60万吨年烯烃项目可研报告_商业计划书免费下载

 

新疆库车广汇新能源开发有限公司

60万吨/年烯项目

 

可行性研究报告

 

第一册  总论

 

档案号:07051-FP08-01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

五环科技股份有限公司

OO七年十二 武汉


编制

严应群   章卫星   吕义军   师慧灵   黄跃进   余建阳

任红宇   向陆伟   王文萍   刘海燕   陈宇飞   钟晓红

袁铁群   金喜俊   刘守勇   费安清

 

校核:

     毕东煌   严应群   肖晓愈   彭国祥   陈本刚   黄学群

     蔡绍元   周启春

 

审定:皮金林

 

 

 


目          录

 

 

第一章        总   论

 

1.1     概述

1.1.1        项目名称和主办单位

1.1.2        编制依据

1.1.3        编制原则

1.1.4        项目背景

1.1.5        业主概况

1.1.6        项目建设的目的和意义

1.1.7        项目建设范围

1.2     研究结论和建议

1.2.1        研究的简要综合结论

1.2.2        存在的问题和建议

 

第二章          市场分析和价格预测

 

2.1            概述

2.2            市场分析

2.3            价格预测

 

 

第三章     产品方案和生产规模

 

3.1            产品方案

3.2            生产规模

 

 

第四章    总工艺流程和装置组成

 

4.1            原料路线的选择

4.2            全厂装置组成及生产单元系列配置

4.3            工艺技术及来源

4.4            总工艺流程说明

4.5              全厂工艺总流程图和总物料平衡

 

第五章    自控技术方案

 

5.1            全厂自控水平和主要控制方案

5.1.1    概述

5.1.2    自控水平

5.1.3    主要控制方案

5.1.4    通讯网络

5.1.5    安全和保护措施

5.2            仪表选型的确定

5.2.1    选型原则

5.2.2    控制室监控系统

5.2.3    现场仪表

5.3            动力供应

5.3.1    仪表电源

5.3.2    仪表气源

5.4            仪表修理车间

5.4.1    工作间设置

5.4.2    维修设备选型

 

 

第六章   原料、燃料及辅助材料供应

 

6.1  原料和燃料供应

6.1.1    原料和燃料的规格和用量

6.1.2    原料和燃料的来源

6.2  辅助材料供应

6.3  公用工程供应

 

第七章   建厂条件和厂址选择

 

7.1  建厂条件

7.1.1    厂址自然地理概况

7.1.2    当地社会经济状况

7.1.3    外部交通运输条件

7.1.4    水源状况

7.1.5    电源

7.1.6    天然气资源

7.1.7    煤炭资源

7.2  厂址选择

 

第八章     节  能

 

8.1  能耗指标及分析

8.2  节能措施综述

 

第九章   环境保护

 

9.1            厂址与区域环境现状

9.1.1    厂址地理位置与地形地貌

9.1.2    气候特征

9.1.3    水文地质

9.2            工程执行的污染物排放标准

9.2.1    环境质量标准

9.2.2    排放标准

9.3            主要污染源和污染物

9.4            环境保护治理措施

9.4.1    废气

9.4.2    废水

9.4.3    固体废物处置措施

9.4.4    噪声

9.4.5    温室气体CO2减排措施

9.5            环境保护设施投资

9.6            环境影响初步分析

 

第十章      职业安全与劳动卫生

 

10.1            设计依据

10.2            设计中采用的劳动安全与职业卫生标准

10.3            生产过程中职业危害因素的分析

10.3.1    爆炸危险性与毒性

10.3.2    煤尘危害

10.3.3    化学腐蚀的危害

10.3.4    噪声危害

10.3.5    静电、雷电的危害

10.3.6    意外伤害和化学灼伤的危害

10.4            设计中采取的防范措施

10.4.1    平面布置设计

10.4.2    电气与自控安全设计

10.4.3    生产中防止误操作的措施

10.4.4    尘毒物的防范措施

10.4.5    化学腐蚀防范措施

10.4.6    噪声防治措施

10.4.7    机械及坠落意外伤害防范措施

10.4.8    防烫伤措施

10.4.9    安全色和安全标志设计

10.5            劳动安全卫生机构设置及人员配备情况

10.5.1机构设置及人员配备

10.5.2劳动安全卫生教育制度

10.6            安全卫生专项投资

 

 

第十一章              消   防

 

11.1              设计依据及标准规范

11.2              工程的火灾危险性类别

11.2.1      项目简介

11.2.2      生产过程特点

11.2.3      主要危险性物质特性

11.2.4      装置火灾和爆炸危险性分析

11.3              消防措施

11.3.1          工艺防火设计

11.3.2          总图防火设计

11.3.3          建筑防火设计

11.3.4        防雷、防静电

11.3.5         

11.4              消防设施

11.5              消防站

11.6              消防投资估算

 

 

第十二章              工厂组织和劳动定员

 

12.1            工厂管理体制

12.2            全厂定员

12.3            人员来源和培训

 

 

第十三章              项目实施计划

 

13.1            项目周期的规划

13.2            实施进度规划

 

第十四章    投资估算                         

14.1            工程项目概况

14.2            编制依据

14.3            投资分析

14.4            其它需要说明的事项

14.5            投资估算

 

第十五章    财务分析            

15.1            基础数据

15.2            销售收入估算

15.3            成本估算

15.4            财务分析

15.5            不确定性分析

15.6            财务分析小结

     

 


  财务分析附表:

附表 财务评价主要指标表

附表 资金来源与运用表

附表3   固定资产折旧、无形与其它资产摊销估算表

附表4   年总成本费用表

   附表5   流动资金估算表

    附表6   销售收入和销售税金估算表

    附表7   损益表

附表8  借款还本付息计算表

附表9   财务计划现金流量

附表10  资产负债表

附表11 财务现金流量表(全投资)

附表12  财务现金流量表(自有资金

    附表13  敏感性分析表

  

附图:

 

序号

图  纸  名  称

图  号

张  数

1

区域位置图

07044-FP08-01-01

1

2

总平面布置图

07044-FP08-01-02

1

3

全厂总物料流程图

07044-FP08-01-03

1

4

全厂水平衡图图

07044-FP08-01-04

1

5

全厂蒸汽平衡图

07044-FP08-01-05

1

 

 

 

 


第一章                       总论

 

1.1    概述

1.1.1  项目名称、主办单位、企业性质及法人代表

项目名称:新疆库车广汇新能源开发有限公司60万吨/烯烃项目

主办单位:新疆库车广汇新能源开发有限公司

企业性质:民营企业

法人代表:王力源

       新疆阿克苏地区库车县新城区

项目建设地:新疆库车

邮政编码:830001

       话:0991-28671970997-7311388

       真:0991-2851134

1.1.2  编制依据

(1)        新疆库车广汇新能源开发有限公司与五环科技股份有限公司签订的新疆库车广汇新能源开发有限公司60万吨/烯烃项目可行性研究报告编制合同(合同号:07051-PM70-01)。

(2)        新疆库车广汇新能源开发有限公司提供的新疆库车烯烃项目可行性研究报告编制基础数据资料。

1.1.3  编制指导思想及原则

(1)        所选择的工艺技术应先进、适用、可靠,保证项目投产后,能安全、稳定、长周期、连续运行。

(2)        所选择的设备和材料必须可靠,且尽可能国产化,并注意解决好超限设备的制造和运输问题。

(3)        充分依托现有社会公共设施,以降低投资,加快项目建设进度,采取切实可行的措施节约用水。

(4)        贯彻主体工程与环境保护、劳动安全和工业卫生、消防同时设计、同时建设、同时投产。

(5)        消防、卫生及安全设施的设置必须贯彻国家关于环境保护、劳动安全的法规和要求,符合石油化工行业的相关标准。

(6)        所选择的产品方案和技术方案应是优化的方案,以最大程度减少投资,提高项目经济效益和抗风险能力。科学论证项目的技术可靠性、项目的经济性,实事求是地作出研究结论。

1.1.4   业主概况

新疆库车广汇新能源开发有限公司新疆广汇实业投资 (集团)有限责任公司的子公司。新疆广汇实业投资 (集团)有限责任公司创建于1989年,经过18年的创业发展,目前拥有122.98亿元资产,25529名员工,已形成清洁能源、汽车服务业、房地产业三大产业为一体的现代化大型民营企业集团。

2006 年广汇集团公司实现经营收入146.3 亿元,实现净利润3.43亿元,连续五年跻身中国500强企业、中国民营企业500强、中国房产品牌企业50强、新疆十大强势企业,并一直排在新疆进入中国500强企业的首位,连续五年获乌鲁木齐市纳税功勋企业。企业先后荣获全国光彩之星首届对中国经济社会发展贡献突出企业1000240位、全国优秀民营企业、全国诚信纳税企业中国企业文化优秀奖全国非公有制企业思想政治工作先进单位等数十项荣誉称号,被自治区党委、人民政府誉为新疆非公有制经济的一面旗帜。集团公司董事局主席孙广信先后荣获中国十大民营企业家中国房地产十大风云人物全国十大经济英才优秀中国特色社会主义事业建设者等多项省、部级以上荣誉称号。

广汇集团自1998年以来,积极参与国企改制,先后兼并重组了29家国有、集体企业,安置了近2万名困难企业职工,并使这些濒临破产的企业一举脱困,扭亏为盈。

近几年来,广汇集团结合优越的政治、经济大环境和新疆优势资源,确立了清洁能源、汽车服务业、房地产业三大产业的战略。2002年,广汇集团抓住国家实施西部大开发和自治区实施资源优势向经济优势转换战略带来的历史机遇和发展契机,进军液化天然气(LNG)产业。广汇集团计划用10年时间分四期投资280~350亿进行煤基醇醚项目建设和开发,用8年时间分两期投资58.2亿元投资液化LNG项目。

汽车服务业是随着广汇集团近年来积极参与国有企业改制而崛起的新兴产业,是广汇集团重点发展的三大产业之一。通过近4年的整合和精心运作,目前已形成了以广西机电、河南裕华汽贸、新疆机电3家汽车服务企业为主导,集汽车销售、服务为一体的广汇汽车服务的产业格局,现有4S专卖店98个,24个品牌专卖店,代理销售的国内外品牌达88个。截止2006年末,广汇汽车服务业实现经营收入97.3亿元、净利润6143万元。

广汇集团房地产业从 1993年起步,经过14年发展,相继开发了49 个商住小区、11 个综合大厦、4 个高层公寓、1个度假村、2个工业园、2座别墅区和8个集中供热站,累计开发面积817万平方米。商品房开发量占乌鲁木齐市商品房总开发量的70%以上,是自治区开发规模最大,营销数量最多,经济效益最好的房地产开发商。2005 年广汇房产业实现经营收入24.4 亿元。由广汇房产开发的优诗美地项目被中国住交会组委会、中国住交会主流媒体联盟评为“2004年度中国房地产优秀别墅。广汇物业管理公司目前管理面积达1200余万平方米,是新疆最大的物业管理专业公司。2005年,被国家建设部评为一级资质物业管理企业,  是自治区惟一一家获得此项资质的企业。为适应现代房地产业发展要求,广汇房地产业立足新疆,开拓广西南宁市、桂林市的房地产市场。2006年广汇房地产业实现经营收入21.89亿元、完成开发面积136万平方米,其中新疆外企业共完成销售收入1.64亿元。广汇集团业计划2007年至2011年实现跨地区的商品房和商业地产全面发展的战略目标,进一步打造广汇房地产综合竞争力。

致富思源、富而思进。广汇集团在发展过程中,始终不忘扶贫济困,真诚回报社会。17 年来,广汇集团共向教育、科研、国防、文化、卫生、体育、贫困地区、灾区、希望工程、爱心助残、市政建设等累计捐款达5600余万元,为新疆的经济繁荣、社会稳定做出了积极贡献。

广汇集团的迅猛崛起既是不断创新的结果,也是重视党组织建设和精神文明建设的结果。广汇集团党组织成立于1993年,经过13年的发展,截止目前,已由成立之初的1个党支部,13名党员发展到15个党委、17个党总支、143个党支部,共有党员4485名。

面对新的经济形势,广汇集团将紧密依托新疆优势资源,坚持以人为本的科学发展观,充分发扬广汇人追求卓越,永无止境的精神,全力以赴发展清洁能源、汽车服务业和房地产业,将这三个产业做稳、做精、做强,打造企业新的核心竞争力,不断促进企业稳步、可持续发展,为广汇集团跨入中国企业百强行列奠定坚实、可靠的基础。

广汇集团将进一步加强与中国石油天然气集团公司的合作,充分利用新疆地区的资源优势,实现资源的综合利用和就地转化,为新疆地区的经济发展做出应有的贡献。

1.1.5 项目背景

经过2004年的高速增长之后,世界经济增长在2005年、2006年明显放缓,但增长依然较为强劲,世界石油石化行业继续呈现平稳较快的发展态势。2005以来三年间国际原油价格在高位区间波动运行,在2007年创下98美元/桶的历史新高,直逼100美元大关

在国际油品价格大幅攀升,国内需求增长强劲、供给资源趋紧等因素共同作用下,我国天然气、原油加工以及主要化工产品产量均有不同程度的增长,但受成本压制影响,原油加工量和大部分油品产量增速有较大幅度的下降;石油和化工行业市场需求依然旺盛,需求增速下降;石油化工产品总体价格在高位波动中上涨,价格增幅趋缓;进出口贸易活跃,石油进口量和净进口量下降,石油和化工出口创汇大幅提高;行业经营业绩显著,主要指标增长均保持在30%以上。

近几年中国经济继续保持了平稳较快发展的良好势头。据国家统计局发布的统计数据显示,2006年中国国内生产总值(GDP)2005年增长10.9%,预计2007年中国国内生产总值(GDP)2006年增长11.5%,极大刺激了国内石油石化的消费增长。从我国石化市场看,近两年尽管我国能源供应比较紧张,价格一直在高位运行,但没能阻挡石化产品需求量继续攀升,两年来我国原油产量连续小幅上升、天然气产量明显增加,主要石化产品产量继续较大幅度增长并创出历史记录;原油进口继续保持增长、各项指标均再刷新记录,而由于成品油国内价格明显低于国际价格等因素的影响,导致进口量有较大幅度降低;乙烯装置建设热情高涨,乙烯工业加速发展,对裂解原料的需求增长强劲;石化行业形成多元化投资主体格局,国外石化产业加速向中国转移、民营企业快速发展;关税减让、贸易活跃;出口退税减免使出口依赖型企业景气受阻;同时,替代石油产品的新兴产业--生物产业在我国崭露头角。

我国能源结构以传统化石能源为主,发展替代能源,减轻石油进口压力,优化能源结构、提高能源效率,对保障能源安全、缓解资源环境约束具有重大意义。为此,国家决定实施替代能源战略,提出的发展思路是:以新能源替代传统能源,以优势能源替代稀缺能源,以可再生能源替代化石能源,逐步提高替代能源在能源结构中的比重;当前,重点发展车用燃料和替代石油产品,搞好煤炭液化,煤制甲醇、二甲醚、烯烃和煤基多联产技术的试验示范和开发应用;积极发展燃料乙醇和生物柴油;大力发展沼气、太阳能、风能、水电、地热等可再生能源,尽可能降低对化石燃料的依赖,减少污染物的排放。

新疆地区是我国重要的能源基地之一,具有丰富的石油、天然气和煤炭资源。阿克苏地区是塔里木石油天然气开发的主战场,是西气东输工程的起始点,油气总资源量为205亿吨,其中天然气8.4万亿立方米。著名的雅克拉、东河塘、牙哈等油气田地处库车县境内;还有其它一些油气田的部分油气井也在库车境内,使库车成为塔里木盆地北部油气构造的中心。库车牙哈油气是新近探明的亿吨级的凝析油气田,探明储量占全盆地已探明储量的四分之一。近两年塔里木会战发现的含油气构造大都在阿克苏境内,特别是集中在库车境内,这预示着库车区域石油勘探开发的良好前景。

2002年,新疆广汇实业投资 (集团)有限责任公司抓住国家实施西部大开发和自治区实施资源优势向经济优势转换战略带来的历史机遇和发展契机,进军液化天然气(LNG)产业,自此广汇集团拉开了进军洁净能源的序幕。广汇集团用10年时间分四期投资280~350亿进行煤基醇醚项目建设和开发,用8年时间分两期投资58.2亿元投资液化LNG项目,计划用3年时间建设新疆库车60万吨烯烃项目。

LNG项目首期工程投资15.75亿元,在新疆鄯善县吐-哈油田气源地建设了一套日处理150万立方米天然气的液化装置,已于200493正式对外供气,2006年全年向终端用户供气约3.2亿立方米,实现经营收入7.86亿元、利润1.06亿元,已成为国内最大的陆地LNG生产商。

醇醚项目首期工程计划在新疆伊吾县淖毛湖镇投资67.6亿元,建设期自200710月至20098月, 项目建成后年产120万吨甲醇、80万吨二甲醚。

新疆广汇实业投资 (集团)有限责任公司经过多年的发展,企业的产业领域和综合竞争实力已发生了深刻变化。为进一步响应国家西部大开发的政策,实现新疆地区的资源优势向经济优势转换战略,促进西部地区经济社会进步,广汇集团拟在库车县建设烯烃项目,项目建成后年产60万吨聚聚丙烯。

1.2   项目建设的目的和意义

1)落实党中央西部大开发战略,直接推动西部开发和经济发展

党中央、国务院已作出了西部大开发战略,明确指出,不失时机地实施西部大开发战略,直接关系到扩大内需、促进经济增长,关系到民族团结、社会稳定和边防巩固,关系到东西部协调发展和最终实现共同富裕。强调要抓住机遇,不失时机地实施西部大开发战略,把西部地区的发展潜力转换为现实生产力,把潜在市场转换为现实市场,把资源优势转换为经济优势,为国民经济发展提供更广阔的空间和巨大的推动力。党中央的决策,为西部地区的经济发展提供了契机。

2)有利于减少国家石油风险,符合国家能源安全政策

2005年全国原油产量 1.81 亿吨,较2004年上升3.9%2005 年我国原油加工量2.86亿吨,占原油总消费量的95.3%2005年,石油净进口达1.4亿吨,对外依存度超过40%。在此形势下,采用先进可靠技术,适当缓解中国石油短缺的矛盾就成为国内相关产业关注的热点。

当烯装置停产或甲醇市场较好时可生产甲醇,甲醇不仅是重要的有机化工原料,重要的有机溶剂,也是重要的能源载体。我国对汽油掺烧甲醇已经进行了长期的试验,并取得了成功的经验。汽油掺烧甲醇被世界公认是可行的、经济的、安全的、环保的。为了在全国推广汽车用汽油掺烧甲醇,国家标准局在国家经贸委各有关司局的配合下正积极制订汽油中掺甲醇5%10%15%的各项标准规范和实施细则。由于石油资源的短缺,使得发达国家对如何更好、更经济地利用天然气或煤给予极大关注。近年来UOP和鲁奇公司分别开发出由甲醇制造烯烃的工艺技术。甲醇的这两大用途,为其工业发展开拓了广阔的发展空间。我国缺少石油,进口原油逐年递增,仅2005年我国进口石油就高达1亿4千余万吨。无论是将甲醇作为燃料还是作为化工原料,本项目的建设和投产都可替代部分进口石油,派生出高附加值的烯烃、汽油、液化气、精甲醇等产品,既满足了市场需要,缓解了供需矛盾,又减少了我国石油进口量及石油供应风险,符合国家石油安全战略和产业发展政策。

3)利用国内自主知识产权的技术落实国家科学发展观的战略

本项目以天然气为原料制甲醇,然后再进一步生产烯烃,甲醇制烯烃的技术为中国科学院大连化学物理研究所、中国石化集团洛阳石化工程公司和陕西新兴煤化工科技发展有限责任公司联合开发的DMTO技术。DMTO技术已完成中试和工业化试验,具有国际先进水平,商业化运行的风险小。

DMTO技术计划在国内多个项目上实施,生产原料以煤为主,因多方面原因目前各项目总体进展较慢,还没有一个实现商业化运行的示范装置。本项目甲醇装置生产能力有一半来自天然气为原料,是国内目前唯一采用天然气制烯烃的项目,由于天然气制甲醇工艺流程简节,投资少,建设周期较以煤为原料短,DMTO技术在本项目实施后必将加快该技术商业化运行的步伐,推动我国自主知识产权的科技创新,对落实国家科学发展观的战略具有现实意义。

4)实现能的综合利用,符合国家循环经济政策

一般天然气中氢碳比大于3.7,煤中氢碳比约0.8,生产甲醇要求的氢碳比约2.0,因此单纯以天然气为原料生产甲醇时一般需采取补碳工艺,从烟道气中回收CO2气体,而单纯以煤为原料的甲醇装置需将煤气化粗煤气中的CO转化为H2CO变换深度约60%,然后再脱除CO2,以此来满足甲醇生产的要求,在回收CO2 、脱除CO2 CO变换的过程中需要消耗额外能量。

本项目以天然气为原料制甲醇,然后再进一步生产烯烃,实现了两种原料的优势互补,不需要从烟道气中回收CO2补碳采用对甲醇合成更有利的CO气体来实现,而且可降低粗煤气的CO变换深度减少了净化气脱除CO2的总量,意味着节省了回收CO2CO变换和脱除CO2的能耗,降低了单位产品能耗,真正意义上实现了多种能的综合利用,达到了循环经济的目的。

(5)        有利于减少温室气体的排放,符合国家环境保护政策

一方面,天然气作为燃料直接燃烧,CO2气体直接排放到大气中,本项目以天然气为原料生产聚丙烯,原料天然气中的碳绝大部分最终转化到聚丙烯中;另一方面,本项目以天然气为原料制甲醇实现了两种原料的优势互补降低了单位产品综合能耗,以节省的回收CO2CO变换和脱除CO2的能耗计算,每年可直接减少CO2排放量约9.5万吨。因此本项目从两个方面实现了温室气体CO2的减排,符合国家环保政策。

1.3    项目建设和发展规划

新疆广汇实业投资 (集团)有限责任公司计划用3年时间建设新疆库车60万吨烯烃项目,年产60万吨聚烯聚丙烯,建设期为三年。

1.4   研究范围

本项目的研究范围包括:天然气转化装置、煤气化装置、空分装置、净化装置甲醇装置、甲醇制烃(MTO装置、聚乙烯(PE)装置、聚丙烯PP装置、硫回收装置、配套的给排水、配电、热电站、仪表空压站、废水处理、罐区、总图运输、安全卫生及消防设施等。

1.5     研究结论和建议

1.5.1研究的初步结论

1)本项目利用阿克苏地区丰富的天然气和煤炭资源生产聚乙烯和聚丙烯,采用的工艺技术先进可靠,符合国家的能源安全政策和产业政策,环保效益优异。

2)本项目将天然气和煤两种能源优势结合生产甲醇,实现了能源的综合利用,同时大量减少了温室气体CO2 的排放。

3)本项目原料、燃料供应有可靠的保证,用水供应有保证,交通运输方便,建厂条件优越。

4)本项目的建设将推动阿克苏地区的经经济发展,符合国家西部大开发的战略。

5)本项目投资收益良好,高于目前社会资金平均投资回报率。

项目总投资1296834万元(含外汇45296万美元),项目报批投资1263036万元(含外汇45296万美元),其中建设投资为1150890万元(含外汇45296万美元),建设期利息97660万元,流动资金为48283万元。年均销售收入692511万元,年均利润总额293075万元,所得税后全投资财务内部收益率为20.25%,全投资回收期为7.00年(税后,含建设期)。

