构施工顺序采取先柱后梁、板。

8.3.1.1     钢筋砼柱的纵向钢筋，直径≥φ16的钢筋采用电渣压力焊接头，直径<φ16的钢筋采用绑扎接头。施工前搭设临时平台，当高度超过3m时，施工人员在施工平台上进行操作，并系好安全带。

8.3.1.2     板面钢筋采用冷搭接头。框架梁下部纵向钢筋采用闪光对焊，上部纵向钢筋采用冷搭接头。

8.3.1.3     板面钢筋的双层钢筋间设钢筋马凳（φ10间距1000mm）。砼浇筑时应避免施工人员踩踏钢筋。

8.3.1.4     竖向结构的纵向钢筋保护层采用塑料卡钢筋垫 ，间距为1000×1000mm。

8.3.1.5     钢筋在加工棚内集中加工，场地平整，道路畅通，并按冷加工、剪切、弯曲、成型等工序，合理布置，组织流水作业。成型 钢筋必须分类堆放、分类运输、绑扎对号入座。

8.3.1.6     凡电焊、对焊、电渣压力焊等接头必须先试验合格后方可进行施工。

8.3.1.7     对绑扎好的钢筋经自检合格后请工程监理进行隐蔽工程验收，符合要求后方可支模及浇筑砼。

8.3.1.8     严格按设计要求设置预埋铁和拉结筋。

8.3.2       模板工程

               模板均采用胶合板（11夹板、厚18mm或15mm），采取散装散拆方案。模板支撑采用定型组合式支撑体系搭设排架，用扣件连接。

8.3.2.1     模板选择：

   A      梁模板支撑采用钢管排架，模板采用胶合板模，其下设50×100mm木楞，间距300mm，钢管排架的立杆间距为800~1000mm.。

   B      柱模板：采用组合胶合板拼装，夹具采用钢管间距为500～800mm，截面大于500mm的柱增设φ12对拉螺栓。

8.3.2.2     模板支设技术要求

8.3.2.3     模板用定位钢筋进行限位，限位钢筋的长度要严格按照柱的断面进行切割，并按平面放线位置拉通线点焊在主筋上，从而保证模板支设位置的正确。同时柱模板下口必须留设清理口，以便施工缝内清理、冲洗。柱、梁模板的上口通过对拉螺栓的限位套管进行限位，模板上口通过拉通线进行位置校正，梁侧模采用与梁断面宽度（厚度）相等的预制钢筋砼支撑块（50×50×梁宽@800×600支撑限位，以防侧模内倾，从而保证整个结构的几何尺寸。

8.3.2.4     通过三级检查来保证模板支设的质量，即工人在支模中，班长对支设模板的质量及垂直度要随时进行检查，对不符合图纸设计及规范要求的要重新支设、调整、校正直到符合要求为止，班组检查合格后由专业施工员进行复查，最后由质检人员进行复核，符合要求后向监理工程师报验，并对模板支设质量进行评定。

8.3.2.5     柱模板的钢箍间距、数量及对拉螺栓的数量、位置严格按要求进行施工，以保证模板的整体刚度，避免砼浇筑时过大的变形。

8.3.2.6     墙、柱、梁、板的接头模板如遇不符模数处用木模镶补整齐，并进行编号，确保接头处梁、柱、板、墙的断面尺寸。

8.2.3.7     拆下模板及时进行整修，以保证模板拼缝严密。

8.3.2.8     梁、板底模的拆除，须征得技术人员的同意，并在试块强度达到设计强度的75%时方可拆除。

8.3.3      砼工程

          本工程砼浇筑，采用现场集中搅拌砼泵送入模。

          水泥进场时必须有出厂合格证，同时要对水泥品种、标号、出厂日期等进行检查验收，并送试验室进行稳定性及强度等级的复试，复试合格后方可使用，砂石进场要做砂石分析，石子选用0.5—4cm洗净石。砼泵送剂或早强剂等外加剂的使用，除严格按规定使用外，还须得到业主认可监理同意。砼浇筑前的准备工作：检查模板的稳定性、位置、标高、截面尺寸、垂直度、接缝、清扫，检查钢筋及办理隐蔽验收手续，检查水电、安全、机具材料及铁件埋件等情况，并湿润模板。砼施工配料采用试验室配合比，配料应采用电脑控制电子称量法，严禁使用体积比，确保粗细骨料的级配，含泥量控制在规定范围内。砼搅拌：现场布置集中搅拌站，采用一次投料法，并按规定确保搅拌时间，控制砼坍落度。施工中专人看模护筋，事先结合天气预报，做好防护措施，正确预留施工缝。根据规范下料及振捣，指定专人负责，插入式振捣器必须直上直下，快插慢拔插点要均匀，勿漏插，上下插动层层扣搭，时间要掌握好，使砼达到最佳密实度，浇钢筋砼牛腿柱前应在柱模底留设洞口处理模内的垃圾和积水，并湿润模板。施工缝的处理：施工缝处理时，应先将砼表面松动的石子和浮尘等杂物清除干净，提前一天浇水并充分湿润，在水平施工缝处浇筑前先注入30-50mm厚与砼配比相同的水泥砂浆一层，使新老砼具有良好的结合，然后分层浇灌，分层振捣，但必须控制好每层的下料厚度达到振捣的最佳效果。楼板砼浇筑时，要搭设临时便桥，严禁施工人员踩踏钢筋网，用平板振动器振捣密实，浇筑时严格控制板面标高及平整度，从而保证结构标高的正确。砼质量检测，每施工班组每次须制作两组试块，一组与构件同条件养护作拆模试块，另一组测试28d强度，同时试块制作组数符合有关规定要求，注意砼表面外观质量、轴线、截面尺寸、垂直度。

8.3.3.1     对砼材料的要求：

          本工程结构砼施工历经高温及雨季施工阶段，在高温条件下，砼要满足泵送工艺，因此事先必须进行配合比试验及级配的研究，以保证正常泵送的要求。水泥选用普通硅酸盐水泥，碎石规格为5—25mm连续级配，中粗砂和外加剂，砼配合比在试验室试配和现场试拌，在砼试块达到设计要求后，选用最佳配合比，砼初凝时间为6小时。选择合理的外加剂，既有利于砼泵送，同时砼强度能达到设计要求。

8.2.3.2     搅拌站管理：

     A    在开盘前必须有配合比通知单，经现场技术负责人确认后方可开盘。

     B    砼应随拌随用，并在每班开盘前由施工员对计量设备进行复核，确认无误后方可试拌，试拌时对砼坍落度进行实测，符合要求后方可拌制。

     C    搅拌时间不得少于90-120S。

     D    现场砼随机取样，测定砼坍落度并按规定做试块，此项工作必须由专人负责。

8.2.3.3     砼泵送

8.2.3.4     砼泵送工艺

     A    根据结构平面尺寸、砼量及现场实际情况，考虑采用一台砼输送泵。

     B    混凝土泵管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定全面进行检查并符合要求，方能开机进行空运转。

     D    开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速随时观察泵的状态。泵送速度宜先慢后快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵机料斗上要装一个隔离大石块的筛网，并派人看守，发现大石块立即拣出。

     E    混凝土泵送应连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。料斗中的混凝土拌料不能排空，斗内的混凝土面应高于1/3料斗高度处。如停泵超过15min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵超过45min，应将管中混凝土清除，清洗泵机。

     F    泵送混凝土时，活塞应采用最大行程运转。水箱或活塞清洗室中应保持充满净水。当混凝土泵出现压力升高，且不稳定，油温升高，泵管明显捱振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木质棒敲击泵管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。

     G    泵送终止时，多余的混凝土应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。泵送完毕，应及时用水将混凝土泵和泵管清洗干净。清洗时，人员勿靠近泵管出口处，同时要防止废浆倒入已浇筑好的混凝土上。

     I     梁板采取分段自短边平行推进连续浇筑施工，使用插入式振捣器振捣密实，楼板砼还需配备平板式振动器辅助振捣。楼板上找平的标高与平整度利用测设于柱钢筋上的水平标志拉线予以控制，并用水准仪跟踪测量。

8.3.3.5    施工缝的留设和处理

     A   砼柱的施工缝必须按规范要求留设。

     C   施工缝的处理：施工缝处理时，应先将砼表面松动的石子和浮尘等杂物清除干净，提前一天浇水并充分湿润，在水平施工缝外浇筑前先注入30-50mm厚与砼配比相同的水泥砂浆一层，使新老砼具有良好的结合。

8.3.3.6    砼试块的制作，每一台班需制作两组试块一组随结构同等条件养护，其强度用于拆模时参考，另一组送检测中心标准养护28天，作为砼标准强度的依据。

8.3.3.7     砼浇筑完毕，要及时进行养护，夏季施工要及时加以覆盖并浇水养护，防止暴晒后砼产生急剧收缩裂缝。

8.4        装饰工程

8.4.1       室内粉刷

               本工程内粉刷大多为5mm厚1：0.3:3水泥石灰砂浆粉面,,内墙阳角处均做1:2水泥砂浆护角.

      A  拉墙的对角线水平线找出规矩，用仪器垂直度和水平度，同时控制好墙粉刷厚度，分间做好冲筋，间距1.2m左右。

      B   在粉刷前将墙面杂屑清除干净并打水湿润，砼墙柱面用JCTA-400界面处理剂处理，以确保粘结牢固和预防空鼓。

      C   抹灰面层用硬尺刮平，木蟹打平，铁板压实抹光但不得有铁板痕，阴阳角要直，不得有掉边缺角现象。

8.4.1.2     瓷砖墙面

     A    瓷砖表面应平整光滑，几何尺寸规矩，色泽一致，不得缺棱掉角。

     B    瓷砖镶贴前，放入中浸泡，到不起泡为止，且不少于2h.