综上所述, 本项目具有良好的环境效益、经济效益和社会效益,本项目是可行的。

1.5.2 存在的问题和建议

1鉴于本项目排出的灰渣量较大,而这些灰渣又是水泥生产的好原料,建议进一步落实其用户。

2从市场分析看,本项目生产的产品在国内有较大的缺口,需要进口来弥补。但是其市场主要在华东和华南地区,如何建立自己的销售网络或利用其它公司的网络需要进一步探讨。

3)作为石油替代产品,聚乙烯和聚丙烯具有极好的市场潜力,项目有很好的经济效益,建议尽快实施。

 

 


1-1   主要技术经济指标表

项 目 名 称

 

1

产品

 

 

 

104t/a

30

 

聚丙烯

104t/a

30

 

丁烯

104t/a

10

 

硫磺

104t/a

1.02

 

 

 

 

2

年操作小时

小时

8000

 

 

 

 

3

原材料和化学品消耗

 

 

3.1

天然气

104Nm3/a

8000020

3.2

104t/a

350.8

 

 

 

 

4

公用工程消耗量

 

 

4.1

供水

 

 

 

一次水

m3/ h

2316

 

 

 

 

5

定员

1208

 

 

 

 

6

项目投资

 

 

 

总投资

万元

1296834

 

其中:建设投资

万元

1150890

 

建设期贷款利息

万元

97660

 

流动资金

万元

48283

 

 

 

 

7

主要财务评价指标

 

 

7.1

年销售收入

万元

692511

7.2

年均总成本费用

万元

310466

7.3

年均利润总额

万元

293075

7.4

年均销售税金

万元

88970

7.5

投资利润率

%

22.60

7.6

投资利税率

%

29.46

7.7

投资回收期

 

 

 

税前

6.45

 

税后

7.00

7.8

全投资财务内部收益率

 

 

 

税前

%

24.10

 

税后

%

20.25

 

 

 

 

7.9

借款偿还期

6.81

 


第二章          市场分析和价格预测

 

2.1          概述

2.1.1   聚丙烯(PP

聚丙烯(PP)是丙烯的聚合物,聚丙烯塑料因其具有良好的耐热性、耐腐蚀性、电绝缘性和密度低等特点,其应用在近20年来得到迅速发展。

国外聚丙烯的主要用途是生产货物的周转箱、工业零件等注塑制品,同时由于其密度低,具有良好的机械性能,也大量用于汽车配件;另外,纤维和薄膜在聚丙烯消费结构中占的比例也较大。

从我国聚丙烯的消费结构来看,编制制品一直占据了聚丙烯总消费量的一半以上。PP纤维(即丙纶)是指以PP为原料通过熔融纺丝制成的一种纤维制品。由于PP纤维有着许多优良性能,因而在装饰、产业、服用三大领域中的应用日益广泛,已成为合成纤维第二大品种。PP纤维分为短纤、长丝、无纺布(纺粘和熔喷)、烟用丝束、膨体连续长丝(BCF)等,应用领域包括包装、用来生产编织袋的主要用于水泥、化肥、化工、粮食、饲料、原盐等领域;还有在香烟滤材、土工、建材、服装、地毯、卫生制品等领域广泛使用纤维料因土工材料的发展而获得了新的市场机遇,需求增长较快。而发达国家却是注塑料占据了近40%的市场,这和我国的国情有关,农业和基础建设对于编制制品的需求一直很旺盛。但是从近几年的数据看,虽然编制制品的绝对用量仍在增加,消费比例却有下降的趋势。

注塑制品是指通过向具有特定形状的模具内注射熔融态聚丙烯然后冷却成型的方法所得到的制品。要求原料要有较高的流动性能。主要应用领域是汽车(保险杠、仪表盘、蓄电池外壳、内饰)、家电(各种大小家电外壳、洗衣机内桶、电风扇叶轮和底座、冰箱内衬、抽屉和接水盘等)、家居用品、塑料家具、玩具等,另外,PP管材料和PP高透明料将成为市场发展的新热点。注塑制品是我国聚丙烯的第二大消费领域,并且消费比例有不断增加的趋势。

聚丙烯的第三大消费市场应该说就是膜类市场了,聚丙烯薄膜制品又分为吹膜薄膜、流延薄膜(CPP)和双向拉伸薄膜(BOPP)。BOPP薄膜料和CPP薄膜料因包装业的发展而快速发展,其中定向薄膜可作为印刷(标签等)、涂布、香烟及食品和农副产品包装袋;非定向膜用于电容器或各种包装材料。

聚丙烯的第四大消费市场是纤维类市场。主要消费市场包括绳索用纤维、地毯用粗旦(背衬)和细旦纤维(面纱)、服装用纤维、玩具填充物、烟用丝束(过滤嘴)、医用和卫生用无纺布产品(一次性湿纸巾、百洁布、婴儿纸尿裤、一次性口罩、手术服等)、工业用滤布等,其中无纺布产品的增长趋势非常明显。

管材专用料(冷热水管、污水管)的市场虽然目前不是很大,但是自从国家禁止用镀锌管材质的水管后还是有一定的发展市场。不过目前国产管材专用料的质量还有待改进。

聚丙烯的其他应用领域包括聚丙烯片材、板材和工程用土工格栅等。PP片材、板材广泛应用于食品包装、建筑装饰、汽车、文具、箱包、化工环保与水处理、瓶盖及日用消费品等等。工程用土工格栅主要应用于道路、堤坝建设方面的地基加强。

 

2.1.2   聚乙烯(PE

聚乙烯(PE)树脂是由乙烯单体聚合而成的一种热塑性塑料,是当今世界上产量和消费量最大的通用塑料产品之一。PE树脂工业化生产在世界上已有50多年历史,其中低密度聚乙烯(LDPE)和高密度聚乙烯(HDPE)分别在上世纪30年代末和50年代实现工业化,而线性低密度聚乙烯(LLDPE)的大规模生产是在上世纪70年代末,在比较短的时间内,LLDPE以其优异的性能和较低的成本,在许多领域已替代了LDPE。目前LLDPE几乎渗透到所有的传统聚乙烯市场,包括薄膜、模塑、管材和电线电缆。具有最大优势的领域是包装,如:拉伸缠绕包装、杂物袋和重包装袋,但在高透明度薄膜及电线电缆等绝缘应用中LDPE仍占优势,HDPE主要应用于注塑和吹塑领域。

 

2.2  市场分析

2.2.1 聚丙烯

2.2.1.1  世界市场分析

1)生产状况

世界聚丙烯消费近10年来一直保持高速增长的态势。1996年以来,世界聚丙烯生产能力以年均8.5%速度递增,2002年世界聚丙烯产能达到3947万吨,产量达到3422万吨,消费量达到3383万吨,2004年世界聚丙烯产能达到4657万吨,产量达到4025万吨,消费量达到3995万吨,供需基本平衡。

2)供需状况

    2004年世界聚丙烯供需状况详见表2-1

          

2-1  2004年世界聚丙烯供需状况(单位:万吨)

区域

产能

产量

消费量

北美

1040

890

896

南美

235

198

178

西欧

1145

965

975

东欧

295

235

126

中东

246

220

145

亚洲

1576

1377

1560

其它

120

140

115

合计

4657

4025

3995

 

3)市场预测

世界聚丙烯的需求持续增长,2004年较2002年增长了约17.6%,达到了3995万吨。其中亚洲地区的消费量为1560万吨,较2002年增加18.3%,列第一位;其次为北美地区,消费量约为896万吨,较2002年增长16.2%;西欧2004年聚丙烯消费量约为975万吨,较2002年增长15.8%;世界其它国家和地区2004年聚丙烯的消费量都有不同程度的增加。

预计2008年世界聚丙烯的需求量将达到4728万吨,2010年需求量将达到5263万吨,详见表2-2

2-2   2002-2010年世界PP供需状况(单位:万吨)

 

实  际

预  测

2002

2004

2005

2008

2010

能力

3947

4657

4817

5256

5663

产量

3422

4025

4285

4728

5263

需求

3383

3995

4250

4728

5263

 

1996年后,亚洲聚丙烯生产能力以年均10.3%的速度递增,2004年亚洲聚丙烯的产能达到了1576万吨,是世界上最大的聚丙烯生产地区。预计到2005年亚洲聚丙烯的产能将达到1669万吨,2008年达到1858万吨,2010年达到1975万吨。

亚洲地区对聚丙烯的需求呈快速增长的势头,预计2008年将达到1995万吨,2010年将达到2217万吨。虽然世界聚丙烯产销大体平衡,但由表2-3可见,亚洲地区聚丙烯的需求量要大于生产能力。

2-3   1996-2010年亚洲PP供需状况(单位:万吨)

 

实  际

预  测

1996

2004

2005

2008

2010

能力

848

1576

1669

1858

1975

产量

778

1377

1508

1714

1879

需求

847

1560

1682

1995

2217

 

2.2.1.2  国内市场分析

1)生产状况

我国聚丙烯生产厂商能力大多偏小。到2004年底,我国聚丙烯生产厂家约有78个,生产能力为455万吨/年,其中连续法聚丙烯装置35套,生产能力为346万吨/年;间歇法小本体装置109套,生产能力约109万吨/年,当年聚丙烯总产量为384万吨/年。

2004年国内聚丙烯主要生产企业及能力详见表2-5

2-5  2004年我国主要聚丙烯生产商产能及产量(单位:万吨/年)

生产商

产能

产量

上海石化

40.0

47.2

扬子石化

36.0

40.0

燕山石化

35.0

37.1

茂名石化

23.0

17.1

大连石化

14.0

15.8

广州石化

11.0

14.9

荆门石化

10.0

11.9

茂名石化实华公司

10.0

11.5

大庆石化

10.0

11.4

九江石化

10.0

10.9

独山子石化

14.0

10.5

大连太平洋石化

10.0

10.2

武汉石化

10.0

10.1

岳阳长岭公司

10.0

10.1

抚顺石化

9.0

9.4

 

1995-2004年间,国内聚丙烯产量由102万吨增长到455万吨,年均增长率达到19%

2)供需状况

尽管近几年我国聚丙烯发展很快,但仍不能满足国内市场需求的快速增长。从80年代初开始,我国每年都要进口几十万吨聚丙烯树脂,1995年,我国聚丙烯进口量突破100万吨,到2004年达到341万吨,1995-2004年聚丙烯进口量年均增长率12%1995年我国聚丙烯表观消费量为207.6万吨,2004年增长到795万吨,年均增长率为16%2004年国产满足率仅为58%1995-2004年聚丙烯产量、进口量、表观消费量见表2-6

2-6  1995-2007年我国聚丙烯供需概况(单位:万吨)

年份

产量

进口量

出口量

表观消费量

自给率

1995

102.3

106.8

1.46

207.6

49.3

1996

144.9

112.9

0.51

257.3

56.4

1997

188.1

124.8

1.92

311.0

60.5

1998

207.5

154.5

2.83

359.2

57.7

1999

264.7

147.3

0.87

411.1

64.5

2000

324.0

164.0

1.0

487.0

66.5

2001

334.0

208.6

0.9

541.7

61.7

2002

374.2

244.2

1.3

617.2

60.6

2003

445.5

273.4

1.2

717.7

60.3

2004

474.9

291.4

1.5

764.7

57.2

2005

514

298

2.0

810

63.46

2006

563.5

290

2.5

851

66.22

2007预计

650

254.8

3.0

901.8

72.08

 

以上数据表明,到目前为止我国对聚丙烯的需求还是有很大的缺口,2005年产量514万吨,进口量近300万吨,总消费量810万吨;预计到2007年需求量900万吨,产能将达到650万吨,进口量约250万吨。因此说还是有很大的空间来填补这个缺口。

   (3)市场预测

我国一直是聚丙烯的进口大国,已有的聚丙烯装置生产能力与市场需求相距甚远。虽然近年来不断有新的生产装置投入生产,产能增长速率较快,但市场需求强劲,聚丙烯自给率仍略呈下降趋势。我国2004年末455万吨的聚丙烯产量远远不能满足市场需要。

为满足国民经济发展需要,今后数年我国新建拟建的聚丙烯项目也比较多,国内近年来计划新增聚丙烯产能见表2-7

2-7   2005-2007年我国聚丙烯装置建设动态 单位:万吨/

生产厂家

产能  万吨/

预计投产时间

技术来源

上海赛科石化(中石化)

25.0

20053

Innovene工艺。上海石化20%股份,中国石化30%BP公司50%

中石油大连石化

20.0

2005年初

Spheripol工艺

大庆炼化(中石油)

30.0

20055

Spheripol工艺

中海壳牌石油化工

24.0

2005年底

Spheripol工艺。壳牌50%

中海油45%、广东5%

中石油兰州石化

30.0

200610

Spheripol工艺

绍兴富陵实业集团

30.0

一期2005年底

Spheripol工艺

30.0

二期2007

Spheripol工艺

中石化福建炼油化工

40.0

2007年中

Spheripol工艺。福建炼化50%、美国埃克森美孚和沙特阿美海外公司各25%

中石油内蒙等四项

10.0×4

正在规划中,开车时间不明

Basell Spheripol工艺

中石化茂名石化

30.0

20067

国产化第二代环管聚丙烯技术基础上经过改进的工艺技术H./R.

延炼实业公司

10.0

20053

国产化第二代环管H

浙江绍兴

20.0

2006

国产化第二代环管H./R.

中石化海南实华炼化

20.0

2006

国产化第二代环管H.

中石化山东青岛炼化

20.0

2007

国产化第二代环管H.

台塑集团(浙江宁波)

45.0

2007

Novolen工艺HRCIC

中石化福建石化

40.0

2007

Novolen工艺HRCIC

中石油锦西石化

15.0

2007

Novolen工艺HRC

中石油广西钦州

20.0

正在谈判

DowBasellABB三家选一家

宁煤集团

52

2008

DowBasellABB三家选一家

大唐国际发电股份有限公司多伦煤化工

49.0

2008

DowUnipol 工艺

 

若上述计划新增生产能力能全部形成,预计我国聚丙烯产能在2007年将达到约650万吨,2010年将达到约901万吨。

预计我国聚丙烯表观消费量在2010年将达到1280万吨。2003~2010年间聚丙烯需求的年增长率在10%左右。

未来数年,我国聚丙烯供需预测见表2-8

2-8  2007—2012年我国聚丙烯供需预测(单位:万吨)

项目

2007

2012

能力

650

921

产量

650

921

需求量

902

1330

缺口

252

409

 

从以上预测数据可以看出,国内聚丙烯产品在未来的若干年内供不应求已是不争的事实。

2.2.2 聚乙烯

2.2.2.1  世界市场分析

1) 国外生产情况及供应预测

2004年全球聚乙烯树脂生产能力达到7049.1t/a,其中低密度聚乙烯占28.0%,线型低密度聚乙烯占31.6%,高密度聚乙烯占39.6%。在三种聚乙烯产品中,LLDPEHDPE近年来生产能力的增长比较快,在过去几年里LLDPE年均增长率达到13.4%;而LDPE近年的发展速度比较慢,同一时期其全球年均增长率仅为1.8%

目前,全球聚乙烯树脂的生产主要集中在美国、西欧和亚洲地区,2004年这三个地区聚乙烯树脂总生产能力达5555.5t/a,约占当年全球聚乙烯树脂总生产能力的78.7%

近几年世界各地LLDPE产能均显现快速发展的势头,发展速度最快的地区是非洲、东欧和拉丁美洲,但以上地区的生产能力比较小;而亚洲地区(不含日本)在生产能力比较大的情况下,仍然保持了比较高的增长率。HDPE发展也比较快,目前HDPE仍是三种PE产品中生产能力最大的品种。

预计到2010年,全球聚乙烯树脂生产能力将达到9400t/a,年均增长率约为4.9%左右,其中中东地区将是生产能力增长最快的地区,产能增长速度将达到15%;预计到2015年全球聚乙烯树脂的生产能力将达到10060t/a

2) 国外消费情况及需求预测

2004年全球聚乙烯树脂总消费量约5868t,主要消费地区为亚洲、北美和西欧,其中亚洲消费量约1955t,占总消费量的33.3%;北美消费量为1574t,占总消费量的26.8%;西欧消费量1306t,占总消费量的22.3%。上述三个地区合计占全球总消费量的82.4%2004年世界聚乙烯供需状况如下表:

2004年世界聚乙烯供需状况(单位:万t/a,万t

地区

能力

产量

进口量

出口量

实际消费量

非洲

124.8

85.4

76.5

15.4

146.5

亚洲

1936.4

1791.7

716.1

552.6

1955.2

中东欧

340.9

246.9

95.5

112.2

230.2

中东

651.5

606.7

120.3

489.9

237.1

北美

2062.7

1746.9

359.8

533.1

1573.6

大洋洲

41.7

35.5

33.8

2.5

66.8

中南美洲

345.9

285.3

148.9

81.4

352.8

西欧

1545.2

1216.3

979.7

890.4

1305.6

合计

7049.1

6014.7

2530.6

2677.5

5867.8

 

2004年全球聚乙烯树脂总消费量约5868t,其中HDPE消费量约为2451t,占41.8%LDPE消费量约1858t,占31.7%左右,LLDPE消费量约1559t,占26.6%。预计今后五年中全球LDPE需求将以年均1.8%的速度增长、LLDPE将以6.1%的速度增长、HDPE将以5.7%的速度增长,到2010年全球PE需求中,LDPE的消费比例将降低到26.8%LLDPEHDPE则相应增加到28.9%44.3%2004年世界乙烯消费结构及2010年需求预测情况如下表:

2004年世界聚乙烯消费结构及2010年需求预测(单位:万t,%)

品种

2004

2010

2004-2010年年均增长率

消费量

比例

需求量

比例

HDPE

2451

41.8

3411

44.3

5.7

LDPE

1858

31.7

2063

26.8

1.8

LLDPE

1559

26.6

2225

28.9

6.1

合计

5868

100.0

7699

100.0

4.6

 

2004年世界消费低密度聚乙烯3417t,在其消费结构中,薄膜制品仍占最大的比例,约占64.6%,其次为注塑制品,约占低密度聚乙烯的7.8%。

2004年世界消费高密度聚乙烯2451t,在 其消费结构中,吹塑制品、注塑和膜片制品仍是HDPE的主要消费领域,约占HDPE总消费的68%,近年来HDPE管材在民用建材、化工生产等领域应用广泛,使其成为HDPE最具有发展潜力的应用领域。

1999-2004年期间,全球聚乙烯树脂年均消费增长率为4.4%,其中亚洲、中东和中南美地区是消费增长最快的地区。2004-2010年期间上述地区仍将保持较高的增长速度,北美聚乙烯的消费增长速度也将明显加快。预计2004年至2010年间,全球聚乙烯树脂需求增长率将保持在4.6%左右,到2010年时,全球聚乙烯树脂年需求总量将达到7699t,其中亚洲地区的消费将达到近3000t;到2015年,全球聚乙烯树脂年需求总量预计将达到9200t2010-2015年间需求增长率为3.6%

2.2.2.2  国内市场分析

1) 国内生产情况及供应预测

近年来我国聚乙烯生产能力增长迅速,随着国内多套大型聚乙烯装置陆续建成投产,聚乙烯树脂的生产能力和产量都有大幅增长。2005年国内聚乙烯树脂生产能力和产量分别达到559.5t/a529.04t,分别比2004年增长28.3%和19.9%。

我国聚乙烯产品质量档次不高,通用树脂产量多,高档次的树脂数量少,产品存在严重的结构不合理。造成这种不合理的原因时由于我国装置技术水平普遍偏低,许多企业的聚乙烯生产装置大多引进的是上世纪80年代的技术。2005年国内聚乙烯树脂主要生产企业如下表:

2005年国内聚乙烯树脂主要生产企业概况(单位:万t/a,%)

产品

生产企业

生产能力

比例

LDPE

中国石化齐鲁石化股份公司

14

2.5

中国石化茂名石化公司

11

2.0

中国石化燕山石化公司

38

6.8

中国石化上海石化股份有限公司

15.8

2.8

中国石油大庆石化分公司

7.5

1.3

扬子-巴斯夫石化公司

40

7.1

中国石油兰州石化分公司

4.3

0.8

小计

130.6

23.3

LLDPE(含全密度)

上海赛科石化公司

30

5.4

中国石油吉林石化分公司

28

5.0

中国石化茂名石化公司

24

4.3

中国石油独山子石化分公司

20

3.6

中国石化扬子石化股份公司

20

3.6

中国石化中原石化公司

20

3.6

中国石化广州石化分公司

20

3.6

盘锦辽河化工(集团)公司

12.5

2.2

中国石化天津石化分公司

12

2.1

中国石油大庆石化分公司

8.1

1.4

中国石油抚顺石化分公司

8

1.4

中国石化齐鲁石化股份公司

12

2.1

中国石油兰州石化分公司

13

2.3

小计

227.6

40.7

HDPE

上海赛科石化公司

30

5.4

中国石油吉林石化分公司

30

5.4

中国石化上海石化股份有限公司

38.5

6.9

中国石油大庆石化分公司

24

4.3

中国石化扬子石化股份公司

23

4.1

中国石化燕山石化股份公司

18

3.2

中国石化齐鲁石化股份公司

14

2.5

中国石油兰州石化分公司

14

2.5

中国石油辽阳石化公司

8

1.4

北京助剂二厂

1.8

0.3

小计

201.3

36.0

 

总计

559.5

100.0

 

由于国内乙烯工业的发展,使得聚乙烯工业继续保持一定的上升态势,2005年国内聚乙烯产量为529.04t2000-2005年国内聚乙烯产量的年均增长速度达到11.4%。

2005-2010年间,随着我国新一轮乙烯改扩建的进行和大型合资企业的城里,聚乙烯产能还将有较大的增加,一些新的聚乙烯装置将陆续投产。2006年,随着中海壳牌的投产和吉化、大庆乙烯改扩建后的投入正式运行,国内聚乙烯树脂供应将有一定幅度的增加,估计2006年国内将新增聚乙烯生产能力150t/a以上。

按照中国石油和中国石化的规划,未来几年国内PE将进入新的扩能高峰。预计到2010年,我国低密度聚乙烯能力将达到794t/aHDPE能力将达到356t/a,总能力达到1150t/a;到2015年我国低密度聚乙烯能力将达到979t/aHDPE能力将达到501t/a,总能力1480t/a

2) 国内消费情况及需求预测

随着我国经济的快速发展,市场对塑料制品的需求不断增长,拉动我国聚乙烯的消费量快速增长。2005年我国聚乙烯表观消费量突破1000t,达到1049.3t。尽管近年来我国聚乙烯树脂的生产有了较快的发展,但由于需求量的急速增加,国内市场上产品自给率一直比较低,大量需求仍然依靠进口满足。近年来我国聚乙烯树脂供需状况如下表:

近年我国聚乙烯树脂供需状况(单位:万t,%)

年份

产量

进口量

出口量

表观消费量

自给率

2000

308.4

296.7

0.9

604.2

51.0

2001

312.2

411.2

0.7

722.7

43.2

2002

354.7

455.9

1.1

809.5

43.8

2003

413.2

469.0

1.3

880.9

46.9

2004

441.3

479.9

1.5

919.7

48.0

2005

529.0

526.0

5.7

1049.3

50.4

 

聚乙烯树脂在我国应用十分广泛,由于性能好,加工方便,制成的制品广泛用于日用、电子电器、建材、计算机、体育器械、农用薄膜、灌溉材料、医疗器械和办公等领域。2005年我国聚乙烯树脂消费结构及2010年需求预测情况如下表:

2005年国内聚乙烯树脂消费结构及2010年预测(单位:万t,%)

品种

2005

2010

2005-2010

年均增长率

消费量

比例

需求量

比例

LDPE

240.5

22.9

93

19.7

4.0

LLDPE

375.6

35.8

507

4.2

6.2

HDPE

433.3

41.3

654

4.1

8.6

合计

1049.3

100.0

1454

00.0

6.7

 

LDPE

2005年国内LDPE表观消费量240.5t。其主要应用领域是薄膜,约占总消费量的68.5%2005年国内LDPE消费构成及需求预测如下表:

2005年国内LDPE消费构成及需求预测(单位:万t,%)

消费领域

2005

2010

2005-201

年均增长率

消费量

比例

需求量

比例

薄膜

164.7

68.5

180

61.4

1.8

挤出成型

19.7

8.2

32

10.9

10.2

涂层制品

24.5

10.2

35

12.0

7.4

注塑成型

18.3

7.6

26

8.9

7.3

其它

13.2

5.5

20

6.8

8.6

合计

240.5

100.0

293

100.0

4.0

 

LLDPE

2005年国内LLDPE表观消费量约375.6t2005年国内LLDPE消费构成及需求预测见下表:

2005年国内LLDPE消费构成及需求预测(单位:万t,%)

 

2005

2010

2005-2010

年均增长率

消费领域

消费量

比例

需求量

比例

薄膜

323.0

86

435

85.8

6.1

挤出成型

15.8

4.2

26

5.1

10.5

其它

36.8

9.8

46

9.1

4.6

合计

375.6

100

507

100

6.2

HDPE

2005年国内HDPE表观消费量约433.3t2005年国内HDPE消费构成及需求预测见下表:

2005年国内HDPE消费构成及需求预测(单位:万t,%)

消费领域

2005

2010

2005-2010年年均增长率

消费量

比例

需求量

比例

吹塑成型制品

90.1

20.8

145

22.2

10.0

薄膜

87.1

20.1

125

19.1

7.5

注塑及中空制品

78.4

18.1

122

18.7

9.2

板片管材

69.8

16.1

123

18.8

12.0

单丝和编织产品

60.7

14.0

74

11.3

4.1

电线电缆

15.2

3.5

21

3.2

6.7

其它

32.1

7.4

44

6.7

6.5

合计

433.3

100.0

654

100.0

8.6

 

由于需求的迅速增长,国内聚乙烯树脂缺口还将继续扩大。预计今后我国经济将持续稳定地发展,生产总值增长率将在7.5%以上。经济的持续发展将拉动化工产品的需求增长。预计,近期我国塑料制品业对聚乙烯的需求量将以年均6.7%的速度增长,到2010年聚乙烯树脂需求量将达到1454t2010-2015年间,预计国内聚乙烯市场将进入相对较成熟的阶段,但需求仍将以6%左右的较高速度增长,到2015年时,国内年需求总量将达到1930t左右。

 

2.2.3 目标市场分析

根据市场调研,新疆自治区有独山子石化,年产聚丙烯14万吨/年,聚乙烯20万吨/年,明年投产90万吨/年聚乙烯和55万吨/年聚丙烯,区内、聚丙烯需求量较小,因此聚乙烯、聚丙烯的目标市场初步确定在沿海发达地区华东和华南市场。

华东和华南地区是我国聚乙烯、聚丙烯产品的主要消费地区,当地的聚乙烯、聚丙烯产量远不能满足当地市场需求,聚乙烯、聚丙烯进口量连年递增,需求上升趋势明显。

2003年、2004年华东、华南地区聚乙烯、聚丙烯进口数量见表2-16

 

2-16   华东、华南地区进口数量(单位:万吨)

产品

2003

2004

华东

华南

华东

华南

聚丙烯

99.5

157.5

126

193

聚乙烯

125.1

203.1

156.9

257.3

 

根据本项目技术经济分析数据,本项目所产的聚丙烯与当地进口的聚丙烯完税价格相比,具有较大的获利空间。

 

2.3 价格预测

2.3.1  聚丙烯价格预测

十年来,国际市场聚烯烃价格随原料价格的涨落和供需关系的变化而发生大幅度的波动,价格波动幅度较大。而我国聚丙烯国产满足率在50%以下,国内市场价格受国际市场和进口产品影响,与国际市场聚烯烃价格走势基本一致。

本项目聚丙烯产品销售价格以近八年进口平均价格(CIF)的完税价格为依据,同时参考近八年国内市场平均价格,参见表2-20和表2-21

2-20  近八年聚丙烯产品国内市场价格(单位:元/吨)

品种

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

平均

PP

5732

5428

6740

6349

6193

7248

9117

11200

7251

2-21  近八年聚丙烯产品进口价格(单位:美元/吨,元/吨)

品种

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

平均

折算价格

PP

642

631

698

652

670

740

935

1036

751

6087

 

由前所述,聚丙烯价格跟市场原油价格和市场需求密切相关,其中近年来市场原油价格与聚丙烯价格相关联系见统计表2-22

 

2-22    原油与聚丙烯价格统计表

时间

美国WTI原油

(美元/桶)

远东聚丙烯

C&F,美元/吨)

国内聚丙烯

(市场价,元/吨)

备 注

2000

28.50

605

6654

 

2001

25.83

516

6200

 

2002

26.08

580

6093

 

2003

31.13

722

7240

 

2004

41.54

978

9396

 

1

34.31

845

8183

 

2

34.56

878

8186

 

3

36.66

840

7633

 

4

36.59

837

8094

 

5

40.86

841

8400

 

6

38.02

861

8888

 

7

40.17

909

9496

 

8

45.19

1083

10561

 

9

45.25

1189

11151

 

10

54.16

1199

12045

 

11

48.60

1131

10525

 

12

44.12

1118

9588

 

 

由表可见,当原油价格45美元/桶时,相应聚丙烯价格为1050011000/吨。

目前, 聚丙烯市场价格坚挺,居高不下。中石化系统各种聚丙烯出厂平均价格在1050012000/吨之间,香港聚丙烯挂牌价也高达1125美元/吨。

近几年国内聚丙烯年平均价格逐年上涨,主要因为国际原油价格上涨,导致丙烯、聚丙烯价格上涨。预计未来几年原油价格仍将保持在高位, PP价格波动不会太大。

根据上述分析,考虑到本项目聚丙烯产品销往华东、华南地区的运输成本,本项目聚丙烯出厂销售价格确定为10500/吨(均聚/共聚)(含销项税)。

2.3.2  聚乙烯价格预测

聚乙烯树脂产品的国内价格完全与国际市场接轨,近年来变化波动的趋势基本与国际市场一致。聚乙烯不同种类的产品,其价格也有差异,通常情况下,同期价格以LDPE为最高,其次LLDPE,而HDPE为最低;聚乙烯相同种类的产品,其价格因地区生产和牌号不同也有差距,如HDPE在不同的消费领域之间其价格存在着惯性差异,通常注塑料比吹膜料价格高。

由于我国聚乙烯供需缺口较大,进口量较多,聚乙烯价格受原油价格及国际市场价格影响较大。2000-2005年国内聚乙烯树脂市场价格及布伦特原油价格情况如下表:

2000-2005年国内聚乙烯市场价格和布伦特原油价格情况(单位:美元/桶,元/t

年份

布伦特原油价格

HDPE

LDPE

LLDPE

2000

28.63

7768

8461

7974

2001

24.45

7235

7654

6918

2002

25.01

6211

6557

6087

2003

28.83

7156

7680

6778

2004

38.21

9589

11142

9610

2005

54.38

10923

11605

10793

 

预计今后几年国际市场聚乙烯的供需将同步增长,而国内聚乙烯的供需将始终处于供不应求的局面,因此,影响聚乙烯价格的主要因素来自供求关系和原油价格的变化。预测国际市场原油价格将不会有较大的下降,聚乙烯的价格将仍然保持在较高的水平,预计未来国内各种聚乙烯市场价格将在11000-13500之间变化。考虑到本项目聚乙烯产品销往华东、华南地区的运输成本,本项目聚乙烯出厂销售价格确定为11500/吨(全密度)(含销项税)。

2.3.3 其它产品

本项目的副产品有丁烯和硫磺,考虑到产品市场竞争力及市场情况,丁烯出厂销售价格定为5500/吨,硫磺出厂销售价格定为500/吨。


第三章   产品方案和生产规模

 

3.1 产品方案

新疆库车广汇新能源开发有限公司拟充分利用新疆南部阿克苏地区丰富的天然气和煤炭资源,在库车石化工业园规划建设年产60万吨烯项目。

本项目的终端产品为:聚乙烯和聚丙烯,聚乙烯和聚丙烯的生产能力分配可根据市场行情进行调节。

本项目的副产品为:丁烯和硫磺

3.2 生产规模

3.2.1 生产规模

本项目以天然气和煤为原料,采用一段蒸汽转化工艺、SHELL干煤粉气化工艺、LURGI甲醇合成、大连化物所DMTO工艺、BASELLSPHERIPOLDOWUNIPOL工艺,装置的生产能力均可实现大型化生产,除煤气化及配套的空分、CO变换按两个系列设计外,其它装置按一个系列设计。

本项目主导产品为聚乙烯和聚丙烯,生产规模总能力为60万吨/年,暂定聚乙烯和聚丙烯的产品比例为11,各30万吨/年,实际生产中将根据市场情况调整聚乙烯和聚丙烯的比例以及产品牌号。

本项目副产品规模:

丁烯:10万吨/

硫磺:1.02万吨/

3.2.2 操作制度

本项目建成后每天运行24小时,年操作8000小时

 


第四章   总工艺流程和装置组成

 

4.1 原料路线的选择

聚乙烯和聚丙烯是世界上重要的两个料产品,市场需求量大。由于当今聚乙烯和聚丙烯的生产主要加工而来,因此其市场价格跟随石油价格而波动,其生产成本也在升高,市场价格高居不下,国内由于石油价格与国际接轨后生产成本也在升为了满足日益增长的市场需求,减少对石油的依赖,国际上开发出了由甲醇生产烯烃的工艺技术,从而使得天然气、煤或其它含有氢和一氧化碳的气体等作为原料生产甲醇进而生产出烯烃产品成为可能。由于以天然气和煤为原料生产甲醇的成本较低,甲醇生产烯烃的成本较当今由石油加工的烯烃产品在价格上有较大的成本优势。

由于以煤为原料流程比较复杂,投资较高,除南非等少数国家外,国外甲醇装置一般不以煤为原料。我国由于煤多、气少、缺油的能源结构及其它原因,先后建设了大批以煤为原料的甲醇装置,尤其近几年来采用先进的SHELL粉煤气化技术和TAXCO水煤浆技术建设了大批以煤为原料的大型甲醇装置。这类装置工艺流程较长,投资较高。

与煤、重油、石脑油相比,以天然气为原料具有流程短、投资省、能耗低、生产清洁的特点,目前全世界70%以上的甲醇装置以天然气或烃类加工尾气为原料。我国也先后建设了一批以天然气或烃类加工尾气为原料的甲醇装置,主要分布在油田或天然气产区,如川西北甲醇厂、川维甲醇厂、格尔木甲醇厂、大庆甲醇厂、长庆甲醇厂、中海油60万吨甲醇装置等,少数几个利用西气东输的天然气装置如中海油天野化工20万吨甲醇装置和河南驻马店30万吨甲醇装置等。

国内外甲醇原料路线的主流是天然气,总的趋势是生产装置不断向天然气丰富、廉价的国家和地区转移。由于我国特殊的能源结构、能源分布的不平衡、市场分布的不平衡,同时以天然气和煤为原料的局面将长期共存,预计今后新建的甲醇装置原料路线的主流是天然气或煤。

单纯以天然气为原料生产甲醇的装置一般在补碳前生产的甲醇合成气f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.9,与甲醇合成要求的合成气最佳f2.05相差很大,因此补碳是必须的,一般将甲醇合成气补碳达到f2.25。而单纯以煤为原料的甲醇装置因煤中氢碳比约0.8,为满足甲醇生产合成气要求的合成气最佳f2.05,煤气化粗煤气中的CO需转化为H2CO变换深度约60%,然后再脱除CO2粗煤气中只有约43%的碳源被利用,多余CO2直接放空。因此将一种生产甲醇合成气时氢多碳少与另一种生产甲醇合成气时碳多氢少的两种原料结合来生产甲醇是十分合理的选择。

本项目建设地库车县所在区域天然气和煤炭资源都很丰富,结合两种原料的特点,本项目生产烯原料拟以天然气煤为原料生产甲醇。

本项目以天然气为原料生产甲醇合成气,实现了两种原料的优势互补,不需从天然气转化炉的烟道气中回收CO2而是通过降低粗煤气CO变换深度以更适合甲醇合成的CO气体来实现补碳,因此节省了烟道气回收CO2 粗煤气CO变换和脱除CO2过程中消耗的额外能量,降低了单位产品能耗,真正意义上实现了多种能的综合利用,达到了循环经济的目的,也减少了温室气体CO2的排放。根据初步计算, 与天然气和煤独立两条线的非碳氢互补方案相比,本项目每年可直接减少温室气体CO2排放量约9.5万吨。

由于将天然气和煤为原料结合生产甲醇合成气的组合工艺能量利用合理,既符合循环经济的特点又能大幅降低温室气体的排放,因此这种原料组合一直是甲醇研究专家极力推荐的。

4.2 全厂装置组成

本项目以天然气煤为原料生产聚丙烯,全厂包括天然气转化、煤制合成气甲醇合成、甲醇制烯烃烯烃聚合五大部分工艺装置,以及配套的公用工程和辅助设施。

(1)  天然气转化部分

本部分的功能是将原料天然气通过蒸汽转化,生产出甲醇合成气。

天然气转化部分装置构成如下:

序号

装置名称

主要功能

1

天然气转化装置

将天然气转化为甲醇合成气

1.1

天然气压缩工序

将管网来的天然气压缩至天然气转化需要的压力

1.2

天然气脱硫工序

将天然气中的硫化物脱除,满足天然气转化催化剂的要求

1.3

天然气转化工序

通过烃类蒸汽转化将天然气转化为甲醇合成气

 

(2)        煤制合成气部分

本部分的功能是将原料煤制备成合格合成气。

煤制合成气部分装置构成如下:

序号

装置名称

主要功能

1

煤气化装置

采用干煤粉气化技术制取煤气(CO+H2

1.1

原料煤预干燥工序

热风炉技术驱除原料煤中部分水分

1.2

磨煤工序

完成磨煤与煤的干燥,为气化炉提供合格干煤粉

1.3

煤加压输送工序

CO2为输送介质,将干煤粉送入气化炉

1.4

煤气化工序

将煤炭转化粗合成气,回收余热,副产蒸汽

2

净化装置

将煤气化装置生产的粗煤气制成合格的合成气

2.1

CO变换工序

将粗煤气中的部分CO转化为氢气

2.2

酸性气体脱除工序

将变换气中CO2全部脱除,并脱除硫化物

2.3

冷冻工序

为酸性气体脱除工序提供冷量

3

空分装置

为煤气化装置提供氧气,为其他装置提供氮气

4

硫回收装置

将酸性气体脱除工序的富H2S气体转化为副产品硫

 

(3)  甲醇合成部分

本部分的功能是将合格合成气在甲醇合成塔合成甲醇,为丙烯生产装置提供原料。

甲醇合成部分装置构成如下:

序号

装置名称

主要功能

1

甲醇装置

生产甲醇,为丙烯装置提供原料

1.1

压缩工序

用于合成气和循环气升压至甲醇合成压力

1.2

合成工序

生产粗甲醇

1.3

氢回收工序

回收甲醇合成弛放气中的有效气体

1.4

精馏工序

除去粗甲醇中的水分等杂质,得到精甲醇供丙烯装置

1.5

中间罐区工序

粗甲醇缓冲贮存,精甲醇计量

 

(4)        甲醇制烯烃部分

序号

装置名称

主要功能

1

甲醇转化

甲醇先转化为二甲醚,再进一步转化为乙烯、丙烯和丁烯等产品的混合物

2

烯烃回收

从乙烯、丙烯和丁烯等混合物中回收单体乙烯、丙烯和丁烯,以及其他副产品

 

 

(5)        烯烃聚合部分

序号

装置名称

主要功能

1

聚乙烯装置PE

烯聚合,生产最终产品聚

2

聚丙烯装置PP

丙烯聚合,生产最终产品聚丙烯

 

 

(6)        公用工程和辅助设施部分

序号

装置名称

主要功能

1

热电站

为所有装置提供工艺、动力用汽,提供全厂用电,提供采暖热源等

2

供配电

为所有装置提供供配电服务

3

给排水

为所有装置提供给排水服务提供新鲜水、化学水、消防水,处理回收的冷凝液

4

循环冷却水

工艺生产装置提供循环冷却水

5

污水处理装置

对全厂污水进行处理,保护环境

6

成品罐区

贮存精甲醇、汽油、液化气

7

空压站

为所有装置提供仪表空气

8

中央化验室

为生产过程提供分析化验服务

9

火炬

处理全厂易燃气体

10

维修中心

为全厂提供机电仪维修服务,保管备品备件

11

固体物料贮运系统

贮运原、燃料煤,固体成品,灰渣、炉渣等

12

全厂通讯

为全厂生产提供通讯服务

13

消防系统

为工厂的生产提供消防安全保障

14

环境监测站

对全厂各类排放废物进行监控,保护当地生态环境

15

厂区外管

提供各生产装置间的管道连接

16

渣场

贮存全厂灰渣、炉渣、废催化剂

 

4.3        工艺技术及来源

本项目采用先进可靠的技术,确保生产操作长期、稳定、安全地运行,符合国家劳动保护和安全卫生各项规定。

各主要装置采用的技术如下:

序号

装置名称

工艺技术

1

天然气转化装置

 

1.1

天然气压缩工序

蒸汽透平驱动离心式压缩机

1.2

天然气脱硫工序

钴钼加氢转化有机硫,氧化锌脱除无机硫

1.3

天然气转化工序

一段蒸汽转化工艺

2

空分装置

内增压流程

3

煤气化装置

 

3.1

原料煤预干燥工序

管式低温干燥工艺

3.2

磨煤工序

辊盘中速磨,热风闭路循环粉煤干燥工艺

3.3

煤加压输送工序

CO2为输送介质的密相输送工艺

3.4

煤气化工序

SHELL干煤粉加压气化工艺

4

净化装置

将煤气化装置生产的粗煤气制成合格的合成气

4.1

CO变换工序

耐硫宽温变换

4.2

酸性气体脱除工序

低温甲醇洗酸性气体脱除

4.3

冷冻工序

丙烯制冷技术

5

甲醇装置

 

5.1

压缩工序

蒸汽透平驱动离心式压缩机

5.2

合成工序

LURGI甲醇合成工艺

5.3

氢回收工序

PSA变压吸附工艺

5.4

精馏工序

三塔精馏+甲醇回收塔工艺

5.5

中间罐区工序

常压固定罐

6

甲醇制烯烃装置

大连化物所DMTO工艺

7

烯装置PP

BasellSpheripol工艺

8

聚丙烯装置PP

DowUnipol工艺

9

硫回收装置

三级CLAUS工艺

 

4.4  总工艺流程说明

4.4.1  天然气转化装置

    (1)天然气压缩

来自界区外公里的原料天然气7MPaG)、25 进入天然气压缩机,经压缩后约2.9 MPaG)、97去天然气转化工序。

(2)天然气脱硫

来自天然气转化工序的370天然气先进入钴钼加氢反应器将有机硫转化为无机硫,然后再进入氧化锌脱硫槽将总硫脱除至0.1PPm,脱硫后的天然气返回天然气转化工序。

(3)天然气转化

来自天然气压缩工序的原料气在一段炉对流段经两次预热温度达到370后去天然气脱硫工序,脱硫后的天然气与4.2 MPaG)、400过热蒸汽按一定比列混合,混合气经对流段进一步预热到550℃进一段转化炉转化管,在转化管内发生烃类的蒸汽转化反应,出转化管的转化气温度约860

高温转化气先经转化气废热锅炉冷却副产高压蒸汽,再经锅炉给水预热器降温至约180,然后去除盐水预热器、水冷器冷却至40℃后进入分离器,将转化气和工艺冷凝液分离开,转化气2.0MPaG)、40去甲醇装置压缩工序。

4.4.2  空分装置

以空气为原料,通过离心式空气压缩、分子筛空气净化、两级空气精馏的方法将空气分离为氧气和氮气,同时联产工厂空气。氧气送煤气化装置用于煤气化,氮气作全厂公用工程氮气工厂空气供全厂有关装置使用。

4.4.3  煤气化装置

1)煤碳预干燥

合格粒度的原料煤(包括细渣和褐煤) (粒度50mm)由原料煤贮运系统送入管式干燥机前碎煤仓临时贮存,碎煤仓中的一定量的褐煤通过称重给煤机给到双辊式破碎机中破碎至合格的粒度(粒度6mm),然后送入管式干燥机中干燥。在干燥管外部通入低压过热蒸汽进行热交换,使煤表面吸附水分受热蒸发。

煤中的水分随干燥机的废气通过排风机抽至袋式收尘器,分离出的煤粉通过旋转给料机、埋刮板输送机和干燥后合格的碎煤一起通过埋刮板输送机由原料煤贮运系统胶带输送机送至煤气化装置煤磨粉及干燥工序中的磨前碎煤仓。

分离后的尾气经排风机排入大气。

为防止褐煤自燃和控制排出气体的露点,在系统中设有COH2O在线分析仪,超标时,向系统补充氮气。

2)煤粉制备

碎煤仓中的经预干燥的原料煤通过称重给煤机送到中速磨煤机中磨煤制粉。

中速磨磨煤系统是制粉和干燥同时完成的系统。出磨煤机粒度和水含量合格的煤粉吹入煤粉袋式收集器分离,收集的煤粉送入贮仓中贮存。

分离后的尾气经循环风机加压后大部分循环至热风炉循环使用,部分排入大气。

磨机的干燥热源是工艺系统外排可燃气体在热风炉燃烧产生的热烟气。在热风炉中该热烟气与循环气、低压氮气和由稀释风机送入的冷空气混合,调配到需要的温度,控制氧气含量,变成安全的热惰性气体、送入中速磨煤机。

3)煤粉加压及给料

常压煤粉进入锁斗加压后自流进入煤粉给料仓中,由管道CO2密相输送导入气化炉烧嘴。锁斗是一个变压操作系统,实现煤粉由常压至加压的输送。

4)气化及合成气冷却

煤气化烧嘴喷入的煤粉和氧气,在气化炉内反应区在4.0MPag 1500℃高温下,瞬间完成煤的气化反应,生成(COH2)含量很高的粗煤气。为防止气化炉出口的高温煤气夹带的熔融飞灰粘结在后序设备,在气化炉上部激冷区喷入循环返回的低温煤气,以降低出炉煤气温度,使飞灰冷却为固态。煤气从气化炉顶排出,温度为 900℃左右。