     C    清理干净上基层，依照室内标准水平线找出地面标高，按瓷砖的面积，计算纵横皮数。用水平尺找平，并弹出面砖的水平和垂直控制线。

     D    瓷砖宜从阴角开始，并由下往上进行，镶贴时用铲刀将水泥浆在釉面砖背面刮满刀灰，厚度为5-6mm，砂浆用量以铺贴刚好满浆为宜，墙面，再用靠尺按标志块将其校正平直。贴完整行的釉面砖后，再用长靠尺横向校正一次，对于高于标志块的应轻轻敲击，使其平齐，若低于标志块时，应取下釉面砖重新抹满刀灰再铺贴，不得在砖口处塞灰，否则会产生空鼓。然后依次按上述方法往上铺贴。铺贴时应保持与相邻釉面砖的平整。如因釉面砖的规格尺寸不等时，应在铺贴时调整，使缝隙一致。

     E    铺贴完后进行质量检查，用清水将釉面砖表面擦洗干净，接下来缝处用白水泥浆擦嵌密实，并将釉面砖表面砖表面擦净。全部完工后，根据不同污染情况，用棉丝或稀草酸刷洗，并紧跟用清水冲净。

8.5       楼地面工程

8.5.1      水泥楼地面

              先将基层清理干净，并用水冲刷使表面保持湿润，但不积水，然后地面标高抄平定出水平标高线（50线），再按找平要求做好房间内四角塌饼，并按塌饼间距1.5m左右引出中间塌饼，铺面层首先用纯水泥浆扫浆一遍，随即铺设水泥砂浆面层（水泥砂浆的稠度以手捣成团能稍出水为好）随铺随用抹子拍实，并用括尺刮至与塌饼相平，稍收水后，用木蟹搓平（边搓边铲除塌饼），并用铁抹予进行第一遍压光，待水泥砂浆稍硬（脚踩不产生明显痕迹）时，用铁抹子第二遍压光待面层显得干燥（压不出铁板印即接近终凝）时，用铁抹子最后一遍压光。

8.5.1.1    预防地面不起砂措施

             严格控制好水灰比，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm并搅拌均匀。

             掌握好面层压光时间，水泥砂浆地面抹压工作应控制在水泥初凝到终凝之间，面层正常的抹压工作一般分三次进行。

              面层抹压好后，常温湿润条件养护，养护一般在一昼夜后进行洒水养护，洒水过早易起皮，过晚易裂及起砂，养护时间一般不少于七昼夜。

              水泥砂浆地面尽量安排在室内粉刷完工后进行，以免对面层产生损坏和污染。

              砂子宜用中（粗）砂，水泥标号32.5级。

8.5.1.2    预防地面空鼓措施

              浇面层前，必须认真将基层表面垃圾、积灰、污染物清理干净，如基层表面过于光滑的则应凿平处理，尽量使用权面层砂浆铺设厚薄一致。

               应根据基层干湿程度控制水灰比，一般水灰比控制在0.4-0.5之间为好。

8.5.2      地砖楼地面工程

             先将砼楼地面冲洗干净后，局部凹凸处进行修整。卫生间、浴室等处应按设计要求做好防水层，经检查合格后进行蓄水试验，确认无渗漏。水泥砂浆找平层应留有排水坡度确保地面无积水。在楼地面及墙面分格弹线，并将控制格刻画在墙面上。复测找平层平整度，不得大于3，最后将2～3厚JCTA-300粘合剂或水泥细石砂浆刮平在清洗干净并经过饱水的地砖上，再用皮榔头按地砖分格线铺平、敲实在找平层上。

             地砖平整度不大于2mm，缝口宽度大于2mm。地砖铺设后48小时才能行走使用。

8.5.3              花岗岩楼地面工程

8.5.3.1              花岗岩在铺贴前，8.5.3.2              应做切8.5.3.3              割和磨平处理。按实际尺寸在施工现场进行切8.5.3.4              割。经切8.5.3.5              割后，8.5.3.6              为使边角光滑细洁，8.5.3.7              采用手提式磨光机打磨边角。

8.5.3.8              花岗岩铺贴前应先对色、拼花并编号，8.5.3.9              尽可能使楼面的整体图案与色泽和统谐统一，8.5.3.10              体现花岗岩饰面建筑的高级艺术效果。

8.5.3.11              花岗岩铺贴前的弹线找中、找方，8.5.3.12              应将相连房间的分格线连接起来，8.5.3.13              并弹出楼面标8.5.3.14              高线，8.5.3.15              以控制面层表面平整度。

8.5.3.16              花岗岩铺贴时下落，8.5.3.17              并用皮锤敲击严实，8.5.3.18              注意随时找平找直，8.5.3.19              要求四角平整，8.5.3.20              纵横间隙缝对齐。

8.5.3.21              铺贴的花岗岩应平整，8.5.3.22              线路顺直，8.5.3.23              镶嵌正确，8.5.3.24              板材间与结合层以及在墙角、镶边、先靠墙、柱处应紧密砌8.5.3.25              合，8.5.3.26              不8.5.3.27              得有空隙。

8.5.3.28              花岗岩面层的表面应洁净、平整、坚实、板材间的缝隙不8.5.3.29              大于1mm.

8.5.3.30              为保持花岗岩板材面层清晰绚丽的光洁，8.5.3.31              对铺贴好的花岗岩表面进行整修处理。

     A    用湿布清洗表面，若有污染可用较硬的羊毡块氧化铝粉进行干擦磨光，或用砂蜡擦光。

     B    结花岗岩规格不齐、表面污染严重、施工或加工过程中造成的表面不平及角不直等通病，其表面应进行磨光或表面处理。一般用各型号油石先进行粗磨，然后进行细磨，然后进行细磨，直至达到磨平磨光为止。

8.6       门窗工程

8.6.1     铝合金门窗

8.6.1.1    按施工图提出加工要求，材料进场院后要存放在仓库内，按编号将门窗料堆放好，并对门窗料规格、颜色、零配件逐一验收。

8.6.1.2     铝合金门窗现场组装，组装后的门窗成品，应分类整齐放在室内，并用木材垫平地面隔开100mm，保持干燥清洁，严禁和酸碱等腐蚀物品放在一起。选用的零件及固定件，均应经防腐处理，外框与洞口应柔性连接牢固。

8.6.1.3     铝合金门窗搬运时，表面用软布衬垫，用麻绳捆扎，保证受力均匀，预防铝合金门窗表面擦伤和变形。

8.6.1.4     铝合金门窗框安装工作应在墙面冲筋（或坍饼）后粉刷前进行。

8.6.1.5     安装前要认真熟悉图纸，检查预留洞口尺寸是否符合设计要求。外框与墙体的缝隙填塞，应按设计要求及规范定处理，表面填嵌密封材料，需露明的配件，应用同色密封材料将其掩埋密封，密封条安装时应留有伸缩余量（大于30mm），转角处断开，用胶合剂粘牢。

8.6.1.6     门窗扇的安装在室内外装饰工程施工基本结束后进行。

8.6.1.7     门窗安装后应进行第二次检查，并根据《门窗工程施工及验收规范》进行曲验收。

8.6.1.8     成品保护：

               施工时不允许随意撕去框上贴的保护纸；门框安装后，门框料地面向上1.0m范围内木板防护，以免搬运小车或施工人员进出损坏门框；装饰全部完成后将保护纸撕去，材料表面的胶痕，用香蕉水清理干净。

8.6.2      木门框制作安装

8.6.2.1    木门框制作必须按图纸尺寸，严格下料，要确保几何尺寸的准确。

8.6.2.2     在安装门框前，应检查门框靠墙是否满涂防腐剂，检查 

          门框质量，如有翘起及不方正等缺陷，需待修整后再安

          装，门的规格、型号、尺寸、位置必须符合设计要求。

8.6.2.3    安装门框时，应检查预留洞的尺寸，修整木砖面和门框顶头预留洞，符合要求再安装。在校正完门框的垂直度、对角线、平整度后，用圆钉将门框固定在木砖上，门框顶与墙面的空隙，每边应控制在10-20mm左右，并用水泥砂浆嵌好。

8.6.2.4    安装同一墙面上的门框，必须与墙面保持同一距离。

8.6.2.5    门扇安装前必须检查门的型号、规格、质量是否符合要求，如发现问题事先修好或更换。在经过几次修整调试安装合格后，按下口缝的要求垫木楔，划出铰链位置。

8.6.2.6    安装好的门窗须开关灵活，不得反翘。

8.7       防水工程

8.7.1      所用防水材料必须在使用前提供质保书及复试报告，合格后方可使用。选用有施工资质的专业防水施工队伍施工。

8.7.2      屋面防水层施工前必须进行第一次蓄水试验，如有渗漏应及时修复，直至确认结构无渗漏后方可进行下一道工序施工。

8.7.3      屋面防水层施工流程图：

              基层处理 → 第一次蓄水试验 → 找平层→ 防水层   → 检查验收第二次蓄水试验 →  保温层 → 检查验收  →     找平 → 隔离层 → 刚性防水层 → 检查验收第三次蓄水试验  → 验收 

8.7.4     找平层施工

      A   基层清理验收后，即可测量找平，并根据施工方案规定的分格缝间距弹好分格线。

      B   根据层面设计坡度及找平层厚度要求，找坡做好塌饼，在分格缝位置线嵌刨光的梯形木条（上口宽25mm,下口宽20mm）.

      C   找平层施工前，应对基层适当洒水湿润，并于铺浆前1h在混凝土构件表面刷素水泥浆一道，使找平层与基层牢固结合。

      D   在屋面找平层大面积施工前，宜将屋面基层与突出屋面结构的连接处及其转角部位提前施工，阴阳角部位应做成圆弧，内排水的水位，都应做滴水线或采取其它防止爬水的措施。

      E   水泥砂浆应严格按规定配合比计算搅拌砂浆，砂浆要随拌随用，已拌好的砂浆应在3h内用完。施工顺序，有高低层的要先抹高层后抹低层，同一平面内要先抹远的后抹近的，一个分格缝区域内的砂浆要一次满足，不准留施工缝。

     F    水泥浆施工时应根据塌饼做软冲筋，随即满铺砂后用刮尺刮平拍实，用木抹子搓压提浆，检查平整度。当水泥浆开始凝结时，即人踏上去有脚印但不下陷时，用钢抹子压第二遍，不得漏压，并把凹坑、死角、砂眼抹平。在水泥砂浆终凝前进行第三次抹平、压实。对沥青卷材防水层，要求找平层平整、光洁。终凝前轻轻取出分格木条。

8.7.5      卷材防水层施工：

8.7.5.1    工艺流程：清理基层    涂布基层处理剂    铺设卷材

              卷材接缝粘接    卷材密封处理     蓄水试验  

          找平层

8.7.5.2    基层处理：保证基层干燥、干净是合成分予防水卷材效果的关键，基层表面无起砂、脱皮等缺陷，表面用高压吹风机将灰尘吹尽。

8.7.5.3     基层处理剂施工时，将配制好的处理剂搅均匀。涂刷时，厚薄应均匀，切勿反复来回涂刷，也不得漏涂露底。涂刷基层处理剂后，常温干燥4h以上，手感不粘时，即可进行下道工序施工。

8.7.5.4    根据卷材铺贴方案，在基层表面排好尺寸，弹出卷材铺贴标准线。

8.7.5.5    为了使卷材粘结可靠，宜在基层上和卷材背面均涂刷粘结剂。当基层处理剂基本干燥，表面洁净时，将调制搅拌均匀的胶粘剂用长把滚筒均匀涂刷在基层表面，复杂的部位用油漆刷涂刷，涂布均匀一致，不得在同一处反复来回涂刷。

8.7.5.6     将涂胶干燥后的卷材用筒芯重新卷好，穿入一根直径为30mm，长度为1500mm的钢管，由两人抬起，依线将卷材的一端粘贴固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺展。铺展时卷材不应拉得过紧，在松弛状态下铺贴，每隔100mm左右对标准线粘贴一下，不得有皱褶，每铺完一幅卷材后，应立即用长把压棍从卷材一端开始，顺卷材横向依次滚压一遍，排除卷材粘结层间的空气。然后用外包橡皮的大压辊滚压，使其粘结牢固。

8.7.6      树脂防水珍珠岩保温层

8.7.6.1    工艺流程：基层清理    验收     拉坡度线     设置

          控制厚度的标准塌饼      铺设保温层    检查验收

               做找平层

8.7.6.2              在经验收合格的基层上，8.7.6.3              挖设计保温层的最小厚度和排            水坡度，8.7.6.4              抄找平坡度线，8.7.6.5              做好标8.7.6.6              准塌饼。

8.7.6.7                 依据标8.7.6.8              准铺设保温层，8.7.6.9              准确控制保温层的设计厚度。

干铺的板状保温应铺平垫稳，缝隙用同类型材料碎屑填  嵌密实，相邻板接缝平顺。 

8.7.7       刚性防水层施工：

                屋面清理干净，先施工一层石灰砂浆隔离层。按设计要求用上口宽30mm，下口宽为20mm的木板作为分格板。按设计要求配置好双向钢筋网片，按分格板高度，将砼摊开刮平，与女儿墙连接处，刚性防水层应上转至200mm高，顶部用防水油膏密封。平板振动器十字交叉来回振实，直至砼表面泛浆后再用木抹子将表面抹平压实，待砼初凝前，进行第二次压浆抹光。屋面泛水应与防水层一次浇捣完成泛水转角处要做成圆弧或钝角，砼初凝后及时取出分格板，用铁抹子二次抹光，并及时个初分格缝缺损部分，待砼终凝前进行第三次压光，砼终凝后，应立即用草袋覆盖浇水进行养护，分格缝应在砼养护完毕后清理干净及时嵌好油膏。

8.8           脚手架工程

                 本工程脚手架全部采用钢管搭设脚手架，外挂封闭式密目安全网，搭设脚手架前应对施工人员进行安全知识和操作规程学习，严禁野蛮施工。

8.8.1       脚手架下部应先将基土平整夯实，并在该部位浇筑100mm厚2000mm宽的砼带（其标高应不影响下道工序施工），并做坡水，砼带外侧做明沟便于排除明水，做到文明施工。

8.8.2        外墙脚手架搭设立杆间距为1。8m，步架高度底层为1.6m，向上类推为每步1.8m，宽度过为1.2m，内侧离外墙25-30cm，要求脚手承载能力≥2.7KN/平方米。

8.8.3          脚手架与建筑物必须连接，拉结间距为：水平方向4-5m，垂直方向按楼层设置。拉结点必须在梁板砼浇筑前事先预埋，采用φ48钢管一头与埋件焊接，一头与脚手架用扣件扣牢。

8.8.4          剪刀撑必须四角设置，中间5～6根立杆设一道，由下而上连续设置，与地面交界呈45-60度斜角，宜选用标准长度钢管搭设，接头为错开式搭接，使用扣件连结不少于2只，搭接长度≥50cm。

8.8.5       立杆与大横杆接头，必须相互错开，间距应大于1m.

8.8.6        为防止雷电危害，应与四角立杆脚处，安设避雷接地线，并形成环形回路。

8.8.7         每次搭设的脚手架完毕成，架子工必须自检合格，然后按规定通知安全部门和专职安全员，由安全负责人复查验收，确认合格后，方可投入使用。每次搭设的高度均超出施工操作面一步架高，并进行维护。施工操作层三步层内，必须满铺竹笆。

8.8.8        室内搭设的装饰脚手架采用定型排架也必须由架子工搭设，立柱间要搭投相应产剪刀撑，以保证作业平台的稳定。脚手架的承载能力应不小于200千克/平方米。

8.8.9        脚手架拆除须在安全负责人、安全员等有关人员同意后方可拆除。拆脚手架时，由上而下传递，并集中堆放及时运走，严禁向下抛掷，拆脚手期间看管人员不得离岗。

8.9     钢结构工程

8.9.1   钢构件的制作

8.9.1.1  放样、号料和切割

    l、放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

2、放祥和样板(样杆)的允许偏差

3        号料的允许偏差(mm)

     4、  气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除

干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

     5、气割的允许偏差(mm)

6、   机械剪件的零件，其钢板厚度不宜>12．0mm，剪切面应平整。

机械剪件的允许偏差(mm)

7、  碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

8.9.1.2   矫正和成型

l、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫和冷弯曲。

    2、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高要符合规范的规定。

    3、碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。

    4、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

5、当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900—1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，应结束加工。

    6、弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500min。成形部位与样板的间隙不得大于2．0mm。

8.9.1.3  边缘加工

l、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm．

2        边缘加工的允许偏差

3、  焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。

8.9.1.4   组装

    l、  组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

    2、  板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

    3、  组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

    4、  构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

    5、  桁架结构件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

    6、  当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤修磨平整。

    7、  顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。

8.9.1.5  焊接和焊接检验

1、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。

    2、焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

    3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

    4、焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

    5、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

    6、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

    7、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对按焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度；埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保持焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧利引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

    8、 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

    9、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。

    10、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

    11、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

    12、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t／4；重级工作制利起重量大于或等于50t的中级工作制品车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t／2，且不应大于10mm。

    13、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

    14、焊缝出现裂缝纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

    15、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。

    16、焊接完毕，焊工应清查焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。

    18、焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

    19、焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合规定。

    20、局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

    2l、栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1％；当用锤击焊钉（螺柱）头，使其弯曲至30度时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

8.9.1.6   焊接H型钢

    l、翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量应符合本章的有关规定。

    2、当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接：腹板拼接，拼接缝可为“+”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。

    3、焊缝质量应符合设计的要求和本章的有关规定。

8.9.1.7   端部铣平

l、  端部铣平的允许偏差(mm)

2、  外露铣平面应涂防锈油保护。

8.9.1.8  摩擦面处理

l、高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑系数值应符合设计的要求。

    2、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

    3、经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。

4、处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

8.9.1.9   涂装、编号

    1、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。

    2、表面的防锈方法和除锈等级应符合国家标准。

除锈方法和除锈等级

注：当材料和零件采用化学除锈方法时，应选用具备除锈、磷化、钝化两个以上功能处理液，其质量应符合现行国家标准《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》的规定。

    3、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。

4、涂料、涂装遍数、途层厚度均应符合设计的要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4—5遍；涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25u m。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为—5um。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置，但不得随意添加稀释剂。

  5、涂装时的环境温度温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5—38oC之间，相对湿度不应大于85％。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。

    6、施工图中注明不涂装的部位刁<得涂装。安装焊缝处应留出 30—50mm暂不涂装。

7、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

    8、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

9、当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的《钢结构防火涂料应用技术规程》(CECS24)的规定。

8.9.1.10  钢构件验收

1、钢构件制作完成后，应按照施工图和本规范的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合本规范附录B的规定。

2、钢构件出厂时，应提交下列资料：

    (1)  产品合格证；   

    (2)  施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明;