出炉煤气进入合成气冷却器回收热量,煤气温度降至350℃左右进入后序干法除灰设备。

高温粗煤气携带的大量显热,在合成气冷却器内得到回收,产生次高压饱和蒸汽送管网,约1/3用作工艺蒸汽,其余在工序外过热后用作动力蒸汽。

原料煤中的灰分,在高温下呈熔融态,沿水冷壁向下流动,在气化炉下部渣池水浴中,激冷、固化、脆裂成细小颗粒,经集渣罐定时排至脱水槽,再由捞渣机将其取出转运至渣场。

5)粗煤气净化

离开合成气冷却器的粗煤气通常夹带入炉煤中总灰量2030%的飞灰,经过干法除尘和文丘里串洗涤塔两级湿法洗涤处理后,出口煤气中含灰量小于1mg/Nm3

干法除尘采用高温陶瓷过滤器,过滤掉大部分飞灰。经过滤后,煤气中含灰量通常小于5mg/Nm3

出干法除尘煤气中的残余灰尘,在文丘里和洗涤塔中,被热水洗涤脱除,同时还洗涤除去煤气中所含微量卤化物、HCNNH3等杂质。出洗涤塔煤气为蒸汽所饱和,温度约170℃, 水蒸汽含量为18.2%左右,送变换。

干法过滤得到的飞灰经过冷却、气提后送至飞灰储罐贮存、外售用作水泥添加料。

6)灰水处理

从洗涤塔排出的含灰排放水,经过气提、澄清处理后,大部分循环利用,少量处理水被抽出送污水处理系统,以防止卤素等有害物质的累积。

7)氮气/CO2系统

为降低甲醇合成气中氮含量和实现全厂燃料气自平衡,煤气化装置采用密相CO2输送煤粉、干法除尘器CO2反吹等措施。工程设置有氮气/CO2公用气体系统。

氮气/CO2公用气体系统是提供输送、反吹、保安的惰性气体分配系统。

4.4.4  净化装置

1CO变换

来自壳牌煤气化的粗煤气分离夹带的水分, 再通过粗煤气过滤器除掉其中对催化剂有害的固体杂质,然后分为三股:一股(流量约为总流量的40%)在粗合成气换热器中被第一变换炉出口变换气加热到250,与过热蒸汽混合进入第一变换炉进行变换反应;一股(流量约为总流量的25%)与出锅炉给水换热器的变换气混合以调节变换气中的H2COCO2之间的比例;另一股(流量约为总流量的35%)作为第一变换炉出口变换气的冷激气。出第一变换炉变换气温度450CO含量12.6%(vol,湿基),然后通过粗合成气换热器被冷到400与冷激气混合后进增湿器用工艺冷凝液激冷到240,再进第二变换炉继续进行变换反应。出第二变换炉变换气温度404CO含量7.6%(vol,湿基)。经低压废锅副产低压蒸汽、锅炉给水预热器预热锅炉给水、除盐水换热器回收热量后,再在变换气水冷器中被冷到40后去酸性气体脱除工序。

2)酸性气体脱除

来自煤气化工序的粗煤气经废热锅炉、除盐水预热器、水冷器冷却后与出工序的冷气体进一步热交换,然后进入吸收塔,利用低温甲醇溶液脱除气体中的H2S和部分CO2

吸收H2SCO2甲醇富液经过减压闪蒸、低压氮气汽提、热再生、甲醇脱水等再生处理后循环使用。

在再生过程得到的富H2S酸性气,送硫磺回收装置,CO2气体氮气提尾气放空。含甲醇的废水送全厂污水处理系统。

4.4.5  甲醇装置

1压缩工序

从天然气转化装置来的转化气、净化装置来的净化气和氢回收工序来的氢气混合,进入压缩机的新鲜气压缩段的一段进口,经压缩后压力升至4.1MPaG),冷却至40后进入新鲜气压缩段二段进一步压缩,二段出口气体压力为8.0 MPaG

合成工序来的循环气进入循环气压缩段压缩,加压到8.0MPaG后与新鲜气压缩段的气体汇合去合成工序。

2)合成工序

从合成气压缩工序来的8.0MPa61℃的合成气经入塔气换热器、气冷式甲醇合成塔与反应气换热升温至225℃,从水冷式甲醇合成塔上部进入催化剂床层,气体自上而下流经管内催化剂床层进行甲醇合成反应,合成塔壳侧锅炉给水吸收反应热而副产蒸汽。反应气由甲醇合成塔底部出来,经气冷式甲醇合成塔管间进一步反应并被入塔气移走热量,再经由锅炉给水预热器、入塔气换热器回收余热后,经除盐水换热器、甲醇水冷器冷却至40℃左右进入甲醇分离器分离出冷凝下来的粗甲醇。甲醇分离器顶部出来的气体,一部分作为弛放气去氢回收工序回收氢气,另一部分作为循环气去联合压缩机,如此继续循环。

粗甲醇从甲醇分离器底部排出,经闪蒸槽减压释放出溶解气后送甲醇精馏工序,闪蒸气送往燃料气管网。

3)氢气回收

合成工序来的弛放气,被除盐水洗涤掉微量甲醇,分离水分后进入PSA变压吸附系统,得到氢气浓度大于99.95%的氢气,大部分氢气送至压缩工序,少量氢气去聚丙烯装置,尾气去燃料气管网。

4)甲醇精馏和中间罐区

来自合成工序的粗甲醇经预塔、常压塔、加压塔精馏后得到精甲醇,精甲醇经甲醇计量罐计量后送丙烯装置合成丙烯。

加压塔底的含醇废水经回收塔回收甲醇,回收塔排放的废水送污水处理站。

4.4.6  甲醇制烯烃装置

甲醇制丙烯的DMTO工艺包括甲醇转化和烯回收两部分。甲醇转化采用硫化床催化反应器和高性能催化剂,乙烯、丙烯选择性高,结焦少,丙烷产率低。首先,甲醇经加热升温、气化后,送入DME(二甲醚)预反应器,在该反应器中,采用高活性、高选择性催化剂,甲醇在此转化为DME和水,然后这部分反应气体和后续装置回收的轻烃、甲醇汽提塔来的蒸汽、回收的甲醇合并送入DMTO反应器中,甲醇/DME转化率高达99%以上,丙烯、乙烯为主要产品。产品在丙烯、乙烯回收单元中分离、脱微量水、甲醇和DME后,乙烯、丙烯纯度达99.7%(wt)。副产品为液体燃料与汽油。

4.4.7  聚乙烯装置

烯装置按气相法中Spherilene烯生产工艺设计,生产全密度聚乙烯。聚烯生产装置包括单体净化、预聚合、聚合、聚合物后处理和造粒等生产单元从界区外来的原料、共聚单体丁烯进入单体净化设施,除去其中的轻、重组份及导致催化剂中毒的其它杂质;催化剂进入预聚合反应器活化;净化后的稀和活化后的催化剂以及控制分子量的氢气一起进入第一反应器进行聚合反应(生产共聚产品时从第一反应器出来的产品再进入第二反应器进一步反应),反应后的物料送入汽蒸器,脱除未反应的单体并使催化剂失活汽蒸后的聚乙烯去干燥床干燥;干燥后的聚乙稀进入挤出单元的粉料仓,与一定比例的添加剂熔融并挤出造粒。料粒均化后,送至包装工序

4.4.8  聚丙烯装置

聚丙烯装置拟采用Dow公司的Unipol气相法聚丙烯生产工艺,生产均聚和共聚聚丙烯。聚丙烯生产装置包括单体净化聚合聚合物脱气和回收、添加剂进料和挤出、包装等生产单元。从界区外来的原料丙烯等进入单体净化设施,除去其中的轻、重组份及导致催化剂中毒的其它杂质;净化后的丙稀和即用型催化剂以及控制分子量的氢气一起先后进入流化床反应器进行聚合反应,反应后的物料送入产品接收器进行脱气和废气回收;而较为纯净的反应物送至产品清洗器,用热氮将其中所带少量烃除去;然后进入挤出单元的粉料仓,与一定比例的添加剂熔融并挤出造粒。料粒均化后,送至包装工序

4.4.9  硫回收装置

来自净化装置酸性气体脱除工序的酸性气,通过Claus催化反应被回收为液态硫磺。回收的硫磺作为产品切片包装后运出。

Claus尾气送热电站锅炉。

4.5 全厂工艺总流程图和总物料平衡

全厂工艺总流程图和总物料平衡。

 

 


第五章    自控技术方案

 

5.5            全厂自控水平和主要控制方案

5.5.1    概述

5.1.1.1研究范围

本项目为新疆库车广汇新能源开发有限公司库车60万吨/年聚丙烯项目可行性研究,研究范围包括天然气转化装置、空分装置、煤气化装置、净化装置、甲醇装置、甲醇制烯烃装置、聚乙烯装置、聚丙烯装置、硫回收装置以及与工艺生产装置相配套的公用工程部分的仪表及控制系统。

随设备或装置所带随机仪表及控制系统由设备供货商负责,不属本研究范围。

5.1.1.2装置特征

天然气转化、煤气化、净化、甲醇、甲醇制烯烃、聚乙烯、聚丙烯工艺为易燃、易爆、有腐蚀性的工艺过程。因此,天然气转化、煤气化、净化、甲醇、甲醇制烯烃、聚乙烯、聚丙烯装置具有易燃易爆及腐蚀性的环境特征。

5.5.2    自控水平

装置的自动化水平达到国内同类型装置的先进水平。

本可研遵循“技术先进、经济合理、运行可靠、操作方便”的原则, 根据工艺装置的生产规模、流程特点、产品质量、工艺操作要求,并参考国内外类似装置的自动化水平,对主要生产装置实施集中监视和控制;对辅助装置实施岗位集中监视和控制。

全厂设置上位管理计算机系统(MES),在信息和生产调度中心对各主装置的重要参数进行监视。

设置全厂中央控制室,采用DCS、紧急停车系统(ESD)和机组综合控制系统(ITCC)对全厂的生产装置及与工艺生产装置相配套的公用工程部分进行监控。

各装置的往复式压缩机组采用随机提供的监控系统进行监控。

各装置的离心式压缩机组采用机组综合控制系统(ITCC进行监控。

空分装置和氢回收的现场仪表和控制系统随装置成套提供。

随装置或设备成套提供的控制系统和仪表的重要参数引入相关装置的DCS。

要求在生产过程中现场观察的过程变量,采用就地显示。必须现场操作的设备,采用就近安装的仪表盘或控制箱对其进行监控。

设置必要的能源消耗、原料、中间产品和最终产品的计量仪表,其精度符合本行业有关规定的要求。

5.5.3    主要控制方案

(1)常规控制

本研究采用的控制方案以P.I.D单参数控制为主,辅之以少量串级、分程等复杂控制

(2)紧急停车和安全联锁(ESD)

本研究紧急停车和安全联锁系统的设计按照一旦装置发生故障,该系统将起到安全保护作用的原则进行。在系统故障或电源故障情况下,该系统将使关键设备或生产装置处于安全状态下。重要的现场安全联锁信号发讯仪表至少为双重化设置。

(3)信号报警

主装置工艺参数越限报警由DCS实现。所有的报警信息(过程报警、系统报警)可在DCS操作站上实现声光报警,并通过打印机输出。

采用常规仪表的辅助生产装置的工艺参数越限报警由安装在仪表盘上的闪光报警器实现。

采用独立设置的报警器盘实现可燃及毒性气体泄漏报警。

(4)防雷及浪涌保护

由于本项目是大型生产装置,安全生产十分重要,因此,各系统考虑防雷及浪涌保护。

5.5.4    通讯网络

全厂计算机通讯网络由全厂信息管理网(主网)和各主装置相对独立的过程控制网(子网)构成。

信息管理网为以太网,过程控制网类别根据所采用DCS的网络类别确定。

信息管理网和过程控制网通讯控制符合TCP/IP协议和IEEE802协议族的有关协议。

信息管理网和过程控制网的操作系统为Windows NT。

5.5.5    安全和保护措施

为保证操作人员和生产装置的安全,本研究考虑了以下必要的安全技术措施:

所有控制室位于安全区域,并考虑防火、防水、防尘、防雷等安全措施。

    设置必要的紧急停车和安全联锁系统(ESD及报警系统。

    安装于爆炸危险区域内的仪表符合防爆要求。

    在可燃或有毒气体可能泄漏和聚积的场合,设置可燃气体或有毒气体检测报警器。

    各主要装置的仪表及系统由不间断供电电源供电。

5.6            仪表选型的确定

5.6.1    选型原则

    所选仪表及控制设备是先进的、可靠的,适用的,可以保证工艺装置的长期、安全生产和操作。

    所采用的DCS、ESD和PLC将是国外著名厂商产品,并且这些产品在同类型或类似的装置有使用业绩。

    主要生产装置的现场仪表选用国外著名厂商产品,,一般性生产装置或辅助生产装置采用国外引进生产线或合资厂制造的,能满足性能要求的产品。对用于重要场合的特殊控制阀(如进煤烧嘴煤调节阀、氧气调节阀等)、开关阀(如煤锁斗阀、渣锁斗阀)等亦由国外引进。

    除就地控制、指示或特殊仪表外,现场变送器采用电子式智能型仪表(Hart协议。控制阀采用气动执行机构。

    所有进出控制室的信号都是电信号。除温度检测元件和特殊测量仪表外,标准的电动信号为420mA D.C或1~5VD.C

    除非对气动信号提出更高的压力要求,气动薄膜控制阀一般采用的气动信号为20100kPa

   安装在爆炸危险区域的仪表采用本安防爆型或隔爆型。

   所有现场仪表为全天候型,防护等级为IP54或更高。

   现场仪表的材质满足工艺介质和现场环境条件的要求。

5.6.2    控制室监控系统

(1)主装置

    装置采用的集散型控制系统(DCS)是一个功能完善的系统,具有过程控制(连续控制和离散控制)、操作、显示记录、报警、制表打印、信息管理、与上位机或其它计算机(ESD、PLC等)通讯、系统组态以及自诊断等基本功能。

    装置采用的集散型控制系统(DCS)是一个开放的系统,并采用WINDOWS NT操作系统,具有良好的人机界面,良好的控制和检测性能等,并提供丰富的多用途的实时数据库和历史数据库,硬件配置应易于升级和扩展,并具有与全厂信息管理网络通讯的能力。

    对集散型控制系统(DCS)的最基本要求为控制单元的CPU为1:1冗余或容错,控制回路的I/O卡为1:1冗余,DCS的电源和通讯总线均按1:1冗余设置。系统在硬件有故障的情况下,应仍能继续正常运行。

    装置采用的ESD是一个基于微处理器技术的,具有高度安全性和可靠性,独立于DCS之外的安全系统。该系统具有实现装置紧急停车和安全联锁所必需的基本功能,如逻辑运算、事故顺序(SOE)、信息管理、与上位机或DCS通讯、系统组态以及自诊断等,并获得相关的安全认证。

(2)辅助装置

    辅助装置的控制室仪表采用电子型仪表。

5.6.3    现场仪表

(1) 温度仪表

    就地指示采用万向型双金属温度计, 刻度盘直径为Φ100。集中检测一般采用铠装热电偶(分度号为K)和铠装热电阻(分度号为Pt100)。

    温度计保护套管材质根据工艺介质的特性选取,一般采用304不锈钢的保护管。在工艺管道上安装的温度计,连接形式一般为法兰式。

(2) 压力仪表

    就地压力指示仪表根据不同工况选用弹簧管压力表、膜盒压力表;对于易发生堵塞及强腐蚀性场合,选用隔膜压力表,隔膜材料根据工艺介质情况选用;泵出口就地压力测量尽可能选用耐震压力表。压力表刻度盘直径一般为100mm

    集中压力检测采用压力变送器。对于结晶、腐蚀、高粘度场合,采用法兰远传压力变送器。

(3) 流量仪表

     高精度的流量测量采用螺旋式涡轮流量计。

    电磁流量计用于强腐蚀性或含有固体颗粒的导电介质的流量测量。

    进口或合资的平衡式节流装置配差压变送器用于蒸汽流量的测量。

     管道内径小于50mm的流量测量,一般采用金属转子流量计。

    根据不同的工况,也可采用其它类型仪表如质量流量计和靶式流量计等进行流量测量。

(4)物位仪表

    集中液位测量一般选用磁致伸缩液位计,对于腐蚀性、易结晶的介质采用隔膜密封型液位变送器。

    根据不同的工况,也可采用其它类型仪表进行液位测量,如单/双法兰差压液位计、外浮筒液位计等。

    煤锁斗仓、灰锁斗仓的料位测量采用γ射线料位计、超声波液位计和电容式料位计。

(5)分析仪表

    根据工艺要求,采用不同的分析仪表对介质进行在线连续分析,如红外线气体分析仪、磁压式氧分析器、气相色谱仪、PH计、电导仪等自动在线分析仪表,气体分析仪设置在界区内防爆分析小屋内。

    可燃气体检测器一般选用普通催化燃烧型。

    有毒气体检测器一般选用定电位电解型。

(6)称重仪表

    给煤仓、灰仓采用称重传感器测量其重量,原料煤输送采用电子皮带称。

(7)调节阀

    一般情况下根据工况,分别选用单座阀、蝶阀、旋塞阀、迷宫阀或调节球阀等。

    调节阀阀体材质不低于工艺管道的材料等级。阀内件材质根据介质情况确定。调节阀一般为法兰连接,法兰等级和连接面与工艺管道规格相匹配。阀芯的流量特性为线性、等百分比。阀体材料一般为304SS,阀芯材料一般为316SS,特殊要求将根据介质的情况确定。

    通常情况下采用气动薄膜执行机构,弹簧范围为20~100kPa

(8)开关阀

     开关阀的执行机构一般为气动弹簧复位型,并带阀位开关和电磁阀。

    开关阀的结构型式一般为球阀。对氮气等干净介质,阀座为软阀座,含固体介质、易燃易爆、有毒或高温高压介质采用金属阀座。阀与工艺管道采用法兰连接,法兰等级和连接面与工艺管道规格相匹配。阀体材料不低于工艺管道的材料等级。

(9)特殊阀门

     根据工艺专利商的特殊技术要求,选用相应的特殊阀门。

(10)其它仪表

     本装置还采用了密度计、尘度计等对相应的工艺参数进行测量。

5.7            动力供应

5.7.1    仪表电源

    装置控制室的仪表电源为  380VAC±10%,50±1 Hz交流电源。其电源为两路自动切换的独立供电回路,分别取自不同的电气低压母线段。

    装置控制室设置不间断电源(UPS)。蓄电池后备时间为30分钟,由UPS对仪表设备供电。

    辅助装置仪表电源为 220VAC±10%,50±1 Hz单回路交流电源,取自电气独立供电回路。

5.7.2    仪表气源

    仪表空气质量符合《仪表供气设计规定》 HG/T20510-2000的有关要求。仪表空气的露点应比工作环境、历史上年(季)极端最低温度至少低10°C,含尘粒径不应大于3mm,油份含量应控制在8ppm (重量)以下。

仪表气源引自空压站。送至用气装置的仪表气源压力不低于0.6MPa(G)。空压站备用气源保持时间为15分钟。

5.8            仪表修理车间

5.8.1    仪表维修定员

    本项目为新建项目,需设置仪表修理班负责各装置的仪表和控制系统的维护及检修工作。

     仪表班由维修车间统一管理,下设各小组及其职责如下:

     技术组:负责仪表班的行政与技术管理。

     计量组:负责全厂进行经济核算的计量仪表的管理和维护。

     DCS组:负责DCS、ESD、PLC及上位管理机的维护和软件的开发。

     分析器组:负责分析仪器的检修和维护。

     特殊仪表组:负责放射性仪表、衡器和超声波仪表等的检修和维护。

     标准仪器组:负责维修设备及贵重仪器的管理和维护。

     现场维护组:负责各生产装置仪表的维护和检修。

    仪表金工组:负责控制阀的检修,孔板的拆卸以及简单安装零部件的制作。

     仪表修理定员为40人。

5.8.2    工作间设置

    仪表班所属各组各设置一间工作间(现场维护组工作间分别设置在各主要生产装置办公楼)。各工作间面积为30m2,采用水磨石地面,并考虑夏季风扇通风和冬季蒸汽采暖措施。

5.8.3    维修设备选型

    仪表修理车间配备的主要仪表维修设备有:精密压力表、压力校验仪(多量程)、多功能校验仪(多种信号发生器/校验仪)、温度校验炉、热电阻发生器/校验仪、热电偶/校验仪、电流发生器/校验仪、电压发生器/校验仪、频率发生器/校验仪、电感/电容测试仪、标准电容器、标准电感器、函数信号发生器、数字万用表、交/直两用示波器、半导体管特性图示仪、直流稳压电源、电子交流稳压器、自耦调压器、氮气(氧气、氢气)高压钢瓶及减压器、可燃气体标定箱、CO标定箱、H2S标定箱等、特殊仪表专用维修工具、DCS专用维修工具等。

仪表修理车间配备的主要机械维修设备有:精密仪表车床、台式钻床、手动/电动试压泵、立式沙轮机、交流弧焊机、直流弧焊机、手操葫芦等。

 

 


第六章           原料、燃料及辅助材料供应

 

6.1 原料和燃料供应

本项目以天然气煤为原料生产甲醇,再以甲醇为原料生产聚乙烯和聚丙烯。

本项目热电站用燃料为煤。

6.1.1原料燃料的规格和用量

1)天然气用量

本项目使用的天然气用量如下:

项目

单位

指标

1.组成

 

 

CH4

mol

88.7

C2H6

mol

7.08

C3H8

mol

1.04

CO2

mol

0.108

N2

mol

1.79

总硫以H2S

mg/Nm3

50

2.温度

常温

3.压力(设计供气)

MPaG

7

4.用量

Nm3/0

7.45X108

Nm3/20

8.0X108

     

2)煤用量

设计煤种分析数据

 

序号

名        称

指  标

备      注

1

工业分析

 

 

 

全水分    wt%

20.3

 

 

水分Mad    wt%

16.28

 

 

灰分Aad    wt%

16.52

 

 

挥发分Vad    wt%

35.46

 

 

固定碳FCd    wt%

37.91

 

2

元素分析

 

 

 

Cad

49.55

 

 

Had

3.67

 

 

Nad

0.54

 

 

St.ad

0.7

 

 

Oad

12.74

 

3

灰份

 

 

 

SiO2   wt%

44.07

 

 

Al2O3   wt%

28.78

 

 

Fe2O3   wt%

6.74

 

 

CaO   wt%

8.26

 

 

MgO   wt%

0.56

 

 

SO3   wt%

1.01

 

 

TiO2   wt%

0.94

 

 

MnO2  wt%

0.08

 

 

K2 wt%

0.18

 

 

Na2wt%

2.61

 

4

可磨指数HGI

50

 

5

灰熔点

 

 

 

变形温度DT 

1300

 

 

软化温度ST  

1330

 

 

流动温度FT  

1340

 

6

反应活性

 

 

 

800℃   %

32.1

 

 

850℃   %

61.9

 

 

900℃   %

84.1

 

 

950℃   %

94.6

 

 

1000℃   %

98.4

 

 

1050℃   %

99.6

 

 

1100℃   %

100

 

7

发热量Qnet.ar   KJ/kg

18060

 

 

校核煤种分析数据

序号

名        称

指  标

备      注

1

工业分析

 

 

 

全水分    wt%

18.8

 

 

水分Mad    wt%

10.02

 

 

灰分Aar    wt%

8.19

 

 

挥发分Vdaf    wt%

52.97

 

 

固定碳FCar    wt%

34.33

 

2

元素分析

 