    (3)  制作中对技术问题处理的协议文件;

    (4)  钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；

    (5)  焊接工艺评定报告：

    (6)  高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料;

    (7)  主要构件验收记录；

    (8)  预拼件记录；

    (9)  构件发运和包装清单

8.9.1.11  工厂预拼装

    l、合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。

2、高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：

    (1)当采用比孔公称直径小1．0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

    (2)当采用比螺栓公称直径大0．3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。

     3、预拼装检查合格后，应标记中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

8.9.1.12   包装和发运

    l、包装应在涂层干燥后进行；包装应保持构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。

    2、螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰铀和铰轴孔应采取保护措施。

    3、包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。

8.9.2  钢结构的安装

8.9.2.1  一般规定

    1、钢结构安装应按施工组织设计进行。安装秆序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

2、安装前，应按构件明显表核对边场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

3、钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合有关规定。

4、钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。

5、设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。

6、钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。

7、吊车梁的受拉翼缘或由车桁架上的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。

8.9.2.2  基础和支承面

    l、钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：

(1)  基础混凝土强度达到设计要求；

(2)  基础周围回填夯实完毕；

(3)  基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

    2、基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶画预埋钢板或支座作为柱的支承面时。

支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)

   3、钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：

   (1)钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓(锚栓)的紧固拉力计算确定。

    (2)垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设1—2组垫板，每组垫板不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2／3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。

    (3)采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆。柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级。

座浆垫板的允许偏差(mm)

    (4)  钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底

板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。

8.9.2.3  钢构件运输和存放

    l、钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。

    2、运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

    3、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放：钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

8.9.2.4   安装和校正

    l、钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。

    2、钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。

    3、钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。

    4、大型构件或组成块体的网架结构，采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。

    5、钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

    6、钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

    7、利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。

    8、设计要求顶紧的节点，接触面应有70％的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30％;边缘最大间间隙不应大于0.8mm。

  8.9.2.5  连接和固定

    l、钢结构的连接接头，应经检查合格后立刻紧固或焊接。

2、安装使用的临时螺栓和冲钉，每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：

    (1)  不应少于安装孔总数的l／3：

    (2)  临时螺栓不应少于2个；

    (3)  冲钉不宜多于临时螺栓的30％；

(4)  扩钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉。

3、永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：

    (1)每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距；

    (2)螺栓孔不得采用气割扩孔。

    4、安装焊缝的质量应符合设计的要求和本规定第4章的有关规定。

    5、安装定位焊缝应符合规定。当承受荷栽时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。

    6、焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。

    7、由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计要求。

8、钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁、不得在雨中作业。

9、高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接角有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0--3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成l：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直; 大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

10、高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

11、施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。

12、安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。

    13、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

14、高强度螺栓的拧紧，应分初拧利终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

15、扭剪高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算：终拧应采用专用扳手将尾部梅花拧掉。

To=0.065Pc·d

Pc=P+ΔP

式中  To—初拧扭矩(N·m)；

      Pc——施工预拉力(kN)；

       P——高强度螺栓设计预拉力(kN)；

ΔP——顶拉力损失值(kN)，宜取设计预拉力的10％；

      d——高强度螺栓螺纹直径(mm)。

16、高强度大六角头螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50％；终拧扭矩应按下列公式计算：

Tc=K·Pc·d

Pc=P+ΔP

式中Tc——终拧扭矩(N·m);

      K——扭矩系数。

    17、高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％。

    18、扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；  高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

    19、高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30o-50o，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10％以内。检查扭矩应按下式

计算：

Tch=K·P·d

式中Tch—检查扭矩(N·m)。

8.10  水电安装

8.10.1  给排水

施工总程序：

施工准备 → 材料、阀件试验 → 预留、预埋 → 管道吊架预制 →主管道安装 → 支管道安装 → 水压试验、灌水、通水、通球试验 → 系统冲洗 → 调试 → 防腐保温 → 交工验收

    各类设备、消防器具等的安装与管道安装配合进行。

8.10.1.1  给水系统

l、工艺流程

安装准备 → 预制加工 → 干管安装 → 立管安装 → 支管安装 → 卡件固定 → 封口堵洞 → 水压试验 → 管道防腐保温

    2、主要施工方法及技术措施

.PP-R管安装

1)管道系统在安装前，应检查管材、管件的质量保证文件是否齐全，是否符合设计要求；且应对材料外观和接头配合进行仔细检查，必须清除管材和管件内污垢和杂物。

2)管道系统安装过程中，应防止油漆、沥青等有机污物与PP-R、管件接触。

3)施工安装时应复核水管压力等级和使用场合。管道标记应面向外侧，处于显眼位置。

4)管道穿墙壁、楼板及嵌墙暗敷时，应配合土建预留孔槽及预埋套管。其尺寸设计无规定时，应按下列规定执行：

a．预留孔洞及套管尺寸宜比安装管道的公称外径大二个规格；

b．嵌墙暗管墙槽应顺通，槽壁与管外径净距宜取15—20mm，且墙槽表面平整，不得有尖角等突出物；

c．管道穿越墙壁、楼板时，必须加套管，套管可采用塑料管；穿越地下室、地下构筑物、屋面及水箱时，应采用钢管套管。套管高出楼面30-50mm，高出屋面不小于100mm。

5)管道系统的横管宜有2‰—5‰的坡度坡向泄水装置。

管道系统坐标、标高的允许偏差应符合下表的规定。

管道系统坐标和标高的允许偏差(mm)

6)水平管道的纵、横方向的弯曲，立管垂直度，平行管道的成排阀门的安装应符合下表规定。

管道和阀门安装允许偏差(mm)

7)配管应符合下列规定：

a．断管工具选用细齿锯、割刀或专用断管机具；

b．断管时，断口应平整，并垂直于管轴线；

c．应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角，倒角坡度宜为10-15度，倒角宽度宜为1-1.5mm。

8)同种材质的给水聚丙稀管及配件之间，应采用热熔连接，使用专用的热熔工具加热。

9)热熔工具接通电源，达到工作温度指示灯亮后方能开始操作。

10)管材与管件的承口和插口应清洁、干燥、无油垢。

11)用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔插接深度，热熔连接技术要求应符合下表规定。

热熔连接技术要求

12)熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。连接时，无旋转地把管端插入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间必须满足热熔连接技术要求的规定。

13)达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。在表内的规定的加工时间内，刚熔接好的按头还可校正，但严禁旋转。

14)PP-R管的立管和水平管的支吊架间距不得大于下表规定。

支吊架最大间距(mm)

15)管道敷设严禁有轴向扭曲，穿墙或楼板时不得强制校正。管道暗敷在地坪面层内，应按设计图纸位置进行，如现场施工有更改，应有图示记录，且管道上壁距离地坪层不得小于20mm。室内暗敷的聚丙烯管墙槽必须采用1:3水泥砂浆填补。

16)室内地坪±0.00以下管道铺设宜分为两阶段进行。先进行地坪±0.00以下至基础墙外壁段的铺设；待土建施工结束后，再进行户外连接管的铺设。室内地坪以下管道铺设应在土建工程回填土夯实以后，重新开挖进行。严禁在回填土之前或未经夯实的土层铺设。铺设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体。土壤的颗粒径不宜大于12mm，必要时可铺100mm厚的砂垫层。

17)埋地管道回填时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触。应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土。室内埋地管道的埋置深度不宜小于300mm。管道出地坪处应设置护套管，其高度应高出地坪100mm。管道在穿基础墙时，应设置金属套管。套管与基础墙预埋孔上方的净空高度，若设计无规定时不应小于100mm。

18)管道连接使用热熔工具时，应遵守电器工具安全操作规程，严禁非操作人员使用，注意防潮和脏物污染。操作现场不得有明火，严禁对聚丙烯管材进行明火烘弯。

·镀锌钢管安装

1)丝扣连接的的管道，管螺纹加工精度符合规定要求，螺纹清洁、规整，断口或缺口不大于螺纹全扣数的10％，连接牢固，管螺纹外露部分要刷防锈漆，接口处无外露油麻等缺陷。

2)断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管；用砂轮锯断管后，要将管口断面的管膜毛刺清除干净，当用手工锯断管时，锯口要锯到底，不许钮断或折断，以防管口断面变形。

3)套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，管径15—32mm者套二次，40—50mm者套三次，70mm以上者套3—4次宜。

4)配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度(一般用手带入3扣为宜)，在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳管件拧紧，使丝扣外露2—3扣，去掉麻头，擦净铅油，同时将要部外露的螺纹刷防锈漆。

8.10.1.2  排水系统

1、工艺流程

安装准备 → 预制 → 干管安装 → 立管安装 → 支管安装 → 卡件固定 → 封口 → 闭水试验 → 通水、通球试验

2、主要施工方法及技术措施

1)排水系统采用UPVC管粘接。

2)管材及管件应符合《建筑排水硬聚氯乙烯管材和管件》的规定，粘接剂应选用相应的专用厂家的产品，不得混用。

3)安装时应按《建筑排水硬聚氯乙烯管道施工及验收规程》CJJ30-89)进行施工，严格控制设计的标高和坡度，严禁倒坡。

4)横管与横管、横管与立管的连接，应采用45度三通+45。弯头的形式或90度斜三通，立管与排水管端部的连接，采用两个45度弯头。

5)按设计要求及规范设置检查口，清扫口，按(CJJ29-89)要

求设置伸缩节。

6)管道的连接采用粘接

a、管材或管件在粘合前用绵纱将承口内侧和插口外侧擦拭干净，如表面仍有油污，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

b、粘接剂涂刷采用油刷蘸粘接剂，沿插口外侧及承口内侧同向涂刷，动作要迅速，涂刷要均匀、适量，不得漏涂或涂抹过厚，施工时先涂承口、后涂插口。

c、管子插入应注意保持管子之间的同轴度，管端插入深度：DN50为25mm，DN70为40mm，DNl00为50mm。

d、插接完毕后，要根据粘接剂的性能和气候条件静置至接口固化为止。

7)立管的固定支架每层设置两个，且上下对称设置，横管长度大于500mm的应有支吊架固定，90口度。弯头处应有吊架或托架，横管固定间距，DN50不大于0.6m，DN75不大于0.8m，DNl00不大于1.0m。

8)及时做好灌水、通水、通球试验。

8.10.2    消防水系统

8.10.2.1  消火栓系统

1、工艺流程

安装准备 → 干管安装 → 立管安装 → 消火栓、支管安装 → 水泵等安装 → 管道试压 → 管道冲洗 → 消火栓配件安装 → 系统通水试压调试

2、主要施工方法及技术措施

1)管径小于DNl00的采用镀锌钢管丝扣连接，大于DNl00采用焊接钢管焊接。

2)加工螺纹指派专人进行。加工螺纹时，无论手工套丝还是机械套丝，都应先将管件夹紧，管口端面应平整，切削时要控制切削量，并加以润滑和冷却，防止烂牙，加工出的螺纹应端正、光滑、无毛刺、不断丝、不乱扣、长度及牙数符合规范。

3)断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管：用砂轮锯断管后，要将管口断面的管膜、毛刺清除干净：当用手工锯断管时，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形：

4)套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，管径15-32mm者套二次，40-50mm者套三次，70mm以上者套3—4次为宜。

5)配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度(一般用手带入3扣为宜)，在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，同时将根部外露的螺纹，刷防锈漆。

6)女装螺纹接头时，应做到松紧适度、填科均匀，操作时应该选用合适的管钳，尤其应该注意用力的掌握、合适的支撑点。螺纹连接后，进行外观检查，清除外露麻丝，并对破坏的镀锌层进行防腐处理。

7)在给水管道中安装的阀门必须符合设计要求、规格、型号、耐压强度和严密性试验等都应符合有关规定。安装的位置、进出口方向正确；连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理，表面洁净。

8)支架

支架的位置形式应正确合理，间距及型钢的尺寸应根据标准图集选用，同一系统、部位的支吊架形式应尽量相同。在管道的三通、四通等位置应有固定支架。

9)消防水管进入消防箱应横平竖直，不得斜进箱内，消火栓栓口朝外，阀门距地面高度为1100±20mm，阀门距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差5mm。

10)消防箱的安装应与土建、装璜密切配合，等土建和装璜标高和坐标确定以后，一次到位。

11)试压试验，消火栓、喷淋系统分强度试验和严密性试验，届时制定详细的试压方案，经工程师审批后进行。

12)试压合格后进行清洗、防腐油漆工作。

8.10.3    设备安装

8.10.3.1  水泵安装

1. 工艺流程

安装前准备工作 → 基础复核、检查 → 减振台座安装 → 水泵开箱检查 → 吊装就位 → 找平找正(垫铁)  → 预埋螺栓 → 二次灌浆 → 调整检查 → 与管道驳接 → 电机接线检查 → 单机试运行 →   系统调试

2.主要施工方法及技术措施

1)泵就位前应作下列复查。

(1)基础的尺寸，位置、标高应符合设计要求；

(2)设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；

(3)盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。

2)出厂已装配、调试完善的部分不应随意拆卸。确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件的规定进行。

3)泵的找平应符合下列要求：

(1)卧式和立式泵的纵、横向不水平不应0.1／1000超过；测量时，应以加工面为基准；

(2)小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。

4)泵的找正应符合下列要求：

(1)主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定，如设备技术文件无规定时，应符合《机械设备安装施工技术规范》第一册《通用规定》的规定；

    (2)主动轴与从动轴以皮带连接时，两轴的不平行度、两轮的偏移应符合《机械设备安装施工技术规范》第一册《通用规定》的规定；

(3)电动机与泵(或变速器)连接前，应先单独试验电动机的转向，确认无误后再连接；

(4)主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；

(5)泵与管路连接后，应复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。

5)管路安装应符合下列要求

(1)管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损坏；

(2)相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

    (3)管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接利气割，如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件；

(4)管路配置宜按参考资料进行复核。

6)泵试运转前，应作下列检查：

(1)电动机的转向应符合泵的转向要求；

(2)各紧固连接部位不应松动；

(3)润滑油脂的规格、 质量、 数量应符合设备技术文件的规定， 有预润滑要求的部位应按设备技术文件的规定进预润滑；

(4)润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持通畅；

(5)安全、保护装置应灵敏、可靠；

(6)盘车应灵活、正常；

(7)泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：

入口阀门：全开；

出口阀门：离心泵全闭：其余泵全开(混流泵真空引水时，出口阀全闭)。

7)泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。

8)泵的起动和停止应按设备技术文件的规定进行。

9)泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并应符合下列要求：

    (1)附属系统运转应正常、压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定；

(2)运转中不应有不正常的声音；

(3)各静密封部位不应泄漏；

(4)各紧固连接部位不应松动；

(5)滚动轴承的温度不应高于75℃；滑动轴承的温度不应高于70℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；

(6)填料的温升应正常，在无特殊要求情况下，普通软填料宜有少量的泄漏(每分钟不超过10-20滴)，机械密封的泄漏量不宜大于10ml／h(每分钟约3滴)；

(7)电动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；

(8)泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；

8.10.3.2  轴流风机安装

1)安装前对轴流风机进行开箱检查，核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸、叶轮旋转方向、进风口、出风口位置及其质量情况。轴承、传动部位及调节机构应进行拆卸清洗，装配后使其转动调节灵活。

2)轴流通风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上，不得损坏机件表面，不得直接在地上滚动或移动。

3)根据图纸和设备技术文件的要求设置基础、口减振器、铲出麻面及找平、找正，安装在墙洞内的轴流风机，预留墙洞一定要准确。安装过程中，随时复核机轴和与电动机轴的不同轴度、机组的纵、横向水平度、叶轮与机壳间的间隙。

4)风机试运转，经过全面检查后手动盘车，对电源接线进行检查方可送电试车，试运转持续时间一般不应少于两小时。运转后再检查风机减振基础有无移位和损坏现象，并做好记录。

8.10.4   电气照明工程

8.10.4.1 线路敷设

1、工艺流程：

1)   暗配管工艺流程

熟悉图纸 → 选料、预制 → 测量定位 → 管子敷设 → 管路复核 → 跨接线焊接 → 管口及盒检查 → 自检 →验收、隐蔽呈报

2)明配管工艺流程

        熟悉图纸 → 选料、预制 → 测量定位 → 支、吊架安装配置→ 管路复核 → 跨接线焊接、防腐 → 自检 → 验收、隐蔽呈报

2、主要施工方法及措施

1)管线的预制质量，直接影响到工程的质量、施工进度和经济效益，应特别重视。管子的方向、布置应与其他专业仔细较核，综合考虑。管子敷设过程中，应密切配合土建，穿插进行，敷设时应尽量沿最短距离，砼浇筑过程中，派专人进行检查监护，保证配管畅通有效。

2)管子敷设应连接紧密，管口光滑，护口齐全，切口平直，箱、盒设置正确，固定可靠，管子管孔进箱、盒顺直，钢管在盒(箱)内露出的长度为2丝扣，用锁紧螺母(纳子)固定。

3)薄壁钢管严禁熔焊连接，厚壁钢管严禁采用直接对口焊接。铁管管路跨接线规格按配管管径选择，可先进行预制。钢管管径≤25mm采用通线管箍。

4)钢管煨弯，采用专用弯管器弯制，大的管径用机械。所有暗配管子弯曲半径为管外径的10倍，明配管为6倍。管子弯曲处的弯扁度应小于0.1倍管外径 ，暗配管保护层不应小于1.5cm。

5)暗配管时，各接线盒、灯头盒应紧贴模板，并在盒子的正下、柱、墙的外侧涂上标志漆，以便查找。堵盒应堵满。以免砂浆灌入。

6)明配管应按规格敷设卡子，管子安装应横平竖直，排列整齐，放线定位应与其他专业协调配合，减少矛盾，

8.10.4.2  配线工程

1        工艺流程

    管路及箱盒清理 → 穿引线钢丝 → 按要求选择导线 → 穿线 → 接线 → 自检 → 验收

2、主要施工方法与技术措施

1)导线的品种、规格、质量，必须符合设计要求和国家标准的规定并经工程师的认可，应检查其合格是否与导线相符。

2)根据设计图纸核对导线的敷设场所、管内径截面积和导线的型号规格，管内导线的截面积不应超过管子截面积的40％。穿管导线的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。管内穿线应在建物的抹灰及地面工程结束后进行。

3)管子穿线前应进行箱盒的清理、排除杂物工作，穿入导线，管子放入滑石粉以便使电线顺畅通过，管子两头都戴上护口。

4)放线时，送入导线的一端和出导线的另一端用力要协调。导线出盒预留应满足界限的需要，导线相色一定要正确，即A相(黄色)、B相(绿色)、C相(红色)、D相(兰色)、P E线(黄绿双色)。