 

 

Car

54.90

 

 

Har

4.11

 

 

Nar

0.77

 

 

St.ar

0.32

 

 

Oar

12.89

 

3

灰份

 

 

 

SiO2   wt%

35.77

 

 

Al2O3   wt%

20.90

 

 

Fe2O3   wt%

5.76

 

 

CaO   wt%

13.55

 

 

MgO   wt%

1.16

 

 

SO3   wt%

6.14

 

 

TiO2   wt%

1.19

 

 

P2O5  wt%

0.06

 

 

K2 wt%

0.27

 

 

Na2wt%

4.32

 

4

可磨指数HGI

36

 

5

灰熔点

 

 

 

变形温度DT  

1100

 

 

软化温度ST  

1120

 

 

流动温度FT  

1140

 

6

发热量Qnet.ar   KJ/kg

21260

 

 

本项目煤消耗总量为350.8万吨,其中原料煤用量为214t/h,年消耗171.2万吨,燃料煤用量为224.5t/h,年消耗179.6万吨。

6.1.2原料燃料来源

本项目使用天然气来自为中石油塔里木分公司地娜2号油气田提供。

本项目使用煤来自库车县的本地煤。

6.2 辅助材料供应

本项目所需的各种辅助材料立足于国内供货,国外专利商要求采用的与性能保证相关的某些特定的催化剂等则需要引进,将视合同情况酌定。

6.3 公用工程供应

(1)                            供电

本项目全厂用电正常生产时需150016 kW,全年耗电11.11108kW·h全部由热电站自供。

(2)                            供水

本项目全厂一次水用水量2316t/h,来源于化工园区的供水管网。

(3)                            供热

本项目热电站锅炉产蒸汽1409t/h,供全厂工艺蒸汽、动力蒸汽及电力需要

 


第七章  建厂条件和厂址选择

      

7.1  建厂条件

7.1.1  厂址自然地理概况

(1)地理位置

新疆库车广汇新能源开发有限公司60万吨/年烯烃项目的厂址,位于阿克苏地区库车县化工园区东侧。

新疆维吾尔自治区位于我国西北边陲,是我国面积最大的省区。新疆居亚洲内陆,西跨帕米尔高原,北有阿尔泰山,南有昆仑山和阿尔金山。天山山脉横亘本区中部,因而习惯以此为界,把全区分为南北两部分,天山以南地区俗称“南疆”,以北称为“北疆”,南北分别为塔里木和准葛尔两大盆地。

库车县——著名的丝绸之路上的一颗明珠,是新疆第二大县,隶属阿克苏行政公署管辖,位于天山南麓的中部,塔里木盆地北缘,地处“南疆”腹地。县境地理坐标介于东经,北纬之间,东与轮台县毗邻,北隔天山山脉和静县相望。县境南北最大长度193公里,东西最大宽度164公里,总面积为15379平方公里。其中,南部平原占总面积的53.8%,北部山地约占46.2%。

库车县化工园区位于新疆库车县城东北部,东边和北边以314国道为临,南边临近库车县城规划建设的疆南路,规划面积50平方公里。

本项目的厂址位于库车县化工园区东侧,西距库车县货运火车站约5 km,东距原料气供应地雅克拉油气田(凝析气)集输站59km

(2)气候条件

本区深居亚洲内陆,距海遥远,且四周又有高山环绕,海洋影响很难到达,因此,库车县属于温带大陆性干旱气候。由于天山的屏障作用,北来的寒流和水汽难以进入南疆,所以在气候上表现为,冬季寒冷,夏季干热,平均风速偏小,常年干燥少雨,日照丰富,库车县是全国年平均晴天最多的县市,阴天年平均只有44天。夏季白天最长达16小时,冬季白天最短也在10小时以上。

根据车库县气象局提供的近10年气象资料如下:

  温度

极端最高气温       40.8℃

极端最低气温       -19℃

年平均气温        11.3℃

夏季最热月平均气温    25.3℃

冬季最冷月平均气温    -7.1℃

  湿度

年平均相对温度      50%

年最热月平均相对湿度   34%

年最冷月平均相对湿度   67%

  气压

年平均气压        893.7毫巴

最高气压         919.7毫巴

最低气压         873.0毫巴

  风速

年平均风速        1.8m/s

最大风速         14.3m/s

历年最大瞬间风速     40.0m/s

主导风向         N

  降水量

年平均降水量       79.4mm

日最大降水量       37.5mm

小时最大降水量      12.1mm

一次暴水持续时间:2天,其降水量为:41.0mm,(97年5月10~11日)

十分钟最大降水量     8.9mm

  最大积雪厚度      120mm

  蒸发量

年平均蒸发量       2001.5mm

日最大蒸发量       318mm

月最小蒸发量       20.2mm

  最大冻土深度      910mm

(3)地形地貌

从区域总体上看,库车县北部为山区,南部为平原,地势北高南低,自西北向东南倾斜。山地和平原面积各占50%。厂址场地为山顶坡地,地形北高南低,黄海高程为1115m1125m,自然坡度为1.0%。厂址地貌为粗沙砾石覆盖,按其成因称为砾质戈壁砾石。无耕地无民房。

(4)工程地质

区域地质、地貌、地质构造、地层、岩石(土)的类型、成因和时代

建设场地位于库车河冲洪积平原的中上部亚肯背斜隆南侧的干燥剥蚀台地前缘,地势相对平缓,北高南低,坡降5-13‰,地表表现为干燥的戈壁滩,无地表植物。

建设场地内为干燥剥蚀台地的前缘部位。表层分布松散戈壁砾石,厚度小于0.5m,下部相对密实。地表分布有多条流水冲刷浅沟。在场地南部有一条近北东—南西向废弃的人工渠道,深度小于2米,宽度3—4米不等。

建设场地位于库车河冲洪积平原中上部,区域上位于南天山海西褶皱带与塔里木地之间的库车坳陷带内。库车凹陷为一近东西向、狭窄不对称的向斜构造,向北深陷,向南平缓,经喜马拉雅构造运动使凹陷内地层普遍发生褶皱隆起、断裂,形成了宽阔的近东西向平行展布的四排构造。其中第三排,第四排构造对场区影响较大。第三排构造为克孜尔断裂和却勒塔格断裂,两断裂为近代活动断裂,距场区40公里以上。第四排构造亚肯背斜为一平缓稳定的直线背斜,位于库车以东,314国道以北5—8公里,平行延伸85km,其特征是北翼受断裂控制,南翼平缓倾斜,沿轴线分布有波状起伏的丘陵台地。

据地震资料统计,在库车半径150km范围内,从1983年至今,共发生4.7级以上地震47次,其中7级以上地震1次,6.0—6.9级以上地震5次,5.0—5.9级地震29次,4.7—4.9级地震12次。这些地震大都受活动断裂控制,多发生在勘察区以北的前山地带。6级以上地震中烈度达7—9度。影响至勘察区最高地土,场地类别为Ⅱ类。

地质地基的稳定性

厂址区域大地构造单元为南天山海西宁褶皱带与塔里木地台之间的库车凹陷,本区有处在第四排库车平缓褶皱带中的一个亚肯构造的西段倾没位置上,亚肯构造为一个平缓而稳直线背斜褶皱,位于库车以东。场地表面以砾质戈壁为主,卵砾石层深度为0~66.70m,地基允许承载力(R)=300Kpa。区域内无地下断层,地层稳定性良好。

地震等级

本区属于新疆中部地震区,南天山地震区,拜城和靖地震带。根据国家地震局、建设部震发办(1992)160号文《中国地震烈度区划图(1990)》,库车县50年超越概率10%的地震基本烈度为Ⅷ度。

土壤特征、允许地耐力

厂址范围内无河流通过。场地地下水主要为潜水,潜水位深在40m左右,含水层厚度25.50m,为卵石含水层。地下水对水泥混凝土制品无侵蚀性。由于地下水位较深,场地干燥,对于建筑物的施工较为方便。地基允许承载力(R)=300Kpa。

(5)水文地质

  地下水

库车县地下水总补给量7.14亿立方米,其中:降水入渗700万立方米,山前侧渗840万立方米,河道入渗10618万立方米,渠系入渗33697万立方米,田间入渗24219万立方米,水库入渗1726万立方米,浅层水可采量4.72亿立方米。

山前砾石中分布的潜水,绝大部分在第四纪冲积扇尾缘部位,山前砾石原含水层厚颇大,一般在30~100米之间,最厚可达100~300米。潜水埋藏愈深,在冲积扇中、小游为10~30米,至扇的外缘由于地表坡度变缓,剖面中出现沙砾石、砂和粘土层,潜水受阻溢出成泉,潜水的埋藏深度在库车老城一带约10米左右,新城可达30米左右。在库车县城一带,于80~100米深度内有二层承压含水层,第一承压含水层埋藏于30~50米之间。

按贮水特性划分,区域内地下水含水层有孔隙潜水含水层和孔隙承压(自流)水含水层两种。在新314国道以北以单一的潜水含水层分布为主,向南逐渐出现上层潜水---承压含水层(组),且分布广泛。这两种含水层厚度大,岩性为单一的沙砾层,其富水性好,单井涌水量为300-5000m3/d,且水质优良。第四系承压水主要分布在公路以南绿洲带及其南部荒漠地区,该区域潜水埋藏浅,水质较差,矿化度多数大于3g/l;承压水埋森在120-230m左右,在150m深地层内有2-4层承压(自流)含水层,含水层岩性多为粗砂、细砂,隔水层为亚粘土,承压水层较薄,单井涌水量约1500m3/d,矿化度多小于0.5g/l。该区域承压水与潜水矿化度相差较大,说明其水力联系不紧密;农田灌区北部承压水分布较复杂,有半承压水存在,潜水与承压水水力联系较大。

区域内的地下水补给区主要位于库车河冲洪积扇顶部的强烈渗漏地带。在该冲积洪积扇上部和中部,第四系松散沉积层较厚,地表坡度大,迳流条件好,第四系潜水水量丰富,水质良好。在冲洪积扇下部,除上游地下迳流流入外,农田渠系及灌区回归水也起到了一定的补给作用,但因第四纪地质及地貌条件的变化,地下水流速逐渐变小,总体来讲,地下潜水与承压水均属同一补给源,浅层承压水与深层承压水水力联系不紧密。

区域地下水迳流方向总体又北向南,在绿洲带转向东南。绿洲带除地下水迳流外,部分地下水以出露地表形成泉水沟和人工排水渠引流农区潜水的形式外排。但不论以何种形式排泄,该区地下水最终均流向东南部的低洼地带,沿途蒸发渗漏尽,达到供排平衡。

  洪水

拟建工程区域处于库车河洪积扇砾质平原中部,易受洪水侵袭。区域内呈南北向发育有多条大小不一的山洪沟及洪水冲沟约40余条。其中距项目区最近的洪水冲沟为——喀兰沟,该沟为库车河的退洪河道,由北向南穿过绿洲农田区,洪水时期冲沟均有水流过,且水量较大。目前拟建厂址北部山区洪水主要在该洪沟内下泄,沟水最终散失于荒漠戈壁中。

由于厂址区及其以北地区均为透水性很强的地层结构,大部分洪水可下渗到地下,因此,较小流量的山洪基本上是沿着地表冲沟或洪沟短时期内迁移,对厂区影响不大;而突法性较大流量的山洪侧存在着冲毁工程装置的可能,如装置一旦冲毁,污染物将直接排入外环境中,会对周围水环境产生污染。因此,在设计施工时应考虑山洪对本工程的影响。为了减少厂址西侧泄洪河道—咯兰沟对本项目装置的影响,应在拟建项目厂址西侧及北侧设置防洪大坝,并加固厂址段约1Km长距离的喀兰沟东侧河岸,以有效减少山洪下泄对拟建工程装置的影响。

库车洪水可分为春洪和雨洪。春洪一般发生在4月下旬或5月上旬,洪峰流量一般为每秒几十立方米,最高可达100m3/s,洪量不大,很少发生危害;雨洪即暴雨洪水,夏季在低山区骤降暴雨形成,其特点是:峰高、量小、流急、历时短、来势凶猛、危害极大。据当地洪水资料表明,评价区及其北地区均属全年日降雨量≥20mm的暴雨多发区,平均3年出现一次暴雨。从历年洪水资料分析,从1958年8月及1962年8月,库车河发生特大洪水,估算暴雨量为100mm,其中库车河最大洪峰流量为1940m3/s,洪水过程具有暴涨陡落特点,该次暴雨洪水为150年有一遇,曾冲毁库车城区及其下游农田、闸口及桥梁等,损失惨重。据喀兰沟历年下泄洪水流量较大,使沟内下泄洪水冲毁了小游哈良沟村部分农田及果园,但拟建厂址区段未发生洪水漫溢及侵袭现象。

7.1.2    当地社会经济状况

阿克苏地区有着丰富的矿产资源,找矿及开矿前景旷阔,现已发现矿种53种,产地395处,大中型矿床52处,石油、天然气和煤炭的蕴藏量十分巨大。阿克苏地区是塔里木石油天然气开发的主战场,约80%的气源在其境内,是“西气东输”工程的起始点。阿克苏地区境内已探明石油储量5.4亿吨,凝析油储量8615.74万吨,天然气储量7485.62亿立方米,溶解气储量229.23亿立方米。地区境内煤炭资源储量大,品种全,质量好,易于开采,是新疆南部最大的煤炭资源地,已探明储量109.6亿吨,占南疆已探明储量的80%以上,是新疆四大煤炭基地之一。

库车县属南疆重镇,在地理位置上是阿克苏地区东部四县的经济中心区域。全县辖19个乡(镇)农牧场,中央、自治区、地区住库企事业单位和部队56个,总人口为36万,是一个多民族聚居的县。库车县是自治区对外开放县市之一,其特殊的地理位置和丰富的自然资源,为库车经济全面振兴提供良好的物质基础。

另外,库车是新疆四大旅游县市之一,是西城丝绸之路北道要冲,在历史上曾是联系和沟通欧亚大陆的桥梁,也是中西文化经济交流的荟萃之地,留下悠久的历史文化和丰富的人文遗产,因而库车县是举世闻名的龟兹文化发源地。

库车目前还是一个经济欠发达的待开发地区,但以它丰富的自然资源和人文史迹,已引起区内外,国内外的普遍重视,在改革开放大好形势下,库车的社会经济发展进入新的纪元。国家“十五”及2010年远景目标将把国家经济建设重点放在中西部地区,同时加快塔里木盆地油气勘探开发步伐;自治区“促北扶南”的战略和把库车作为新疆煤炭、电力基地,石油天然气化工基地、粮食、棉花、畜牧业基地;地区把库车建成东部区域经济中心的构思,给库车扬长避短,加快发展创造十分有利的条件。

南疆铁路横贯库车全境,使库车与欧亚第二大陆桥紧密相连,将为带动地方工农业的兴旺和商品的大流通创造条件。

7.1.3    外部交通运输条件

(1)铁路

南疆铁路东西横贯全县,1998年7月1日南疆铁路库尔勒至库车段通车后,使库车与第二亚欧大陆桥紧密相连。目前南疆铁路在库车县境内设有三级车站。

(2)公路

全县现有过境公路4条,分别是东西走向的314国道,南北走向的217国道。210省道和307省道,县乡公路,乡村公路四通八达,构成了比较完善的公路交通网。

7.1.4    水源状况

(1)地表水资源

库车县主要河流有库车河、渭干河、塔里木河和二八台河。库车河上正在修建铜场水库,用于农业和工业用水,塔里木河和二八台河都不能用于库车县周边工业用水。

库车河年径流量3.61亿立方米。

渭干河年径流量22.80亿立方米,按库车的分水比例39.5%,库车县应分年径流量8.824亿立方米。

二八台河年径流量0.434亿立方米。

塔里木河年径流量43.88亿立方米,目前尚无分水比例,按库车的引水量,以1.5亿立方米计算。

其他小河(盐水沟、博斯坦沟、克孜勒沟)年径流量0.612亿立方米。

总计,库车县地表河川径流量14.945亿立方米。

库车县按地表水系划分为三大流域,即渭干河流域、塔里木河流域和库车河流域,区域地表水主要来自冰雪融水和季节性降水,评价区属库车河流域。库车河发源于南天山山脉的哈里克山东段,从龙口冲出却勒塔格山后,抵达兰干水文站,整个流程都在库车县境内,集流面积2956平方千米,流程127千米,平均年径流量3.31亿立方米,最大洪峰流量1940m3/s,最小流量0.62m3/s。自兰干水文站以下,河流经引水枢纽进入引水总干渠,输送下游, 乌恰、依西哈拉、牙哈、乌尊、比西巴克等乡以及库车县、良种繁育场的农田。河床则经过一个20多千米长的卵砾石锥形洪积扇,穿过牙哈乡的哈良沟,向东南消失于荒漠戈壁。评价区范围内,除在厂界西侧约250m处有一南北的泄洪河道-喀兰沟外,周围无常年地表河流通过,库车河在第已完全人工渠化。

  铜场水库

铜场水库位于库车河中游峡谷河段末端,坝址距库车县城以北约25千米。水库坝型为粘土心墙土石坝,坝长240m,最大坝高59m。设计洪峰流量为百年一遇1944m3/s,校核洪峰4063m3/s,(二千年一遇),总库容6560万m3,调节库容5074万m3,死库容779万m3。水库总投资1.99亿元。在水库下游布置一条长15公里的工业引水管道,进入水厂处理后,向工业区供水。水库年最大可供水量为4915.71万m3。满足工农业用水要求。

  渭干河

渭干河发育于境北拜城县的天山山脉南麓,流经库车、新和、沙雅三县,也是库车与新和县的分界河。渭干河年径流量22.34×108m3,每年可供给库车县年径流量的8.824×108m3

(2)地下水水源

根据新疆维吾尔自治区国土资源局1988年资料,库车县平原区计算面积8042,地下水总补给量7.135亿立方米。其中:降水入渗0.070亿立方米,山前测渗0.084亿立方米,河道入渗1.017亿立方米,渠系入渗3.370亿立方米。田间入渗2.422亿立方米,水库入渗0.173亿立方米。在总补给量中,天然补给量0.327亿立方米,由地表水转化补给量6.808亿立方米。

评价区域内地下水主要依靠库车河及农田灌溉渠道渗入补给。根据乌尊乡多年地下水埋深变化趋势分析来看,地下水水位的历年变化从总体上来讲呈逐年下降趋势,造成其变化趋势的主要原因是干、支渠于1983年开始进行防渗维修,到1985年正常运行后,地下水的渗透补给量明显减少,加之地下水开采量增大,致使地下水位逐渐下降,但今年来,地下水水位变化已渐趋平稳。

在降水正常年份,一般地下水水位较高时期,冲洪积扇上部和中部均为8-9月份,冲洪积扇中下部为11-12月份;地下水水位较低时期,冲洪积扇上部和中部分别为5-6月份及2月份,下部为10-11月份。冲洪积扇上部水位年变幅约为3.0-5.0m;中部年变幅为1.5-3.0m;下部水位年变幅为1.0-1.5m。评价区北部砾质平原区地下水动态属水文型动态;南部细土平原区则为水文---开采型动态。

拟建工程厂区位于库车化工园内东侧,紧临314国道,地貌上属库车河冲洪积扇砾质平原中下部。影响评价区地下水开采条件的主要因素为牙肯隐伏背斜。

牙肯隐伏背斜北部即库车河洪积砾质平原中上部,为地下水强补给迳流区,地下水类型为单一的潜水,地下水在迳流至牙肯隐伏背斜区,受背斜深部胶结的第三纪地层及浅中部半胶结-微胶结的第四系下更新统与中更新统的相对阻隔,地下水迳流条件变差,部分地下水转向通过深切的河床及冲沟排向下游,部分地下水越过背斜补给小游。牙肯隐伏背斜以南地区也就是拟建工程所在范围内,受山前流水沉积作用的控制及构造运动的影响,地层结构变的较为复杂,层次明显增多,地下水类型出现潜水与承压水并存,地下水含水层颗粒较上游区明显变细,岩性主要为中粗砂含砾、含泥质砂砾石与亚砂土,富水性为中等富水----富水。

拟建工程厂区周围水源井钻孔资料,评价区主要开采潜水含水层,含水层岩性以砂砾、砾石为主,厚度越50m左右,渗透性及导水性能较好,地下水水位埋深约40m左右,单井涌水量可达3000m3/d,富水性较强。地下水主要依靠库车河及农田灌溉渠道渗入补给地下水,地下水排泄方式以地下迳流及人工开采为主。其水质为Cl-HCO3-Na型水或HCO3-Cl-Na-Ca型水,矿化度小于1g/l,水质良好,供水条件优良。

(3)其它水源

根据评价区域所处自然地理环境,区域内发育有多条宽而深的大型洪沟及小型宽浅不一的洪水冲沟共约40余条,项目所在区域周围自西向东呈南北向分布的大型洪水冲沟主要为盐水沟、乌尊沟、喀兰沟及牙哈沟等。均由北向南穿过绿洲农田区,洪水期时各冲沟中均有水流过,且水量较大。其中:

盐水沟

上游为山洪沟,下游为自然排水冲沟,长度104千米。在老城以北4千米处与原库车河汇合,平时断流,夏季发生暴雨洪水。汇合口以下的盐水沟,原称“库车河”,穿过老城,进入农业灌区,在57千米处汇入乌尊沟,最终散失于荒漠戈壁中。

乌尊沟

是条退洪和自然排水沟,库车河洪积扇的部分雨洪,经过东城区汇集于乌尊水库;沟上起乌尊水库,末尾与盐水沟汇合,总长18.7千米,平均沟宽240m,沟深1.5-5m

喀兰沟

是库车河现在唯一的退洪河道,也是条自然排水沟。从进入农业灌区(牙哈乡的色根苏盖提和哈浪沟村)算起,沟总长41.4千米,其中灌区内长度6.1千米,平均宽度80m,沟深4-8m。以下进入库车东南的荒漠戈壁中。

牙哈沟

是条退洪和自然排水沟。该沟上起克里西水库,经过牙哈巴扎和农业灌区,向东南消失于荒漠戈壁中,沟总长30.4千米,平均宽度92m,沟深2-5m

(5)洪水

拟建工程区域处于库车河洪积扇砾质平原中下游,易受洪水侵蚀。区域内虽南北向发育有多条大小不一的山洪沟及洪水冲沟约40余条。其中距项目区最近的洪水冲沟为-塔兰沟,该沟为库车河的退洪河道,由北向南穿过绿洲农田区,洪水期时冲沟内均有水流过,且水量较大。目前拟建厂址位于化工园区东北部山顶,不会发生洪水漫溢及侵蚀现象。

(6)化工园区水源状况

库车县现有两座水厂,即新城水厂及东城水厂。截止2000年供水能力达到3.3万m3/d,建成供水管网39km。新城水厂及新城水源地于1998年建成,供水能力为8000m3/d,水源地位于新城去北测500-1000m,打有4眼水源井,铺设管道13810m管网主要分布于现老成区河新城区西测部分范围内,主要用于解决老城区及新城区部分地区的供水问题;东城水厂及东城水源地于2000年建成,供水能力为2.5万m3/d, 水源地位于库车县老314国道以北约5km,东城区北测的牙恳背斜北测的地下水,现打有5眼水源井,主要是用于东城区供水问题。