5)管内穿线时，不得污染建筑物，应保持周围环境清洁，应注意所使用的高凳和其他工具不得碰坏设备和门窗、墙面、地面等，做好成口保护。

6)管内及线槽内导线不得有接头。同一回路的导线必须穿于同一管内，不同电压、电路的导线不得穿入同一管内。

8.10.4.3  道路照明电缆敷设

1)电缆进场必须检查产品、规格是否符合设计要求，并经业主认可。电缆敷设前进行绝缘级摇测或耐压试验，线间及对地的绝缘电阻应低于10MΩ(1KV以下)。

2)电缆沿桥架敷设时，应每敷设一根整理一根，固定一根。垂直辐射的电缆每隔1.5m-2.0m处应加以固定，水平敷设的电缆，在电缆的首尾两端，转弯及每隔5—10m进行固定，使电缆紧贴桥架或托盘。

3)电缆穿入道路应加套管。电缆进出始末端或用电设备，应将电缆外铠皮做好接地，电缆头应予以密封。

4)电缆敷设完，应全面检查，复查走向、摇测绝缘，检查固定方式以及保护措施，并及时清理杂物，进行最后凋整。自检合格后报请甲方及有关单位验收，以便尽快转入下道工序。

8.10.4.4  成套配电柜(盘)及电力开关柜安装

1        工艺流程

设备开箱检查 → 二次搬运 → 基础型钢制作安装 → 柜盘安装 → 柜盘内接线 → 试验调试 → 送电运行验收

2、施工方法及验收标准

1)设备和器材到现场后，应存放在室内或避雨、雪、风、沙的干燥的场所，做好开箱验收检查。其技术文件应齐全，型号、规格与图纸一致。

2)在搬运过程中要防止磕碰，避免配件、仪表及油漆的损坏。

3)柜(盘)应在稳定基础型钢的混凝土达到规定强度后进行。安装时找好正面、侧面的垂直度，找正可采用水平尺，垫片采用0.5mm铁片进行，但每处垫片最多不能超过3片。成排的柜(盘)接缝处的缝隙小于2mm，盘面每米的垂直度不应超过1.5mm，相邻两盘顶部的水平偏差应小于2mm，成列安装前，盘顶部水平偏差应小于5mm。

4)柜(盘)接地良好，引入柜盘的线缆应排列整齐，编好回路编号。

8.10.4.5  配电箱安装

1.   施工流程

配合土建定位、留洞 → 箱体安装 → 管箱安装 → 跨接地线 → 防腐处理 → 安装盘面 → 内部接线

2.   主要施工方法及技术措施

1)根据设计图纸检查箱内及其性能、质量。

2)箱体安装高度应与图纸相符。进入箱内线管排列应整齐，箱体严禁开长孔和用电气焊开孔。

3)接线前复查配管是否正确和有遗漏，接线时导线应绑扎排列整齐，按图纸要求、导线压入指定位置，贴上色标，注明回路编号，并接地可靠。

4)内部接线检查完毕，及时清理箱内被污染处和杂物。合格后报有关单位验收，做好检查记录，进入下道工序。

8.10.4.6  插座及接线盒面板安装

1、施工准备

清理线盒 → 接线 → 面板安装 → 清理及保护

2、主要施工方法及技术措施

1)安装前应清理盒内杂物，铁盒返锈应先补刷防锈漆。个别预埋过深的箱盒要重新安装焊好接地线，焊接处进行防腐处理。此道工序在穿线之前完成，以免损坏线。

2)按面板上接线端子的需要剥线，不得损坏线芯。将导线插入端子内卡紧或用改锥拧紧螺线，线芯露出端上应小于2mm。用改银将面板螺丝与接线盒固定，并装上装饰帽。面板安装垂直度不得大于2mm，同一室内标高误差不大于5mm。

3)由于面板安装时,土建装饰丛本完成, 所以安装时，手不得污染墙面。安装完毕要随时擦拭面板并做好工序文交接验收工作。

8.10.4.7  灯具安装

1、施工顺序

              →                            →              →

自检 → 调试

2、主要施工方法及技术措施

1)安装灯具前，检查各种规格的灯具的型号、规格是否符合设计要求和国家标准的规定，配备好灯具的配件。

2)灯具安装前应根据灯具的具体形式，决定使用什么固定件。成排灯具安装前要拉线定位。吊顶内灯具要密切配合好土建确定开洞位置。

3)吊链灯具的灯线不应受阻力，灯线应与吊链编在一起，吊链必须采用镀锌铁丝链，同一室内中心线的偏差不应大于5mm。当吊灯灯具大于3Kg时，应采用预埋吊钩或螺栓固定，当软线吊灯灯具重量大于lKg寸，应增设吊链。

4)灯具接线，在灯头盒内应留有余量。

5)嵌入式灯具安装时，应采用曲线锯挖孔，灯具与吊顶面板保持一致，小型安装在龙骨上，大型采用砼中预埋铁件连接固定。

8.10.4.8  电动机、设备接线安装

1、施工顺序

电动机等设备就位完毕、工序 → 确定接线方式、位置 → 接线及绝缘测试 → 附件安装、交接 → 试车运转

2、主要施工方法及技术措施

1)在配管及放线到位后，各种设备安装定位、校正。验收合格后方可进入下面的接线工作。

2)根据施工图纸及随机产品说明书，正确接线。

3)导线与设备连接应用与线径配套的线鼻，线插入鼻内用压线钳，将导线压紧，并刷锡处理。

4)接线完毕，盖好盒盖等附件，做好测试记录。

8.10.4.9  避雷及接地

1、工艺流程

接地体 → 接地干 → 支架 → 引下线 → 避雷网

2、主要施工方法及技术措施

1)屋顶避雷带的安装：镀锌扁钢的厚度不得小于4mm，塔接长度不得小于扁钢宽度的两倍，不少于三个棱边焊接，两个长边必焊。焊缝要饱满，无焊接缺陷，焊接部位药渣及时清理并刷两度防锈漆；支持件距离均匀设置(1m±20mm，直角及转弯处对称，为250-300mm)；避雷带高度为150mm，设置在女儿墙中心(女儿墙厚度大于300mm)时，避雷带距女儿墙外侧150mm；屋面高于避雷带的所有金属物体必须与避雷带作可靠保护连接，避雷带与屋面的金属部位应有明显、可靠连接点，以保证良好的电气通路。

2)接地电阻小于设计值。

11.12.4.10送电调试

1)建筑物内所有照明能按设计要求通路。

2)所有插座电源左零右相接线正确，接地线单独形成回路。

3)应急照明灯具在断电时，根据设计要求延时断电。

4)低配室内的低压配电柜，根据设计回路编号，向各部位正常供电，并能根据设计回路分别切断各种电源。

5)对应急电源、电梯电源、消防泵、喷淋泵、生活泵电源能实施常用，备用电自动切换。

6)各用电设备在发生超负荷时跳闸，切断电源，届时根据实际情况编制详细凋试方案。

9    重要结构及特殊结构部位施工方案

9.1    汽机小岛结构施工方案

      汽机小岛是电厂工程的核心，也是整个结构工程施工中的重点和难点，受到相关各部门的重视，因此必须严格把关，制定专门的结构施工方案。

9.1.1    汽机小岛的框架部分先行施工，风道板墙和出线小室板墙待框架部分模板和排架拆除后再进行结构施工。

9.1.2    在框架结构施工过程中在柱子侧面及梁底预埋好风道及板墙插筋，插筋位置要准确，数量、规格、间距要符合设计要求，进行二次结构施工时要满足钢筋焊接的有关要求。

9.1.3    对于梁底和板底及梁侧面的预埋件在模板成型后、各控制线验收合格后在模板上准确定位，并用钉子与模板钉牢，防止位移；梁或板上口的预埋件待梁、板钢筋位置固定好后弹线确定，并与钢筋焊牢，同时用水平仪测量控制好预埋铁的水平标高。

9.1.4    汽机小岛的贯通预埋孔一般用ф120钢管，其位置固定采取以下办法：在梁底模上用红漆作好标记，用5cm厚圆型木模（同预留管子的内径）与梁底板用钉子钉牢，圆套管下口直接套住该木模，同时在管子外口再加钉子后进一步的定位，这样预留洞的下口位置就固定好了，上口位置待立管垂直度验收合格后用附加钢筋将管壁与梁主筋焊牢，同时上口用簿铁板与管壁点焊后临时封口，防止砼及杂物进入管子造成阻塞。埋深较浅的预留孔可采用木模制作，上口大，下口小，在砼初凝前松动并拔出。

9.1.5    汽机小岛的钢筋在成型与绑扎的过程中必须严格按图施工，特别要注意预留洞、预埋套管处的钢筋施工，不得任意切断钢筋，同时不要遗漏洞口处附加钢筋，更要把握好不同部位处钢筋上表面的不同标高。

9.1.6    汽机基座的排架搭设必须满足承重荷载的要求，其中荷载除考虑模板钢筋及砼的静荷载外，同时要考虑施工操作人员、检查验收人员、砼泵送冲击荷载等，排架立杆的纵横向间距都必须控制在允许的范围内，以间距500~600mm为宜，同时水平拉杆间距不宜过大，以间距1000~1250mm为宜，最大间距不得超过1500mm，扫地杆距支承面不应大于300mm，同时立杆搭接位置不应集中在同一断面范围内，至少应错开50%搭接，同时搭接长度不应小于1米，每根搭接钢管不应少于3只转角扣件，避免将支承立杆直接支承在水平牵杆上，各立杆之间沿纵横向同时应设立剪刀撑。大梁立杆下应加设等扣，梁底模报下口木楞间距在150mm~250mm之间，同时应尽量用通长木方，木方规格为50×100mm，梁侧模板用ф16对拉螺杆加以固定，沿垂直方向间距为500mm,沿水平方向间距为500~600mm。框架柱模板用多层板，用[12作夹具，柱中间用ф16对位螺杆（加设钢套管），沿纵向间距为450～500mm,柱中间均开门子洞，以方便砼的浇筑。