近年来,随着库车县经济快速发展,尤其是库车化工园区的启动,工业企业的不断进入,库车县原本薄弱的供水问题显得日益突出,为此,“库车城市建设投资集团有限公司” 拟提出对县供水实施改扩建工程建设,即主要对库车县东城区水源地及水厂进行扩建,以有效解决新城区及东城区工业用水及生活需求。目前该项目已经新疆维吾尔自治区发展和改革委员会批复立项建设,现已完成前期的可研报告及环境影响评价工作。

上述供水改扩建工程建设内容主要有:在东城水厂现有供水规模25000m3/d的基础上,近期(2010年)扩建65000m3/d。远期(2020年)再扩建80000m3/d,使东城水厂近期供水规模达90000m3/d,远期达170000m3/d。但现阶段新城水厂近期、远期供水规模保持现状(即供水能力8000m3/d)。根据该规划,近期为化工园区提供5.1万m3/d,远期为9.2 m3/d。

7.1.5    电源

在工业园区西部有220千伏变电站一座(龟兹变电站)、110千伏变电站一座(西城变电站)、拜城火力发电厂一座,在园区内已经建成110千伏变电站一座(东城变电站)。

库车县的电网通过龟滋变电站的两回220千伏进线与阿克苏电网、新疆主电网相连,主变压器装机容量900000千伏安。西城变电站的两回110千伏电源进线与龟滋变电站相连;东城变电站的两回110千伏电源进线分别与西城变电站和拜城火力发电厂相连。

为满足园区内各用户用电需要,将在东西两个片区分别设置1座110千伏变电站。每座110千伏变电站内设两台110/35/10千伏、50000万千伏安主变压器,为园区内的工业用户提供35千伏和10千伏供电电源。为满足工业园区工业发展长远规划的需要,拟将东西两个片区变电站扩容,为工业园区提供200MW用电需求。

本项目拟自建热电站,正常运行时由项目自供用电,无须外供电源。当项目建设、热电站停车和检修期间全厂需要的电源接自化工园区变电站

7.1.6  天然气资源

阿克苏地区有着丰富的矿产资源,找矿及开矿前景旷阔,现已发现矿种53种,产地395处,大中型矿床52处,石油、天然气和煤炭的蕴藏量十分巨大。阿克苏地区是塔里木石油天然气开发的主战场,约80%的气源在其境内,是“西气东输”工程的起始点。阿克苏地区境内已探明石油储量5.4亿吨,凝析油储量8615.74万吨,天然气储量7485.62亿立方米,溶解气储量229.23亿立方米。

7.1.7  煤炭资源

库车县煤炭资源主要分布在库车县北山矿区,距库车县约90-110公里,煤质以气肥煤、动力煤为主,煤的工业分类有42号长熖煤,32号弱粘煤及45号气煤,1/3焦煤,部分煤层含有31号粘煤。含硫一般在0.3%以内,灰份一般在4%以内,挥发份在38%左右,发热量在7500大卡/公斤左右,属低硫、低磷、高发热量煤种。煤炭可作优质动力煤、工业用煤、配焦煤等。

含煤地层为株罗统塔里奇克组,含煤8-14层,主要可采煤层为下5、下8、下10、下12煤层;现采煤层水平标高最低+1790米,可采深度300米左右;煤层赋存浅,大部分进水平厚煤层,较易开采,远景生产能力大。

煤炭资源已探明储量约为21亿吨左右,其中经查10亿吨,详查7亿吨,普查储量4亿吨,远景储量50亿吨左右,现开采储量在14亿吨左右。

现有煤炭企业6家,分别为:徐州矿务集团新疆天山矿业有限责任公司俄霍布拉克煤矿,库车县科兴煤炭实业又限责任公司,库车县伟晔有限责任公司,新建龟兹矿业有限公司,新疆库车县夏阔坦矿业开发有限公司,库车县墩阔坦镇煤矿;十五规划保留生产矿井8个,十五规划矿井9个,(已建成1个,投入试生产矿井3个,在建5个)。

库车县煤炭销售供应主要在焦炭、供热、电厂等方面,在满足现有的市场供需条件下,依然具有较强的富余生产能力。

徐州矿务集团新疆天山矿业有限责任公司俄霍不拉克煤矿企业性质为有限公司(国有控股),目前生产能力180万吨/年。

库车县科兴煤炭实业有限责任公司企业性质为有限公司(股份制),现有十五规划保留基础矿井榆树沟二号井(核定产能6万吨/年)、榆树泉煤矿(核定产能8万吨/年)、宏业煤矿(核定产能8万吨/年)和十五规划矿井榆树沟煤矿技改井(9万吨/年)榆树泉煤矿技改井(9万吨/年)、榆树岭煤矿新建煤矿(30万吨/年)。

库车县伟哗矿业有限责任公司企业性质伟有限公司(股份制)现有十五规划基础矿井库车县种羊场煤矿一号井(核定产能8万吨/年)、库车县种羊场煤矿二号井核定产能7万吨/年)和十五规划克孜库坦煤矿(9万吨/年)。

新疆龟兹矿业有限公司企业性质为有限公司(股份制),原为库车县库孜翁牧场煤矿,现有十五规划基础矿井库孜翁牧场煤矿东井,(核定产能2万吨/年)、库孜翁牧场煤矿西井,(核定产能8万吨/年)、和十五规划库孜翁牧场煤矿东井技改井(9万吨/年)库孜翁牧场煤矿西井技改井(9万吨/年)

新疆库车县墩阔坦镇煤矿企业性质为集体,现有十五基础井库车墩阔坦镇煤矿东井(核定产能8万吨/年和十五规划矿井库车县墩阔坦镇煤矿技改井(9万吨/年)

十五规划中,90万吨/年矿井1个,9万吨/年技改矿井7个,15万顿/年新建矿井1个,设计生产能力共计168万吨/年。目前,除俄矿(180万吨/年)已建成外,已进入试生产的技改矿井3个,剩余5个技改矿井还在建设之中。

十一五规划中的勘探开发项目,青岛中矿地质勘查有限公司的大平滩矿区勘探开发项目(储量约2.3亿吨)可以建成百万吨级矿井,北京高科创业投资管理公司的北山中部矿区勘探开发项目(储量约4亿吨)可以建成百万吨级矿井,武汉华泽科技发展有限责任公司的明矾沟勘探开发项目(储量1.3亿吨)可以建成六十万吨级矿井,永新矿业勘探区块(储量3300万吨)、榆树田勘探区块(储量约9000万吨)、焦电公司勘探区块(储量约5000万吨)按照库车县煤炭“十一五”规划都可建成60万吨以上级矿井。

库车县充分利用资源,合理分布,提高煤炭安全生产水平和规模,拟建成千万吨级煤炭供应基地。俄霍布拉克煤矿目前的生产能力可以达到150万吨/年,正在申报400万吨/年的技术改造。榆树岭煤矿通过技改可以达到60万吨/年,榆树泉和榆树沟煤矿可达到90万吨/年,克孜库坦煤矿可达到60万吨/年,其他煤矿通过技术改造,生产能力都有一定的提升。

7.2  厂址选择

本项目拟建于库车化工园区内,位于库车县城东北部,东边和北边以314国道为临,南边临近库车县城规划建设的疆南路,规划面积50平方公里。

本项目的厂址位于库车县化工园区东侧,西距库车县货运火车站约5 km,东距原料气供应地雅克拉油气田(凝析气)集输站59km

(1)拟建厂区内没有矿产资源、文物遗迹和军事设施,符合地面布局与地下资源开发的整体合理性。

(2)厂址距库车县城不远,有较好的供水、供电及对外运输条件,还可共享生活、生产的服务性设施,有效地节约本项目工程建设投资。

(3)厂址东距原料天然气供应地约59 km,气源充足。

(4)库车县已探明煤炭资源储量约为21亿吨,原料煤充足。

(5)厂址距离铁路站约5 km,可解决运输问题。

(6)厂址区域平坦开阔,地质状况较好,不受洪水威胁;适宜做建设场地。

(7)厂址符合当地城镇规划,符合环境保护要求。

 


第八章    节 能

8.1 能耗指标及分析

本项目全厂单位烯烃产品消耗定额及能耗指标见表8-1(总量60万吨/年烯烃)

序号

   

单位

小时  消耗

消耗  定额

单位能耗   MJ

折能耗  GJ

1

原料天然气

Nm3

78400

1306.67

37.89

49.51

 

2

燃料天然气

Nm3

14560

242.67

37.89

9.20

 

3

原料煤

t

214

3.57

18060

64.41

 

4

燃料煤

t

197.56

3.29

18060

59.47

 

5

新鲜水

m3

2316

38.60

2.512

0.10

 

6

丁烯

t

-12.5

-0.21

107.45

-0.02

 

7

硫磺

t

-1.27

-0.02

51000

-1.08

 

8

 

 

 

 

 

181.58

 

 

从表81可看出:

本项目吨烯烃产品的综合能耗为181.58GJ。在生产产品输入能量过程中,原料62.74%燃料37.82%

8.2 节能措施综述

本项目作为一个大型煤化工项目,属高能耗产业。在项目实施过程中需选用先进技术和一系列高效节能措施。措施主要包括:

(1)        以天然气和煤为原料,采用碳氢互补工艺,实现了两种原料优势互补,既增加了产量,又大幅降低生产能耗,还减少了温室气体CO2的排放。

(2)        煤气化采用先进的SHELL煤气化工艺冷煤气效率高,碳转化率高,热效率高;煤气中惰性气含量低,原料煤利用率高。

(3)        在选定核心技术的条件下,优化全厂总工艺流程,使其他技术的选择在总体上满足全厂流程最优化的要求。

(4)        装置采用联合布置和装置间热进料,减少了中间罐的数量及热量损失。

(5)        综合利用工艺过程产生的余热,用以副产蒸汽、工艺过程的加热或预热锅炉给水,以提高工艺余热的利用效率。

(6)        合理安排全厂蒸汽平衡和蒸汽管网等级,利用装置剩余热量产生高品位蒸汽,充分利用各等级蒸汽间的压力能。同时对全厂各系统用汽加以优化,使全厂用汽与产汽之间基本达到平衡。

(7)        大型转动设备采用蒸汽驱动,减少能量转化过程的效率损失。

(8)        动力供应和工艺过程相结合,高中压蒸汽尽量先用作动力,驱动工艺透平设备,再背压用于工艺过程,以提高能量利用效率。

(9)        采用空气冷却技术,节省了大量循环水消耗。

(10)    对装置及系统产生的凝结水、锅炉排污和生产污水进行深度利用,处理后的回收水用作循环水补水;对于能够进行一水多用的设备及工艺尽量做到一水多用,从而节省水耗量,降低能耗。

(11)    减少新鲜水用量,减少排污,清污分流。污水处理场进水分为高浓度污水和低浓度污水,高浓度污水处理后排放,低浓度污水处理后回用。

(12)    换热器采用高效、低压降换热器提高效率,减少能耗;在机泵的选用上选用高效机泵和高效节能电机,提高设备效率;并根据情况选用液力透平回收高压液体的能量。

(13)    充分利用加热炉系统的热量,合理安排进料,提高加热炉效率。同时加热炉系统采用余热回收系统,回收烟气中的余热。

(14)    选用高效变压器和电器设备,合理选则机泵和驱动电机的容量。

(15)    采用先进的自动控制系统,使得各系统在优化条件下操作,提高全厂的用能水平。

(16)    加强设备及管道的隔热和保温等措施,对所有高温设备及管线均选用优质保温材料,减少散热,提高装置及系统的热回收率。

 


第九章   环境保护

9.1  厂址与区域环境现状

9.1.1  厂址地理位置与地形地貌

地理位置:新疆广汇新能源有限公司库车60万吨/年烯烃项目的厂址,位于阿克苏地区库车县化工园区。

新疆维吾尔自治区位于我国西北边陲,是我国面积最大的省区。新疆居亚洲内陆,西跨帕米尔高原,北有阿尔泰山,南有昆仑山和阿尔金山。天山山脉横亘本区中部,因而习惯以此为界,把全区分为南北两部分,天山以南地区俗称南疆,以北称为北疆,南北分别为塔里木和准葛尔两大盆地。

库车县——著名的丝绸之路上的一颗明珠,是新疆第二大县,隶属阿克苏行政公署管辖,位于天山南麓的中部,塔里木盆地北缘,地处南疆腹地。县境地理坐标介于东经,北纬之间,东与轮台县毗邻,北隔天山山脉和静县相望。县境南北最大长度193公里,东西最大宽度164公里,总面积为15379平方公里。其中,南部平原占总面积的53.8%,北部山地约占46.2%

库车县化工园区位于新疆库车县城东北部,东边和北边以314国道为临,南边临近库车县城规划建设的疆南路,规划面积50平方公里。

本项目的厂址位于库车县化工园区东侧,西距库车县货运火车站约5 km,东距原料气供应地雅克拉油气田(凝析气)集输站59km

地形地貌:库车县北部为山区,南部为平原,地势北高南低,自西北向东南倾斜。山地和平原面积各占50%。厂址场地为山顶坡地,地形北高南低,黄海高程为1115m1125m,自然坡度为1.0%。厂址地貌为粗沙砾石覆盖,按其成因称为砾质戈壁砾石。无耕地无民房。

9.1.2  气候特征

本区深居亚洲内陆,距海遥远,且四周又有高山环绕,海洋影响很难到达,因此,库车县属于温带大陆性干旱气候。由于天山的屏障作用,北来的寒流和水汽难以进入南疆,所以在气候上表现为,冬季寒冷,夏季干热,平均风速偏小,常年干燥少雨,日照丰富,库车县是全国年平均晴天最多的县市,阴天年平均只有44天。夏季白天最长达16小时,冬季白天最短也在10小时以上。

极端最高气温40.8;极端最低气温-19;年平均气温11.3。年平均相对温度50%。年平均气压893.7毫巴。年平均风速1.8m/s。年平均降水量79.4mm。年平均蒸发量2001.5mm

9.1.3  水文地质

拟建工程厂区位于库车化工园内东侧,紧临314国道,地貌上属库车河冲洪积扇砾质平原中下部。影响评价区地下水开采条件的主要因素为牙肯隐伏背斜。

牙肯隐伏背斜北部即库车河洪积砾质平原中上部,为地下水强补给迳流区,地下水类型为单一的潜水,地下水在迳流至牙肯隐伏背斜区,受背斜深部胶结的第三纪地层及浅中部半胶结-微胶结的第四系下更新统与中更新统的相对阻隔,地下水迳流条件变差,部分地下水转向通过深切的河床及冲沟排向下游,部分地下水越过背斜补给小游。牙肯隐伏背斜以南地区也就是拟建工程所在范围内,受山前流水沉积作用的控制及构造运动的影响,地层结构变的较为复杂,层次明显增多,地下水类型出现潜水与承压水并存,地下水含水层颗粒较上游区明显变细,岩性主要为中粗砂含砾、含泥质砂砾石与亚砂土,富水性为中等富水----富水。

拟建工程厂区周围水源井钻孔资料,评价区主要开采潜水含水层,含水层岩性以砂砾、砾石为主,厚度越50m左右,渗透性及导水性能较好,地下水水位埋深约40m左右,单井涌水量可达3000m3/d,富水性较强。地下水主要依靠库车河及农田灌溉渠道渗入补给地下水,地下水排泄方式以地下迳流及人工开采为主。其水质为Cl-HCO3-Na型水或HCO3-Cl-Na-Ca型水,矿化度小于1g/l,水质良好,供水条件优良。

9.2  工程执行的污染物排放标准

9.2.1环境质量标准

环境空气执行《环境空气质量标准》(GB30951996)中二级标准。

地表水执行《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)类水体标准。

地下水执行《地下水质量标准》(GB/T14848-93)类标准。

噪声执行《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93类标准。

9.2.2排放标准

本工程废气污染物排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297—1996)二级标准;硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》(GB1455493)表2中标准;自备电站污染物排放执行《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223-2003)第3时段标准。

厂界噪声执行《工业企业厂界噪声标准》(GB12348—90类标准


9.3  主要污染源和污染物

本项目废气排放情况见表9-1

本项目废水排放情况见表9-2

本项目固体废物排放情况见表9-3

本项目噪声污染源见表10-4

 

9-1  废气排放特征及治理措施一览表

编号

装置名称

排放点

废气排放量

Nm3/h

污染物排放状况

排放规律

治理措施

排放

高度(m

名 称

浓度mg/Nm3

排放量kg/h

1

天然气转化

转化炉烟囱

475000

NOX

50

23.8

连续

排至大气

40

SO2

5

2.4

2

预干燥装置

排放气

5688×4

粉尘

<100

<0.57×4

连续

55m 

排入大气

3

碎煤仓排放气

500×4

粉尘

<100

<0.05×4

连续

50m 

排入大气

4

煤气化装置

制粉工艺尾气

122000

颗粒物

<50

6.4

连续

大气环境

90

5

碎煤仓排放气

16400

颗粒物

<100

1.6

连续

大气环境

65

6

煤粉仓排放气

36000

颗粒物

<100

3.6

连续

大气环境

90

7

汽提塔废气

116.5

H2S:7.72%

NH3:5.58%

HCN:1.7%

 

 

连续

去硫回收

 

8

净化装置

CO2气提塔尾气

95970

H2S

CH3OH

<30

<150

<0.64

<3.2

连续

排至大气

50

9

H2S酸性气

2765

H2S29.71%v

COS2.52%v

CH3OH0.11%v

 

 

 

送硫回收装置

 

10

甲醇

合成闪蒸气

3610

CO:3.3%v

CH3OH:6.8%v

H2:9.4%v

CH416.2%v

 

 

连续

送燃料气管网

 

11

精馏不凝气

1750

CH3OH:22.59%v

 

 

连续

 

12

PSA分离尾气

63683

CO:18.6%v

H2:27.7%v

CH420.4%v

CH3OH:1.3%v

 

 

连续

 

13

硫回收

硫回收装置尾气

16910

H2S

SO2

126

1277

2.1

21.6

连续

送锅炉

 

14

DMTO

再生烟气

50t/h

颗粒物

 

1.25

连续

大气

30

15

火炬

火炬排放气

26064

SO2

<430

11.2

连续

大气环境

80

16

聚丙烯

固体添加剂罐排气

32.6

颗粒物

<120

<0.004

连续

大气环境

10

真空清洗系统排气

8835

颗粒物

<120

<1.06

连续

大气环境

20

事故排气

188kg/h

丙烯

丙烷

75—80%wt

20-25%wt

 

间断

送火炬

 

17

聚乙烯

脱气仓排气

0.75kg/h

烃类

77%

 

连续

送火炬

 

缓冲罐排气

0.75kg/h

烃类

45%

 

连续

送火炬

 

18

锅炉房

锅炉烟气

2600000

SO2

280

728

连续

湿法脱硫后排至大气

150

NOx

450

1170

烟尘

41

107


9-2                                          废水排放特征及治理措施一览表

编号

装置名称

排放点

排放水名称

排放量m3/h

污染物排放浓度mg/l

排放规律

治理措施

名称

排放浓度

1

煤气化

污水

25

CN-

F-

SS

PH

NH4+

20

500

100

6.5~7.5

100

连续

送煤气化回用

2

锅炉排污

7

 

 

连续

送污水处理场

3

净化装置

工艺冷凝液

75.5

S2-

NH3-N

甲醇

58

50

5

连续

送煤气化回用

4

甲醇废液

12

甲醇

100

连续

送污水处理场

5

天然气转化

工艺冷凝液

128

 

 

连续

送冷凝液精制后回用

6

锅炉排污水

7

 

 

连续

送污水处理场

7

甲醇装置

锅炉排污水

7

 

 

连续

送污水处理场

8

甲醇精馏废水

22

甲醇

300

连续

送污水处理场

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

DMTO

激冷塔底废水

14

COD

BOD5

甲醇

C6以下烃类

乙醇

二甲醚

二甲基甲酮

乙酸钠

乙醛

甲基乙基酮

9600

6800

1500

30

11.5

21

36

10700

8

5.8

连续

送污水处理场

10

工艺冷凝液

120

 

 

连续

作循环水补水

11

碱洗废水

0.8

 

 

连续

送污水处理场

12

聚丙烯

废水

12

CODcr

300

间断

 

去污水处理装置

 

BOD5

100

13

聚乙烯

废水

5

CODcr

200

连续

 

去污水处理装置

 

BOD5

100

14

锅炉

排污水

40

磷酸根

2.7

连续

送污水处理场

 


9-3                                          固体废物及残渣排放特征及治理措施一览表

编号

装置名称

固废名称

排放量t/a

主要成分

排放规律

治理措施及去向

成分名称

1

天然气转化

转化催化剂

83m3/

NiOAL2O3

三年更换一次

送催化剂生产厂回收

2

加氢催化剂

60 m3/

CoOMoO3

二年更换一次

送催化剂生产厂回收

3

ZnO脱硫剂

62 m3/

AL2O3ZnO、硫

半年更换一次

送催化剂生产厂回收

4

煤气化

废渣

3.51×105

C~1%

连续

综合利用作建筑材料

5

飞灰

1.26×105

C~5%

连续

综合利用制建筑材料

6

净化装置

变换催化剂

168 m3/

CoOMoO3

四年更换一次

送催化剂生产厂回收

7

硫回收

 

6.9 m3/

TiO2

三年更换一次

送催化剂生产厂回收

8

 

37.5 m3/

AL2O3Fe Cr

三年更换一次

送催化剂生产厂回收

9

空分

铝胶

120 t/

 

八年更换一次

送渣场填埋处置

10

分子筛

135 t/

Al2O3SiO2

八年更换一次

送渣场填埋处置

11

甲醇

甲醇合成废催化剂

280 m3/

CuOZnOAl2O3

三年更换一次

送催化剂生产厂回收

12

DMTO

废催化剂

300

硅、铝、磷

 

送渣场填埋处置

13

聚丙烯装置

废催化剂

8 t/

SAs|P

二年更换一次

填埋处置

14

聚乙烯装置

干燥器废催化剂

15 t/

Al2O3SiO2

二年更换一次

填埋处置

15

聚乙烯装置

脱氧器废催化剂

15 t/

ZnCu

二年更换一次

送厂家回收利用

16

锅炉房

锅炉灰

1.72×105

C3%

连续

综合利用建筑材料

17

锅炉渣

1.15×105

C6%

连续

综合利用建筑材料


9-4                               噪声排放特征及治理措施一览表

装置名称

设备名称

声压级dBA

治理措施

排放规律

煤气化

磨煤机

85-90

置于室内

连续

煤浆加压泵

85-90

减震

连续

激冷水泵

85

减震

连续

甲醇

循环气压缩机

85

隔音罩

连续

甲醇合成压缩机

85

隔音罩

连续

硫回收

空气鼓风机

85

减震

连续

空分装置

空气压缩机

85

置于室内

连续

空气增压机

85

置于室内

连续

汽轮机

85

置于室内

连续

高压液氧泵

85

置于室内

连续

增压膨胀机

85

置于室内

连续

污氮放空

90-120

消声器

间断

DMTO装置

烃压缩机

90-95

消音器

连续

再生风机

90-95

隔音

连续

聚丙烯

循环气压缩机

90-95

隔音罩与消音器

连续

挤出造粒机

90-95

置于室内

连续

聚乙烯

循环气压缩机

90-95

隔音罩与消音器

连续

挤出造粒机组

90-95

置于室内

连续-`

热电站

风机

90-95

隔音罩与消音器

连续

汽轮机

90-95

置于室内

连续

天然气转化

鼓风机

90-95

隔音罩与消音器

连续

引风机

90-95

隔音罩与消音器

连续

 