9.1.7    钢筋和模板工程结束后，必须通过相关各单位的联合检查验收才能浇筑砼。

9.1.7.1  参加联检的单位及人员有设计院、质检站、监理、设备安装、土建施工以及业主等单位的有关土建、汽机、电气、热工专职及其他有关人员。

9.1.7.2  联检前准备工作

1、准备好联检所需要具、仪器、图纸：

（1）测量铅垂度工具（水平尺、线垂等）2～3套。

（2）测量标高仪器一套。

（3）15m钢卷尺1~2只，3~5钢卷尺若干。

（4）汽轮发电机基础施工图一套，汽轮发电机总布置图一份。

2、要求地脚螺栓孔预埋钢管用木塞封口，并用园钉准确地定出中心，如果用钢板封口，则在钢板上弹好十字中心线。

3、要求拉好各设备基础、地脚螺孔纵、横中心线。

4、要求在所有基础四周模板上画出两根标高基准线，相距一公分，下线为混凝土实际浇注线，上线为浇注警界线。

9.1.7.3    联检内容（但不限于此）：

1、首先检查施工单位的自检记录是否齐全，复检发现的差错是否已整改。

2、检测标高应符合图纸设计要求：

（1）汽轮机前轴承座基顶面标高

（2）汽轮机后轴承座基顶面标高

（3）发电机基础标高

（4）油管沟底标高

（5）其余顶面标高

3、检测地脚螺丝预埋孔之相对关系尺寸：

（1）纵向中心距：

a.汽轮机前、后座架横向中心线纵向距离

b.汽轮机后座架横向中心线至发电机横向中心线距离

c.发电机后座架横向中心线至发电机横向中心线距离

d.汽轮机前座架中心线至发电机后轴承座中心线

e.主汽门横向中心线至汽轮机前座架中心线距离

（2）各预留孔至汽轮机发电机纵向中心线之距离：

a.汽轮机前轴承座

b.汽轮机后轴承座

c.发电机台板6孔

d.发电机后轴承座

（3）预留孔至基础横向中心线之距离：

a.汽轮机前轴承座

b.汽轮机后轴承座

c.发电机台板孔

d.发电机后轴承座

（4）检查矩形块对角线应相等：

a.汽轮机前座架四孔

b.汽轮机后座架四孔

c.发电机台板六孔

d.发电机后轴承座四孔

（5）检查汽轮发电机纵、横中心线至“小岛”边缘尺寸：

a.纵向中心线至岛边尺寸（两边相等）

b.发电机横向中心线至小岛北边尺寸

4、预留孔洞铅垂度及牢固度检查：

（1）铅垂度：要求对18只预留孔逐只检查，并做好记录，全长倾度不得超过一公分；

（2）牢固度：横壳上下两端均必须牢固地固定好，其牢固程度不得使模壳在混凝土浇注及振动过程中走动，应逐只检查。

5、预埋件的检查：

（1）预埋管：

a.发电机后轴承两侧三根预埋管位置必须正确；

b.发电机左、右侧各一水平预埋管，标高位置

c.发电机西侧一根垂直预埋管及长度

（2）预埋铁：检查其规格、大小、位置、数量（照图）

6、设备支承面尺寸检查：

（1）前轴承座尺寸、内侧槽梯形顶高、底长、高度

（2）后轴承座尺寸（2处）

（3）发电机台板内框尺寸

7、发电机风道检查：

（1）进风道尺寸（两端）

（2）出风道尺寸（上）

8、其他：

（1）发电机后轴承油槽尺寸，预留孔尺寸

（2）中间轴承油槽尺寸，预留孔

（3）预留穿线孔

（4）按图检查梁、柱、板之尺寸

（5）配筋数量、规格应符合图纸要求

（6）钢材合格证、检验报告齐全、合格

9.2  砼煤斗结构施工方案

根据图纸设计要求及煤斗壁的形状搭设排架，同时将煤斗的三面外横固定好，留一面便于钢筋进行绑扎和运输。

9.2.1  煤斗钢筋施工：根据设计图纸并结合现场实际情况进行煤斗钢筋的下料，下料长度必须满足钢筋接头错开≥50mm的要求，每根据钢筋的焊接长度都不得小于10d。施工时先焊接煤斗外层纵向钢筋，再进入外层水平钢筋的绑扎、焊接，内层水平筋可用钉子临时固定在煤斗外模板上，待煤斗内层竖向钢筋焊接完毕后再进行内层水平钢筋的绑扎、焊接。煤斗下料口角铁框子的预埋钢筋与煤斗壁钢筋焊牢，形成统一的整体。

9.2.2  煤斗模板施工

煤斗模板采用多层板，用ф12对拉螺杆配以钢管固定，对拉螺杆纵横向间距500mm，煤斗中部以下螺杆两头均用双“3”形或8mm厚铁板配双螺帽固定，斜板下部均用钢管搭设排架支撑以承受垂直荷载。轴以外板墙及两根L-1梁除靠四根悬挑[12支撑外，分别在板墙下部和梁下部用垂直立杆支撑在锅炉房7米层平台上，同时用斜立杆支撑在下层梁面上，轴以外所有悬挑部位的砼量为14.8m3，重约为40吨，因此支撑立杆必须要求能承受40吨以上的静荷开车外，还要承受施工荷载，立杆纵横向间距500mm，每隔1.2米设横牵杆以增加钢管的刚性，减少柔曲变形而带来的支撑能力的下降。

煤斗外模板不留门子洞，内模留500*700门子洞梅花形布置，纵横向间距为1.2 米左右，一方面为了方便插入振动棒，另一方面也是作为砼的下料口。

9.2.3  煤斗砼浇筑：采用泵送入模，浇筑点与搅拌站用红色信号灯联系，及时掌握前台出料。

砼的振捣除采用两台ф32的插入式振动器外，另配一台挂壁式振动器，确保砼振捣密实。煤斗下部两根L-1梁尖角处开门子洞，便于振捣及观察砼是否充实，在确保充实并振捣密实的情况下再将模板封好。因煤斗主筋为竖向钢筋，横向钢筋为分布筋，在振动棒无法插入板中的情况下，可在每个门子洞处临时割断两根横向钢筋，待振动棒拨出后再及时将割断的钢筋焊接好，焊接长度必须达到规范规定的要求。

在浇筑前对操作工人进行技术交底，同时浇水湿润模板；煤斗施工所用砼的粗骨料的粒径不宜过大，宜用小“2、4、6”石子，中粗砂，同时砼的塌落度控制在12～16cm之间，采用泵送入料槽，再用人工填料入模，在煤斗的内部搭设操作平台3～4个，分层分批浇筑，配备足够的人力及振捣设备，确保砼施工一次性成功。在浇筑到煤斗最上部时，采用斜向模板填料，使浇筑的砼高出原梁底10cm左右，并凸出板墙面，待砼凝固后再凿除。

10         质量目标及确保工程质量的措施

10.1         质量目标

           本工程质量标准为优良并达标投产。

10.2.1       总体施工保证措施

10.2.1.1      实施工程质量目标管理，基础、主体、装饰、楼地面、防水、设备安装等分部必须确保优良，其实测值达95%以上，观感分达87%以上，并以此目标要求列为项目工程施工考核指标，以达标与否进行奖惩。

10.2.1.2      组织本工程的所有施工人员认真阅读施工图纸、设计说明书，了解设计意图及关键部位的质量要求及施工措施，并认真参加图纸会审和参加施工组织设计审核工作，提出保证分项工程质量的方法、措施，实行施工员交底制，向各分部分项工程的施工班组作详尽的技术交底。针对工程实际情况，建立质量控制点一览表，对关键工序要求编制专题施工方案。

10.2.1.3     尊重设计，自觉服从建设单位，监理工程师的监督，对每一分项分部均由建设单位及监理单位认签证后，方可进行下一道工序施工。

10.2.3.4      严格按图施工，施工中遇到的图纸修改或图纸错误及时与设计单位联系，征得同意后，办妥修改手续作为施工依据和工程验收原始凭证。

10.2.1.5      严格按施工组织设计组织施工，执行分项工程的施工程序，操作方法和有关规范、规程，完善质量保证体系，形成全公司、全体施工人员进行全过程的质量管理，现场推行样板制，建立“自检、互检、交接检”三检制度。

10.2.1.6      要针对工程实际，编制工程质量奖惩条例，严格执行工程质量评定，并将检查结果及时公布，对不符合要求的一律返工，直至符合要求为止，上道工序不验收，下道工序不准施工。

10.2.1.7      确保原材料的质量关，对主要材料进场后，必须有出厂合格证或复检合格报告，凡经试验不合格的材料立即调出现场，装饰材料进场必须认真检查验收，严禁以劣充好，防水材料必须抽样检验，砼、砂浆试块应按规范留置，并设专人制作、养护保证准确性、真实性。

10.2.1.8      认真做好技术交底工作，使施工人员掌握施工工艺要求，质量标准，做到交底在前，施工在后，砌筑及粉刷要求进行样板间施工。

10.2.1.9      加强技复核和复测工作，砼配合比通知单，折模通知单等，必须有复核者检查签字，现场测量放线，轴线标高等均需有人复测签字，通过复核和复测避免错误。

10.2.1.10     做好各项施工记录及原始检查记录，做到整理填写及时，记录清楚，并安排专人负责管理总结。

10.2.1.11     现场结构模板制作安装必须按规范要求进行，合模前应认真检查预埋件，水电管线等是否安装牢固，位置是否正确，并将杂物清理干净，浇筑砼时，应派专人看护模板及护筋，及时处理漏浆部位和钢筋偏位。