9.4  环境保护治理措施

9.4.1  废气

1)转化炉烟气

天然气转化炉烟气主要含少量的二氧化硫和氮氧化物,气体经40高的排气筒排至大气,烟气中污染物的排放量符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

2)预干燥排放气

单套(共4套)排放量为5688Nm3/h,采用高效袋式收尘器处理,处理后的排放气中所含粉尘浓度小于100mg/Nm3(0.57kg/h),由55m高排气筒达标排放。

3)预干燥碎煤仓排放气

单套(共4套)排放量为500Nm3/h,采用高效袋式收尘器处理,处理后的排放气中粉尘浓度小于100mg/Nm3(0.05kg/h),由50m高排气筒达标排放。

4)制粉工艺尾气

从热风炉(燃料为液氮洗尾气)送来的热烟气送入煤磨中对煤粉干燥,在磨粉的同时,经旋转分离器分选,将干燥后合格的煤粉吹入高效长袋低压大型脉冲喷吹高浓度煤粉袋式收尘器分离收集,经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。分离后的制粉工艺尾气经循环风机加压后大部分循环至热风炉循环使用,部分排入大气。处理后的尾气中粉尘浓度<50mg/Nm3,由气化炉框架上90m排气筒排入大气,粉尘的排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

5)碎煤仓排放气

碎煤仓排放气,采用仓顶高效袋式过滤器收尘处理,处理后的尾气中粉尘:<100mg/Nm3,由仓顶排放口排至大气,粉尘的排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

6)煤粉仓排放气

煤粉仓排放气,采用仓顶高效袋式过滤器收尘处理,处理后的尾气中粉尘:<100mg/Nm3,由仓顶排放口排至大气,粉尘的排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

7)煤气化汽提塔废气

气化工序汽提塔废气主要含硫化氢,该气体送硫回收装置处理。

8)气提塔尾气

酸性气体脱除工序汽提塔产生的工艺尾气,其主要含H2S和含微量的甲醇,由50m高排气筒排放;H2S排放浓度符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表2中的规定值。甲醇排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

9)酸性气体脱除气

酸性气体脱除工序废气中主要含H2S,该气体送硫回收装置。

 

10)甲醇装置尾气

甲醇装置合成闪蒸汽、PSA分离尾气和精馏不凝气,主要含甲醇、一氧化碳、氢气等,送燃料气管网。

11)硫回收尾气

硫回收尾气主要含二氧化硫和硫化氢,该气体通过管道送锅炉燃烧处置。

12DMTO装置尾气

DMTO装置再生烟主要含有少量的颗粒物,气经30排气筒排至大气,污染物排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

13)聚丙烯装置尾气

聚丙烯装置固体添加罐排放气和真空清洗系统排气主要含颗粒物,该气体分别通过1025高排气筒排放,污染物排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。装置事故排气送火炬。

14)聚乙稀装置尾气

聚乙烯装置排放的尾气主要为烃类物质送火炬燃烧后排放。

15)火炬燃烧尾气

煤气化工序气化开工炉排放气,各装置事故气均送火炬燃烧,以减少废气直接排放带来的环境污染,火炬产生的燃烧气排放。

16)锅炉烟气

锅炉烟气中所排污染物主要为SO2NOX和烟尘。为减少烟气中的SO2排放量,本期工程将对机组采用石灰石-石膏湿法工艺进行全烟气脱硫,脱硫效率不小于90% (设计效率为95%)。

本期工程采用除尘效率≥99.9%的布袋除尘器,以减少排入环境空气中的烟尘量。

本工程锅炉采用低氮燃烧技术,将NOx排放浓度控制在450mg/m3以内,以减少NO2排放量。同时,设计中预留安装脱氮装置的空间。

锅炉烟气经上述处理措施后由150的烟囱排至大气,排放污染物符合《火电厂大气污染物排放标准》(GB132232003时段标准的规定值。

9.4.2 废水

污水处理站主要处理全厂生活污水;工艺的生产污水;装置冲洗排水和污染区内的初期雨水。经处理污水后达到循环水补充水水质要求再送循环冷却水装置作补充水。

污水处理装置设计能力为300 m3/h

本装置污水采用三级处理工艺,由预处理、生化处理、深度处理组成。先用SBR生化处理工艺(序批式活性污泥法)达到一级排放标准,然后用多介质过滤器和活性炭过滤器进一步去除悬浮物质和有机物。

污水处理站处理后水质

经污水处理站处理后的污水达到《污水再利用工程设计规范》GB50335-2002中循环水补充水水质要求,水质指标如下:

pH:     69

浊度:    5 mg/L

BOD5:   10 mg/L

COD:    60 mg/L

NH3-N:   1mg/L

外观及嗅味:无不快感

工艺流程说明

生活污水重力流至格栅间经机械格栅去除漂浮物和粗固体后到集水池,然后用提升泵送入污水调节池。

煤气化、甲醇装置排放的有压污水直接进入污水调节池,事故状态时,高浓度有机污水切换至事故池,然后用事故污水泵定量送入污水调节池。

来自DMTO和聚合装置的污水先进入集水池,然后用提升泵送至污水调节池。

进入调节池中的污水在调节池中调节水质和水量。并通过磷酸盐加药设备投加磷酸盐和碱加药设备加碱以调整污水中的营养物含量和PH值,同时在调节池中设置曝气管对污水进行预曝气,调节池中污水经由调节池污水泵送至SBR反应池进行生化处理,SBR反应池分成四格,轮换使用,工作周期6小时。污水在SBR池中经进水曝气厌氧沉淀排泥滗水等程序完成对污水的硝化、反硝化和固液分离,使污水中的有机物和氨氮得到降解;在曝气阶段通过离心鼓风机向污水中的微生物提供好氧阶段所需的氧气;在厌氧阶段通过甲醇加药设备向污水中的厌氧微生物提供反硝化所需碳源。经生化处理后澄清水溢流至集水池三,然后用过滤水泵送至多介质过滤器去除水中悬浮物,经过滤后的出水进入活性炭过滤器进一步去除有机物和悬浮物。出水进入回用水池,经消毒设备加氯杀菌消毒后用回用水泵送循环冷却水站作补充水。

SBR反应池剩余污泥经剩余污泥泵提升至污泥池后用污泥输送泵送至带式脱水机压滤脱水。为提高污泥的脱水性,在污泥中通过PAC加药设备和PAM加药设备投加混凝剂和助凝剂。经脱水后的泥饼含水率为85%可外运作肥料。滤液返回至污水调节池。

过滤器反洗排水排至污水调节池重新处理

9.4.3固体废物处置措施

本项目煤气化灰渣和锅炉灰渣综合利用作建筑材料。变换废催化剂、甲醇合成等废催化剂、乙烯脱氧器废催化剂,含有贵金属,送制造厂回收利用。其他固体废物拟送渣场填埋处置。

9.4.4噪声

    各种机电产品选用时,要求供货方将设备噪声控制在工程设计规定标准之内。各种压缩机均设置隔声罩,引风机尽量单独设在封闭房间。有些部位因生产工艺要求在设备上无法采取隔、吸、消音处理措施,设计时,在操作人员较多的场所设集中的隔声控制室,流动值班工作人员佩戴耳塞或耳罩。加强厂区绿化措施,降低噪声的传播。

9.4.5 温室气体CO2减排措施

    本项目利用地域资源优势,以当地丰富的天然气、煤炭为原料生产烯烃,结合两种原料的优势,天然气氢多碳少,煤碳多氢少,以碳氢互补的技术方案实现了温室气体CO2的减排,与天然气和煤独立设计不相互补充时相比,可减少排放CO2 气体约9.5万吨/年。与此同时,该措施也降低了装置的能耗,实现了节能减排。

9.5 环境保护设施投资

本项目环保设施及其投资表9-5

9-5              主要环保设施及投资一览表

分类

序号

环保措施名称

环保投资

(万元)

 

1

污水处理站

3290

2

废水回用处理

2920

3

灰水预处理系统

600

4

备煤工序除尘尾气处理设施

80

5

硫回收装置

1950

6

火炬系统

1930

7

热电站烟气处理系统

16177

废渣

8

渣场等

2750

噪声

9

噪声治理措施

660

生态

10

生态保护措施

1200

11

环境绿化

230

其它

12

环境监测仪器及管理

316

合计

32103

备注:以上各分项投资已包含在各专业投资估算中。

 

9.6 环境影响初步分析

本项目工艺废气排放主要污染物为H2SSO2和甲醇,通过采取相应的治理措施,使其排放均能够满足《大气污染物综合排放标准》(GB162971996)表2中二级标准或《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表2中的规定限值要求,从设计角度将项目对环境的影响降至最低。

本项目废水排放遵循清污分流原则,生产污水(包括工艺污水、地面冲洗水、初期污染雨水)和生活污水送厂内污水处理厂处理,处理后的污水全部回用,避免废水对环境的污染。

本项目固体废弃物排放种类较多,组分复杂。固废向场外运输时需遵循有关运输规定,避免产生二次污染。

本项目位于规划工业区内,厂区周围没有居民,噪声敏感程度不大。

本项目通过技术方案的优化,减少了CO2 气体的排放,生产能耗也大幅降低,是节能减排的典范。

通过以上分析,本项目对环境产生的影响能够满足有关规范、标准要求,但项目对环境影响的最终结论,有待本项目的环境影响报告书进行论证。


第十章 职业安全与劳动卫生

10.1 设计依据

《中华人民共和国安全生产法》

《中华人民共和国职业病防治法》

《中华人民共和国劳动法》             

《危险化学品建设项目安全许可实施办法》安全生产监督管理总局第8号令

10.2 设计中采用的劳动安全与职业卫生标准

《石油化工企业设计防火规范》  GB5016092)(1999年版)

《工业企业设计卫生标准》      GBZ1-2002

《工作场所有害因素职业接触限值(GBZ2-2002

《火灾自动报警系统设计规范》  GB5011698

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB5005892

《建筑物防雷设计规范》            GB5005794)(2000年版)

《建筑设计防火规范》              GB500162006

    《建筑灭火器配置设计规范》        GB50140-2005

《工业企业噪声控制设计规范》      GBJ8785

《工业企业照明设计标准》          (GB5003492

《工业企业采光设计标准》          (GB5003391

《石油化工企业职业安全卫生设计规范》(SH30471993

《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(SH30631999

《有毒作业分级》                       (GB12331-90

《采暖通风和空气调节设计规范》        (GB50019-2003

《重大危险源辨识》                    (GB18218-2000

《安全标志》                          (GB2894-1996

《安全色》                            (GB2893-2001

10.3生产过程中职业危害因素的分析

10.3.1火灾爆炸危险性与毒性

本工程中主要原物料有天然气、粉煤、一氧化碳、氢气、硫化氢、甲醇、丙烯、二甲醚等。中间产品为烯烃,产品为聚丙烯、聚乙烯等。副产品为液化气与汽油。原料和中间产品均属易燃、易爆危险品。一氧化碳、硫化氢、甲醇等属有毒物料。在生产过程中,由于设备和管道的密封原因和意外事故,可能导致工艺介质泄漏,污染操作环境,甚至可能产生燃爆事故,危害人身安全,破坏生产。

根据本工程物料的毒性、火灾爆炸危险性,一旦发生意外事故将造成对人员、财产、环境的危害。从本工程物料的火灾爆炸危险性和物料毒性分析,主要危险物料既存在发生火灾爆炸事故的可能,又存在发生有毒物料泄漏造成人员中毒伤亡的灾难性事故。当发生火灾爆炸事故时,在发生事故地点较近的范围内将受到严重影响和破坏,也存在人员伤亡的可能性。当发生有毒物料泄漏事故时,有毒物料将在大气中扩散,对周围的人员具有发生中毒、死亡等的可能性。

10-1             主要原物料特性一览表

序号

物质

名称

分子量

熔点

(℃)

沸点

(℃)

闪点

(℃)

自燃

温度

(℃)

爆炸极限V

火灾危险类别

毒性危害

下限

上限

1

粉煤

 

 

 

 

 

 

 

丙类

 

2

甲烷

16.04

182.5

-161.5

-188

538

5.3

15

甲类

/

3

甲醇

32.04

-97.8

64.8

11

385

5.5

44

甲类

III

4

丙烯

42.08

-191.2

-47.7

-108

455

1.0

15.0

甲类

/

5

一氧化碳

28.01

199.1

-191.4

-50

610

12.5

7402

乙类

II

6

硫化氢

34.08

-85.5

-60.4

-50

260

4

46

甲类

II

7

2.01

259.2

-252.8

-50

400

4.1

74.1

甲类

/

8

天然气

 

 

 

 

 

5.3

15

甲类

/

9

二甲醚

46.07

-141.5

-24.8

-41

350

3.4

27.0

甲类

/

10

乙烯

28

-169.2

-104

 

490

2.7

36

甲类

/

 

10.3.2  煤尘危害

本工程生产原料为煤,产生于原料煤的输送和加工过程中(位于备煤装置),煤尘粒径范围在1175μm之间。长期吸入单纯煤尘可引起煤肺;另外,煤尘有爆炸性,空气中悬浮煤尘的浓度达到一定值以及有引爆热源(火源)时即可发生爆炸。参与爆炸的煤尘粒子直径一般在1.0mm以下,直径75μm的粒子是爆炸的主体。煤尘爆炸具有与瓦斯爆炸相同的特点。

10.3.3 化学腐蚀的危害

装置运行过程中,由于部分介质酸性脱除气等具有腐蚀性,因此对建构筑物、管道、设备、仪表、电气设施,均会造成腐蚀破坏,影响生产安全。

10.3.4 噪声危害

生产过程中动设备产生的振动、机械设备转动产生的噪声对人体均可产生不良影响,如损伤耳膜、听力下降,严重时引起耳聋。

10.3.5 静电、雷电的危害

生产过程中,在有易燃、易爆物存在的场合,静电放电、雷电放电均可成为引起爆炸的点火源,导致火灾、爆炸事故发生。

10.3.6 意外伤害和化学灼伤的危害

在有可能发生坠落危险的岗位和传动装备附近均可造成意外伤害。生产工艺中采用的各种物料一旦外泄或喷溅也会造成化学灼伤的危害。

10.4设计中采取的防范措施

为贯彻安全为了生产,生产必须安全的原则和预防为主的工作方针,本工程严格按照标准规范进行总图布置和火灾危险区的划分,选用国内外先进可靠的技术和设备,提高自动化和机械化水平以减轻劳动强度,改善劳动环境。

新建工程的周围主要是空地,不会对本工程劳动安全卫生有影响,工程设计以预防为主,执行国家和当地政府有关劳动保护设计规定,切实防治污染和其它公害,使新建项目尽可能减少对环境造成的影响,以确保安全可靠的劳动条件。

10.4.1总平面布置设计

1 装置布置在满足有关防火、防爆及安全标准和规范要求的前提下,装置尽量采用露天化、集中化和按流程布置,并考虑同类设备相对集中。

2 使用安全色、安全标志。

3)凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备设置安全标志,对需要迅速发现并引起注意,以防发生事故的场所、部位涂有安全色;对阀门布置比较集中,易因误操作而引发事故的地方,在阀门的附近均有标明输送介质的名称、符号等标志;对生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均设置明显的标志和指示箭头。

4)采光、通风、日晒均按国家建构筑为GB50016-2006《建筑设计防火规范》中有关规定执行,对于产生有害气体的装置均布置于下风向或平行风向的位置,使之不会对相邻装置带来影响等。

10.4.2 电气与自控安全设计

根据装置原料及产品的特点,按《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》划分危险区、选用电气设备。爆炸和火灾危险环境内可产生静电的物体,如设备管道等都采用工业静电接地措施;建、构筑物均设防雷设施;所有的电缆及电缆桥架选用阻燃型。

设计中高层构筑物、高设备都设有避雷及防雷接地。所有用电设备的金属外壳均采取保护接地,对易产生静电的场所采用静电接地,以防止危险区内产生火花。在爆炸危险区域内,所有的电器设备均采用防爆型。

采用DCSESD对主要生产过程进行监测、控制和生产管理。通过DCSCRT屏幕,监测生产过程的各种参数的动态值、趋势及过程动态画面,并实现报表打印和报警打印,实现了遥控操作。控制室与生产装置不在同一构筑物内,独立的排风系统。各关键工艺参数间设置报警,联锁,一旦操作失误,系统会立刻报警联锁。

在生产装置可能有可燃或有毒气体泄漏和积聚的地方设置可燃和/或有毒气体探测器,以检测设备泄漏及空气中可燃或有毒气体浓度。一旦可燃或有毒气体发生泄漏,信号将送至控制室,立即报警,及时处理。

在控制室内设置火灾报警盘,以显示危险区的位置。火警盘上的信号由设在各个防火区域探测器送达,以便及时消灭火灾隐患。

在各生产装置周围及主要通道和疏散口、装卸站、罐区周围设置手动报警按钮,要求从一个防火分区内的任何位置到最邻近的一个手动火灾报警按钮的步行距离,不应大于30m;报警信号送至控制室。

10.4.3生产中防止误操作的措施

    为避免生产中由于误操作等因素带来的不安全,皮带运输送机上有安全保护开关如防偏开关和紧急制动开关;空气鼓风机、循环泵等传动设备均采取了联锁控制装置;各种动设备现场均有电流表和启动开关,控制室不能对动设备进行启动,以保证现场人员的人身安全;生产过程中对流量、温度、液位等主要参数进行自动控制,并设有报警、联锁控制等系统,由DCS系统执行,以保证安全生产操作。

10.4.4尘毒物的防范措施

对毒物危害严重的生产装置内的设备在满足生产工艺条件下,布置为敞开式,防止有毒物积累。设备、管道之间的连接设计要考虑密闭措施,对可能逸出毒物的生产应尽量采用自动化操作。输送有毒或有腐蚀性介质的管道,不在人行道上设置管件、伸缩器、法兰等,以免管道泄漏时发生事故。

10.4.5化学腐蚀防范措施

对工艺物料硫化氢等直接接触的设备、管道、阀门选用耐腐蚀材料。

建构筑物设计采用耐腐蚀的建筑材料和涂料。凡有腐蚀介质作用的建、构筑物按《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046-95)的要求作防腐蚀处理; 防腐蚀建、构筑物的构造节点以采用国家标准图集的相关做法;有气相腐蚀的建、构筑物,其梁、柱及天棚顶面及墙面应刷防腐涂料;外露金属构件(如钢平台、楼梯、栏杆等),在除锈、除污、除尘后应刷防腐涂料。

10.4.6噪声防治措施

在工艺技术条件允许的情况下,首先选用先进、低噪设备。对产生噪声较大的空气鼓风机进、出口安装消声器,现场只作巡回检查。 针对管路噪声,设计时尽量防止管道拐弯、交叉、截面剧变和T型汇流;对与机、泵等振源相连接的管线,在靠近振源处设置软接头,以隔断固体传声;在管线穿越建筑物的墙体和与金属桁架接触时,采用弹性连接。

    为确保厂界噪声达标,除采用上述治理措施外,设计中根据总图布置情况、在厂区合理绿化,以进一步降低噪声。另外,出入高噪声区的人员必须佩戴耳罩或耳塞等防护用具或采取限制操作时间的方法,保护操作人员的身心健康。

10.4.7机械及坠落意外伤害防范措施

机械传动设备凡有开式齿轮、皮带轮、联轴器的部位均设有安全罩;带式输送机头、尾部改向部位及料斗开口位置经常有人接近处,按《带式输送机安全规程》采取密闭防护措施,以防机械运动而发生意外人身伤害。

    所有操作平台全部按《固定式工业防护栏杆安全技术条件》(GB4053.3-93)设置护栏、且护栏高度不低于1.2m,防止摔伤事故的发生。

10.4.8 防烫伤措施

由于生产介质温度较高,对于表面温度>60的设备和管道,距地面或工作台高度2.1m以内者; 距操作平台周围0.75m以内者,均设有防烫隔热层,可保护操作工人的安全。

高温物料的取样应经冷却、且取样口距地面或平台高度不超过1.3m

10.4.9安全色和安全标志设计

    安全色

    化工装置安全色执行《安全色》(GB2893-2001)规定。消火栓、灭火器、火灾报警器等消防用具以及严禁人员进入的危险作业区的护栏采用红色。车间内安全通道、太平门等采用绿色,工具箱、更衣柜等采用绿色。化工装置的管道刷色和符号执行《工业管路的基本识别色和识别符号》(GB7231)的规定。

安全标志

    化工装置安全标志执行《安全标志》(GB2894-1996)规定。在化工装置区、化学品库等危险区设置永久性严禁烟火标志;在危险部位设置警示牌,提醒操作人员注意;在阀门布置较集中、且易误操作的地方,在阀门附近标明输送介质名称或设明显标志;生产场所、作业地点的紧急通道和紧急出入口均设置明显标志和指示箭头。在有毒有害的化工生产区域,设置风向标。

10.5劳动安全卫生机构设置及人员配备情况 

10.5.1机构设置及人员配备

劳动安全卫生工作贯彻谁主管、谁负责的原则,尽量避免机构重叠。厂内设置专门的安全卫生管理部门;在总经理领导下,按企业人员编制为该部门设1名安全卫生环保(HSE)经理。该部门负责全厂安全管理及教育宣传工作,建立劳动保护制度,负责劳动保护用品专柜及特殊岗位防护器具统一调配和管理。

落实事故时的人员的抢救和应急救援工作,确保应急事故时各项措施的落实和实施。要求制订突发性急性化学中毒事故的救治预案,并根据实际情况变化对应急救援预案适时进行修订,定期组织演练。生产厂区合理设置应急撤离通道和泄险区,以使人员在应急事故时能得到及时疏散。设置现场急救站,并装备相应的急救设施及急救车。

10.5.2劳动安全卫生教育制度

对操作工人有严格的安全培训计划,所有的培训均按照计划执行,并有记录。对接触职业病危害因素的操作工人进行上岗前、在岗期间和离岗时的职业性健康体检,加强职业卫生培训,使职工掌握有害物质的职业卫生防护和自救互救的知识,以切实保护职工健康。

企业将人员的安全和健康置于优先于生产的地位,生产第一线的首要责任便是确保安全与健康,每个进入有毒有害生产单元的人员都必须配备个人防护设备,配备防毒面具、工作服、防护镜等个人防护用品和急救箱。有两台以上的隔离式氧气呼吸器。在引进国外技术和设备的同时,应引进安全设施和工业卫生方面的技术和相应的装置,如有与我国现行的有关规范及标准不符,应及时采取补偿措施,使其达到我国车间生产的安全卫生要求,以便在上述装置投入生产后能在保证正常生产的同时,保证安全与员工的健康。

由于采取了以上措施,就其工程本身是安全、可靠的,但由于生产中含有易燃、易爆等物质,所以安全生产及职业卫生管理显得十分重要,要求工厂建成以后,从领导到工人都要建立严格按安全生产操作规程操作的观念,一切事故隐患消灭在萌芽之中,确保人身安全和装置正常运转。

10.6安全卫生专项投资

本项目安全卫生专项投资3982万元,其中:

(1) 主要生产环节安全卫生防范设施:350万元

(2) 检测设备和设施:1800万元

(3) 安全教育装备和设施:130万元

(4) 气体防护站:52万元

(5) 防暑降温、通风设施费用1650万元

 


第十一章  

11.1设计依据及标准规范

《中华人民共和国消防法》

中华人民共和国公安部令第30号《建筑工程消防监督审核管理规定》

《石油化工企业设计防火规范》        (GB50160-92) 99修订版)