10.2.1.12     正确留置和处理好施工缝，二次砼浇筑前要凿毛，清理杂物，用水冲洗干净，并注入同砼强度等级相同的支石子水泥砂浆，厚50mm。

10.2.1.13     加强砼浇筑后的养护工作，设专人负责。

10.2.1.14     除上述以外，本工程还应注意点：A 测量定位所用的经纬仪，水准仪必须经过签定合格，在周期内计量工具按计量标准进行计量检测控制。B 轴线定位，控制点要严格保护，避免毁坏，在施工期间，定期复核，检查定位桩是否位移。C 所有现场焊接的钢筋均先焊接试验室试验，合格后方可进行施工，每300个同类型做一组拉伸试验。D 钢筋绑扎严格按设计要求，按国家规范认真验收，钢筋不得随意代换，应由技术部门征得设计、建设单位及监理同意后方可实施。

10.2.2       分部分项工程质量保证措施

10.2.2.1     模板工程质量保证措施  A模板在每一次使用前，均应全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的砼浆，必须进行认真清理，然后喷刷一层无色的薄膜剂或清机油。 B 安装模板前应检查预埋件、拉结筋、预留洞位置尺寸规范数量及固定情况，注意与安装协调，封模板前保证墙内管线预埋完毕。安装模板前应将模板内的垃圾杂物清除、冲洗浮灰。C 梁柱模板前要专人修补，模板的拼缝隙有，必须采用油腻子批嵌，确保表面平整接头方正。拆除模板必须得到项目工程师的认可，并有拆模通知单方可进行拆模。D 模板在校正或拆除时，绝对不允许用棒撬或用大锤敲打，不允许在模板上留下铲毛或锤击痕迹。E 对木模本身的质量应认真检查；钢围檩桡不直者不得使用：木模表面有脱皮，中板有变质者不得使用；木围檩及木搁栅桡曲不直，不得使用；模板的补缺必须认真、规范、吻合、严密不漏浆。F 模板的允许偏差：

           轴线位移：       基础         5mm

                          柱梁、         3 mm

            标高                        +2-5 mm

            截面尺寸    琴基础          ±10 mm

柱、梁         +2-5 mm

每层垂直度                       3 mm

相邻两板表面高低差               2 mm

表面平整度                       5 mm

预埋钢板中心线位移               3 mm

预埋预留孔中心线位移             3 mm

预埋螺栓：   中心线位移          2 mm

外露长度       +10-0 mm

预留洞       中心线位移         10 mm

截面内部尺寸   +10-0 mm

G  模板工程质量程序控制见下图。

模板工程质量程序控制

10.2.2.2     钢筋工程质量保证措施

    A      钢筋工程施工前须按设计图纸提出配料清单，同时应满足设计对接头分布及错开要求。搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定，品种、规格需要代换时，应征得设计单位同意，并办妥手续。

   B       所用钢筋具有出厂质量证明，对各钢厂的材料均应进行抽样检查，并附有复试报告，未经试验不得使用，并且做好钢筋的待检、已检、待处理、合格和不合格的标识。

   C        绑扎钢筋前应由技术负责人向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规范、间距、位置和保护层、搭接长度与接头的错开位置，以及弯钩型式等要求。

  D        注意满足砼浇捣时的保护层要求。砼垫块按设计的保护厚度选购，垫块设置的间距宜控制在1米以内。

  F        加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，看工、技监、技术应随时检查质量，发现问题及时纠正。为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐藏工程验收合格，不得进行下道工序施工。

  G        在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与预埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割。

  H         为了保证砼浇筑时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置。

  J         钢筋绑扎允许偏差：

              网的长度、宽度：     ±10mm

              网眼尺寸：           ±20mm

              骨架的宽度、高度：    ±5mm

              受力钢筋：间距       ±10mm

                         排距       ±5mm

               箍筋构造筋间距：    ±20mm

              钢筋弯起点位移：      20mm

               焊筋弯起点位移：中心线位移  5mm

                                 水平高差+3-0mm

              受力钢筋保护层：

                  基础    ±10mm

                 梁、柱    ±5mm

                 墙、板    ±3mm

H        钢筋工程质量程序控制图，见下图。

                         钢筋工程质量程序控制

10.2.2.3     混凝土工程质量保证措施

A      严格把好材料质量关，钢材、水泥进场必须检查质保书，不合格的材料拒绝收货，水泥验看质保书，合格后再复试，严格水泥保管制度，不使用受潮结块或过期水泥。

B       强化岗位责任制，使砼浇筑、养护全过程得到控制。

C      在砼浇筑前，对模板、钢筋、脚手架、预埋管线、预埋件等进行全面自检、专检，经复验后请业主代表、监理验收，办理隐藏验收手续后开始浇筑砼，并派专人养护。

D      遇到砼浇筑难度较大处，如洞口处和钢筋稠密区域，应做好醍目标志，要加强管理，重点检查监控，以保证砼的浇捣质量。

I       防止砼缺棱掉角的技术措施

2        加强模板转角处的连接，使转角处模板紧密结合无缝隙。

3        浇灌砼前浇水湿润模板，防止砼棱角失水。

4        适当延长非承重模板拆除时间。

5        拆模时注意保护棱角。

6        拆模后强成品保护，采用护角措施。

7        混凝土允许偏差：

轴线位移  独立基础   10mm

其它基础   15mm

柱、梁      5 mm

标高     层高      ±5 mm

全高    ±30 mm

  截面尺寸   基础   +15-10 mm

        柱、梁     ±5 mm

柱垂直度   每层      5 mm

   全高  H/1000且≯30 mm

表面平整度          8 mm

预埋管、预留孔中心线位移偏差10mm

预埋螺栓中心线位置偏差       5 mm

K        混凝土工程质量程序图，见下图。

              10.2.2.5   装饰、楼地面工程质量保证措施

    A   建立装饰工程质量保证体系，坚持质量三检制、样板制岗位责任制。

    B    装饰工程坚持按高级装饰标准检查验收，贯彻“严格把关”和“积极预防”相结合质量管理办法。坚持先定验收标准、定样板、定材料、定做法，再施工。所有材料须经甲方、监理、施工单位的技术负责人认可后方可进场，并执行验收手续，凡不符合要求的材料不得进场。

   C    房间装修要先做样板间，经甲方或监理认可后方可全面进行。特殊房间及采用新材料、新工艺的装修项目，都应先编制工艺卡、放大样、做交底。

10.2.2.6   门窗工程质量保证措施

A    所有成品、门窗进场，即必须有合格证或其它质保资料。

B    现场制作的门窗严格按设计图集制作，避免削减框扇断面尺寸，保证棱角整齐，方整光滑。

C    门窗框与墙体间空隙要填塞饱满、均匀，不空鼓。

D    门窗安装必须开启灵活、稳定，无回弹或翘角。

E     各项误差必须控制在允许范围以内，开关灵活，表面洁净，关闭严密，间隙均匀。

10.2.2.7    屋面工程质量保证措施

    A    屋面防水层的基层做到平整、不起壳、不开裂，天沟部位按设计各规范要求增设附加层，按规定做好泛水保证不积水，女儿墙壁等部位采用凹型泛水。卷材收头采用槽沟保护，并用密封胶严密封堵，冒出屋面的管道根部四周做成馒头形，并加设附加层。   

   B    屋面找平层、保温层，按规范要求设分仓缝，高标准做好排气槽和排气孔。

   C     卷材铺贴前，检测基层含水率不大于9%，铺贴时严格遵守操作规程。

   D      防水层必须有专业防水队施工，操作人员的持证上岗率达100%，严格按我公司制定的防水漏技术措施实施，加强监督检查和施工过程中的控制。

10.2.2.8    测量工程质量保证措施

   A     测量定位所有的经纬仪、水准仪等测量仪器及工艺控制质量检测设备必须经过鉴定合格，在使用周期内计量器具按二级计量标准进行计量检测控制。

B     测量基准点要严格保护，避免撞出、毁坏。在施工期间要定期复核基准点是否发生位移。

C     总标高控制点的引测，必须采用闭合测量方法，确保引测结果精度。

   D     所有测量观察点的埋设必须采用闭合测量方法，确保引测结果精度。

   E      轴线控制点及总标高控制点，必须经监理书面认可方可使用。

   F      所有测量结果，应及时汇总，并向有关部门提供。

10.2.2.9   防渗漏质量保证措施

  A     防止门窗周边渗漏水的技术措施

2        采用柔性防水材料填嵌门窗周边缝隙，并填嵌密实防产生收缩缝隙渗漏。

3        正确施工窗天盘滴水槽，杜绝立面雨水沿窗天盘爬入窗框顶。

4        用密封胶封闭周边时，严格按操作规程施工，确保胶粘结牢固。

5        所有铆钉螺栓，节点处均打密封胶。

6        窗台设置较大坡度，并采用现浇砼窗台，浇砼窗台时，窗两侧窗间墙角处向上浇筑20cm翻边。

7        发现渗漏，重新打密胶或重新嵌周边缝隙后，再打密封胶。

8        防止卫生间渗漏的质量技术措施

9        卫生间周边必须浇筑150高砼止水带，立面翻边交增设防水层。

10   卫生间找平时，待砂浆终凝前，再抹压一次，使墙角和大便器四周抹压密实做到无缝隙裂纹。

11   卫生间管道补洞后蓄水24小时试验无渗漏。

12   PVC管道在楼板上胶粘结止水圈后再补洞。

13   水泥砂浆面层的坡度要正确压力光严密。

11       安全生产保证措施

11.1     安全生产规定