《建筑设计防火规范》               (GB500162006

《建筑灭火器配置设计规范》          (GB50140-2005

《火灾自动报警系统设计规范》        (GB5011698

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB5005892

《化工企业静电接地设计规程》         (HG/T206751990

《火力发电厂与变电所设计防火规范》   (GB5022996

《建筑物防雷设计规范》               (GB5005794)(2000年版)

《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(SH30631999

《水喷雾灭火系统设计规范》           (GB50219-95

《低倍数泡沫灭火系统设计规范》                    (GB5015192)(2000年版)

11.2工程的火灾危险性类别

11.2.1 项目简介

本项目是以天然气和煤为原料,生产烯烃的化工联合装置。该联合装置主要包括天然气转化、煤气化装置、甲醇装置、DMTO装置、聚丙烯装置、聚乙烯装置。该项目包括装置区内所有的生产设施、辅助设施、生活设施、环保设施。

11.2.2 生产过程特点

本工程中主要物料有天然气、一氧化碳、氢气、硫化氢、甲醇、丙烯等。中间产品为甲醇,产品为聚丙烯、聚乙烯等。副产品为硫磺、液化气与汽油。原料和中间产品均属易燃、易爆危险品。在生产过程中,由于设备和管道的密封原因和意外事故,可能导致工艺介质泄漏,可能产生燃爆事故,危害人身安全,破坏生产。

11.2.3主要危险性物质特性

生产过程中具有火灾危险的主要物质为:天然气、甲烷、甲醇、丙烯、乙烯、一氧化碳、硫化氢、氢、二甲醚等。其化学特性见表11-1

 

11-1       主要火灾爆炸危险物及特性

序号

  

  

自燃温度

()

空气中的爆炸极限(%)

火灾危险性

  

  

 

1

甲烷

538

5.3

15

甲类

2

甲醇

385

5.5

44

甲类

3

丙烯

455

1.0

15.0

甲类

4

一氧化碳

610

12.5

7402

乙类

5

硫化氢

260

4

46

甲类

6

400

4.1

74.1

甲类

7

天然气

 

5.3

15

甲类

8

二甲醚

350

3.4

27.0

甲类

9

乙烯

490

2.7

36

甲类

 

11.2.4装置火灾和爆炸危险性分析

(1) 煤输送

煤输送的物料为粉煤,粉煤为丙类可燃固体,因此装置生产类别为丙类。

(2) 煤气化工序

煤气化工序含有H2COH2S、煤粉等物质,它们均为甲类或乙类火灾危险性气体和固体。因此煤气化工序生产类别为甲类。气体一旦泄露到空气中,有可能发生火灾、爆炸。

(3)一氧化碳变换工序

变换工序原料气中含有H2COH2S等物质,它们均为甲类或乙类火灾危险性气体。因此变换工序生产类别为甲类。气体一旦泄露到空气中,有可能发生火灾、爆炸。

(4) 酸性气体脱除工序

酸性气体脱除工序的气体中含有H2CH3OH COH2S等物质,它们均为甲类或乙类火灾危险性气体。因此酸性气体脱除工序生产类别为甲类。气体一旦泄露到空气中,有可能发生火灾、爆炸。

(5) 硫回收装置

硫回收装置的气体中主要含H2S,它为甲类火灾危险性气体。因此硫回收装置生产类别为甲类。气体一旦泄露到空气中,有可能发生火灾、爆炸。

(6) 压缩及甲醇合成工序

压缩及甲醇合成工序的气体中含有CO H2等物质,它们均为甲类或乙类火灾危险性气体。因此压缩及甲醇合成工序生产类别为甲类。气体一旦泄露到空气中,有可能发生火灾、爆炸。

(7) 空分

空分装置的原料为空气,产品为纯氧。氧气为助燃气体,它为乙类火灾危险性气体,因此空分装置生产类别为乙类。

(8) DMTO装置

DMTO装置的原料为甲醇,产品为丙烯、乙烯二甲醚为中间产品,它们均为甲类火灾危险性物质,因此DMTO装置生产类别为甲类。

   (9) 聚丙烯装置

聚丙烯装置的原料为丙烯,产品为聚丙烯。它们均为甲类火灾危险性物质,因此聚丙烯装置生产类别为甲类。

(10) 聚乙烯装置

聚乙烯装置的原料为乙烯,产品为聚乙烯。它们均为甲类火灾危险性物质,因此聚乙烯装置生产类别为甲类。

11)天然气转化装置

天然气转化装置的原料为天然气,产品为含有COH2 CH4等物质,它们均为甲类或乙类火灾危险性气体。因此天然气转化装置生产类别为甲类。气体一旦泄露到空气中,有可能发生火灾、爆炸。

11.3 消防措施

11.3.1 工艺防火设计

(1) 紧急停车和安全联锁

本工程紧急停车和安全联锁系统的设计按照一旦装置发生故障,该系统将起到安全保护作用的原则进行。在系统故障或电源故障情况下,该系统将使关键设备或生产装置处于安全状态下。

本方案设置的主要紧急停车和安全联锁系统有:

一段转化炉的紧急停车系统

气化炉的紧急停车系统

烧咀氧气紧急停车系统

煤烧咀紧急停车系统

低温甲醇洗的紧急停车系统

原则上装置的紧急停车和安全联锁系统由独立设置的紧急停车系统(ESD)实现,装置工艺工程联锁由DCS的逻辑功能完成,离心式压缩机机组安全联锁保护系统由随机提供的机组安全保护系统实现。为了方便操作和对突发事件的处理,在位于控制室的辅助操作台上设置了重要信号的联锁报警灯屏以及联锁复位按钮和紧急停车按钮等辅助设施。

(2) 信号报警

所有的报警信息(过程报警、系统报警)可在DCS操作站上实现声光报警,并通过打印机输出。有关联锁的重要信号可同时在辅助操作台上实现声光报警。

(3) 安全技术措施

为保证操作人员和生产装置的安全,本项目考虑了以下必要的安全技术措施:

中央控制室位于安全区域,并考虑防火、防水、防尘、防雷等安全措施。

设置必要的紧急停车和安全联锁系统以及报警系统。

安装于爆炸危险区域内的仪表符合防爆要求。

在可燃或有毒气体可能泄漏和聚积的场合,设置可燃气体或有毒气体检测报警器。

各主要装置的仪表电源由保安电源(不间断供电电源)供电。

11.3.2 总图防火设计

总平面布置尽量因地制宜,使装置和设施紧凑布置,少占地,节约投资;满足防火、防爆、安全、卫生等有关规范要求,为生产创造有利条件;合理划分街区,力求工艺流程顺畅,工艺管线短捷,方便生产管理。

11.3.3建筑防火设计

(1)生产的火灾危险性分类

本工程生产的火灾危险性分类及耐火等级见表11-2

 

 

 

 


11-2                 生产的火灾危险性分类及耐火等级表

序号

工序名称

生产类别

耐火等级

火灾危险等级

1

煤气化

甲类

二级

严重危险级

2

空分

乙类

二级

严重危险级

3

硫回收装置

乙类

二级

严重危险级

4

甲醇装置

甲类

二级

严重危险级

5

DMTO装置

甲类

二级

严重危险级

6

聚乙稀装置

甲类

二级

严重危险级

7

聚丙烯装置

甲类

二级

严重危险级

8

天然气转化装置

甲类

二级

严重危险级

9

循环水站

戊类

二级

轻危险级

10

除盐水站

戊类

二级

轻危险级

11

污水处理

戊类

二级

轻危险级

12

热电站

丁类

二级

轻危险级

13

火炬

乙类

二级

严重危险级

14

罐区

甲类

二级

严重危险级

 

(2) 建、构筑物的布置

建、构筑物的平面和空间布置,除应满足工艺生产、工人操作、维修、安全等要求外,尚应综合地结合化工生产的特点,如防火、防爆、防腐蚀、防噪声、防毒等因素合理布置。厂房布置尽可能一体化,生产装置尽可能露天或敞开与半敞开式布置。

(3) 防腐蚀

凡有腐蚀介质作用的建、构筑物都必须按《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046-95)的要求作防腐蚀处理。

有气相腐蚀的建、构筑物,其梁、柱及天棚顶面及墙面应刷防腐涂料。

外露金属构件(如钢平台、楼梯、栏杆等),在除锈、除污、除尘后应刷防腐涂料。

(4) 防火防爆

甲、乙类生产厂房应按规定满足泄压面积的要求,优先采用轻质墙体、轻质屋盖泄压,轻质屋盖和轻质墙体自重不宜超过60kg/m2。其次应采用门、窗泄压。

甲、乙类生产厂房钢结构承重部分(梁、柱)均按规范要求除锈后刷防火涂料。

11.3.4防雷、防静电

所有工艺生产装置及其管线,按工艺及管道要求作防静电接地保护,其接地装置一般情况与电气设备工作接地和保护接地共用一个接地装置。

所有爆炸危险的场所的工艺生产装置及其建、构筑物,均属第二类防雷,考虑防直击雷和感应雷;其他构筑物属第三类防雷,设防直击雷装置,并各设接地体装置。这些接地体在地中与安全接地装置不能满足安全距离要求时,则将两者相联。

车间变电所变压器中性点直接接地并设接地体。各工艺生产场所均设安全保护接地,其接地装置与变压器中性点接地体相联,必要时再在生产场所周围加装辅助接地体。界区内所有安全接地体相联,构成界区接地网。

11.4 消防设施

(1)消防给水系统

消防给水系统由低压消防水系统、高压消防水系统组成。

低压消防水系统主要供给辅助生产装置消防用水。消防流量为120l/s,供水压力≥0.5Mpa。消防时启动生产供水泵备用泵向管网供水。消防管网与生产用水管网合建,供水管网环状布置。室外消火栓布置间距不大于120

高压消防水系统主要供甲醇装置、煤气化装置、罐区消防冷却和泡沫灭火用水,全厂按同时两处着火考虑,最大消防用水量为贮罐区消防,消防水量按1800 m3/h 计,火灾持续时间按6hr计。消防系统压力为1.2 MPa 。消防水池有效容积V=11000m3。为避免消防水池的水形成死水,消防水池拟与给水加压站的清水池合建,合建后总有效容积V=18200m3

高压消防给水系统设置两台稳压泵(一开一备),流量为50 m3/h,扬程1.2MPa。三台消防主泵(二开一备),单台流量900 m3/h,扬程1.2MPa,电机功率560kW。消防管网上设室外地上式消火栓及直流、喷雾两用水炮,室外地上式消火栓间距不大于60 m

(2)消防排水

罐区和装置区、辅助区以及生活设施的消防排水就近排入雨水清净废水管网。同样,初期的消防排水将进入各装置的污染雨水排水池。

另外,在罐区防火堤外的排水管道上,还设有阀门井和水封井,防止事故和火灾时液体泄漏。

(3)泡沫消防系统

本项目罐区采用固定式低倍数泡沫灭火系统,罐区设PC24PC16PC8、型空气泡沫产生器,罐区防火堤外泡沫管上设泡沫消火栓,且配有消火栓箱,箱内有PQ4型泡沫枪及水龙带等。

泡沫站规模根据罐区最大罐灭火用量确定。罐区泡沫混合液供给强度不小于12l/min.m2,连续供给时间为37.5min;泡沫枪供给量为4l/s,连续供给时间为30min。泡沫混合液总供给量为300l/s。泡沫罐容积为25m3。泡沫液为3%水成膜抗溶泡沫液。

4)灭火器的设置

本工程火灾类型主要为C类火灾和带电火灾。根据火灾类型灭火器主要选择干粉灭火器和二氧化碳灭火器,灭火器根据各工况灭火类别分设在不同的场所。

本工程在装置区和建筑物内分别配置干粉灭火器,在有精密仪器的场所配置二氧化碳灭火器。

(5) 消防设施的启动控制及报警方式

在控制室内设置1套火警控制主盘,以显示危险区的位置。火警盘上的信号由设在各个危险点或防火分区的可燃气体探测器、感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮等自动或手动报警设施送达。一旦发现火险或其他危险情况,报警设施将及时发出报警信号,以引起操作人员高度注意,采取适时补救措施。水喷雾系统、自动喷水灭火系统、固定式泡沫灭火系统以及消防水泵的启、停、工作状态等均应在火警盘上显示。

控制室设置与消防水泵房的直通电话,发现火情保证迅速报警。

11.5 消防站

本工程设计参考《城市消防站建设标准》、《石油化工企业设计防火规范》等有关规范的要求,并结合本厂的生产工艺特点建设消防站,新建消防站配备泡沫消防车、干粉消防车、水罐消防车、通讯指挥车等消防车,共8辆。

11.6消防投资估算

本工程消防投资估算为1680万元。

 

 


第十二章    工厂组织和劳动定员

 

12.1 工厂管理体制

              本项目实行总经理负责制,按现代化企业制度设置管理体制。公司实行全员聘用制和劳动合同制度,设置将精干、简单、适用、高效的管理机构。

              公司的管理层次设置公司、职能部门二级,以使工厂的生产和经营指挥通畅,管理成本低、效益高,从而成为一个按现代化企业管理模式运作的工厂。

              工厂分设生产部、技术开发部、质保安全部、营销部、计财部、行政管理部、后勤部七个部门,其中公司的质保安全部负责管理中央化验室、环保监测站、气体防护站及消防站;生产部统一负责进行生产装置、辅助设施和公用工程的生产调度和技术管理,下设8个车间进行生产操作和维修。

              工厂生产及管理机构的设置见下表:

序号

部门

管理范围

主要任务

1

原料车间

原、燃煤库装置

负责原、燃料煤卸车、贮运等。

2

天然气转化车间

天然气压缩、脱硫、转化

负责将天然气转化为合成气

3

煤气化车间

煤气化、净化、冷冻、硫回收、空分、空压站装置

负责原料煤的磨碎、干燥、气化、粗煤气净化,以及冷冻、硫回收、空气分离、仪表空压站等。

4

甲醇车间

负责合成气压缩、甲醇合成、氢回收、甲醇精馏、甲醇中间罐区

负责合成气压缩、甲醇合成、甲醇精馏、氢回收,为甲醇制烯烃装置提供原料甲醇等。

6

烯烃车间

甲醇制烯烃、聚乙烯、聚丙烯装置

负责甲醇制烯烃、聚乙烯、聚丙烯的生产,生产出最终产品聚乙烯、聚丙烯及丁烯等副产品。

7

成品车间

成品罐区、成品仓库、成品站台装置

负责成品贮运、成品装车发货等。

7

动力车间

热电站、供排水、供配电、电信、火炬系统、污水处理系统、渣场等装置

负责全厂供热、发电系统、供排水、消防水、供配电、电信、火炬系统、污水处理系统、渣场等

8

维修车间

维修中心

负责机修、电修、仪修和备品备件仓库。

 

 

 

12.2  全厂定员

本项目生产装置为连续操作,年运行时间为330天。根据国务院规定,每周实行40小时工作制,因此生产车间按班制操作运行按五班配备人员即五班四轮制。个别操作系统视操作运行情况,可按一班制确定定员。

全厂定员1208人,其中管理人员101人。

序号

部门和装置

定员

合计

管理人员

技术人员

操作工人

1

生产部

 

 

 

 

(1)

部办

4

10

 

14

(2)

原料车间

2

2

 

4

 

卸煤贮运

 

 

40

40

 

运渣

 

 

10

10

(3) 

天然气转化车间

2

3

 

4

 

天然气压缩

 

 

5

5

 

天然气脱硫

 

 

5

5

 

天然气转化

 

 

25

25

(4)

气化车间

3

12

 

12

 

预干燥

 

 

30

30

 

CO2压缩

 

 

10

10

 

煤气化

 

 

70

70

 

变换

 

 

20

20

 

酸性气体脱除

 

 

25

25

 

冷冻

 

 

10

10

 

硫回收

 

 

10

10

 

空分

 

 

20

20

 

空压站

 

 

5

5

 (5)

甲醇车间

3

6

 

13

 

压缩

 

 

10

10

 

甲醇合成

 

 

25

25

 

甲醇精馏及中间罐区

 

 

15

15

 

氢回收

 

 

5

5

(6)

烯烃车间

3

9

 

12

 

烯烃合成

 

 

55

55

 

聚丙烯

 

 

45

45

 

聚乙烯

 

 

45

45

(7)

成品车间

2

2

 

4

 

固体产品包装贮运及装车

 

 

60

60

 

液体产品罐区管理及装车

 

 

10

10

(8)

动力车间及公用工程

3

14

 

17

 

一次水处理及消防水泵房

 

 

5

5

 

化学水处理

 

 

10

10

 

循环水处理

 

 

10

10

 

冷凝液精制

 

 

10

10

 

污水处理

 

 

10

10

 

供配电

 

 

45

45

 

锅炉房

 

 

35

35

 

发电机组

 

 

30

30

 

电信

 

 

10

10

 

火炬

 

 

10

10

(9)

维修车间

3

6

 

9

 

机电仪表维修、巡检等

 

 

100

100

 

设备材料仓库

 

 

10

10

 

小计

25

64

840

929

2

质保安全部

2

3

 

5

(1)

中央化验室

5

 

70

75

(2)

环保监测站

10

 

 

10

(3)

消防站、气体防护站

10

 

10

20

 

小计

27

3

80

110

3

计财部

10

 

 

10

4

营销部

15

 

 

15

5

技术开发部

2

40

 

42

6

行政部

20

 

 

20

7

后勤部(含食堂、车队等)

2

 

80

82

 

全厂合计

101

107

1000

1208

 

12.3  人员来源和培训

本工程为天然气转化、煤气化、甲醇合成、甲醇制烯烃、烯烃聚合的联合化工项目,产品多,装置多,流程复杂,设备先进,科技含量高,自动化水平高,对管理人员、技术人员及操作人员的文化素质要求严格。因此必须高度重视对各类人员的培训工作,工厂技术人员、管理人员和主生产装置操作工必须为大学本科以上学历人员。凡引进技术的装置,必须派遣技术、管理人员以及操作工在国内外类似装置进行一定时间的技术、管理和操作培训,全面掌握煤基烯烃全过程的生产技能。对国外进口的DCS控制系统、大型机泵设备、关键容器设备,也必须在制造厂进行技术培训,掌握这些设备的开车、维修方法。属国内设计的装置,要选择国内同类型的生产厂对操作人员进行培训,以保证顺利开车,正常安全生产。

              本项目技术、管理和操作人员拟通过国内招聘的方式解决,高级管理人员由业主委派。

 

 


第十三章 项目实施计划

 

13.1 项目建设周期的规划

本项目是一个大型天然气转化和粉煤气化生产甲醇并进一步由DMTO工艺生产烯烃产品的化工项目,项目的特点是技术先进、生产装置多、投资大、要求高、工程量大。

为了节约项目建设时间,本项目拟采取以下措施:

安排设计、采购、安装施工和试车等不同阶段工作在时间上作合理的交叉,缩短建设周期 。

设计工作提前介入,在保证设计质量的同时,相对缩短时间。

对制造周期长的设备提前订货,保证设备供货能满足安装需要。

采取各种措施,确保冬季施工,保证施工质量和施工周期。

经采取上述各种有效措施,本项目在可行性研究报告批准后,计划用3年的时间建成。

项目的实施分为下述七个阶段:

招投标阶段;

专利商工艺包及基础设计阶段;

基础工程设计/初步设计阶段;

详细工程设计阶段;

设备采购阶段;

土建、安装阶段;

联动试车和投料试车阶段。

13.2  实施进度规划

本项目各阶段实施进度规划如下:

1)招投标阶段

可行性研究报告批准后,开始对项目的所有引进技术进行交流、招投标和签约,计划用5个月的时间。与此同时,确定本工程设计基础。

2)专利商工艺包及基础设计阶段

本阶段全部工作由国内设计院配合提供专利技术、专利设备的专利商完成,计划用9个月的时间。

3)基础工程设计/初步设计阶段

本项目主要生产技术均为引进,本阶段需要较长时间。从专利公司正式提交引进技术的装置基础工程设计之日算起,本阶段计划用4个月的时间。

4)详细工程设计阶段

从完成基础工程设计/初步设计之日算起,本阶段计划用16个月的时间。

5)设备采购阶段

从关键引进设备基础设计开工算起,设备材料订货到采购完成并运抵施工现场,计划用22个月的时间。这个阶段的工作包括设备和材料的订货、催交和运输。

6)土建及安装阶段

在基础工程设计完成后,从场地平整开始到电气和仪表安装完成为止,计划用27个月的时间。这个阶段的工作包括土建施工(厂区三通一平、道路和建筑物施工、设备基础施工等)、钢结构施工、设备、电气、仪表和管道安装及管道设备等的防腐、保温、涂漆等。

7) 联动试车和投料试车阶段

从单机试车到投料试车为止,本阶段计划用4个月的时间。这个阶段的工作包括单机试车、联动试车、投料试车。

上述项目建设的各阶段在整个建设期间尽量合理安排、交叉进行,具体实施计划详见项目建设总进度计划


项目总体实施建议进度表

序号

项       目

时间

第一年

第二年

第三年

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

可行性研究批准

0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

招投标阶段

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

专利商工艺包阶段

9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

初步设计阶段

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

详细设计阶段

16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

设备采购阶段

22

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

土建及安装阶段

27

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

联动及投料阶段

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


第十四章 投资估算

 

14.1 工程项目概况

本估算系新疆库车广汇新能源开发有限公司60万吨/年烯烃项目可行性研究阶段费用估算概算。

本项目生产规模为:

聚乙烯         30万吨/

聚丙烯         30万吨/

丁烯           10万吨/

硫磺          1.02万吨/

本项目为新建项目。本估算包括空分、天然气转化、煤气化、净化、甲醇、甲醇制烯烃、聚乙烯、聚丙烯等主要生产装置,以及相配套的辅助、公用、服务、厂外工程等工程直接费用,相关的固定资产其它费用、无形资产费用、递延资产费用等间接费用。

14.2 编制依据

1《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》国石化规发(1999)195号;

2《化工建设建筑概算定额》中石化协办发(200310号;

3)《化工建设安装工程费用定额》中价化发(200610号;

4《工程勘察设计收费管理规定》计价格[2002]10号;

5)设备价格采用《2007年中国机电产品报价目录》及类似工程估价;

6)建筑工程参照类似工程造价,并考虑当地的市场情况进行估算;

7)材料价格采用石化概算价格,并根据最新调整系数调整,不足部分参照以往类似工程材料价格及近期市场价格。

14.3 投资分析

1)本项目总投资1296833.63万元(含外汇45296.16万美元)。

其中:建设投资:   1150890.47万元 (含外汇45296.16万美元)

       建设期贷款利息: 97660.45万元

全额流动资金:   48282.71万元

2)本项目建设总投资1150890.47万元(含外汇45296.16万美元)。         

其中:设备购置费:   681510.47万元, 占建设投资59.22%

         安装工程费:   209592.78万元, 占建设投资18.21%  

         建筑工程费:    99941.03万元, 占建设投资 8.68%

其它建设费:   159846.09万元, 占建设投资13.89%

14.4  其它需要说明的事项

1)本次估算包括项目为获得项目占用土地使用权发生的费用,2万元/亩,合计6800.00万元,根据当地优惠政策,可以先征后返,固此次估算此费用按0考虑;

2)根据财税字[1999]299号文 财政部、国家税务总局、国家计委关于暂停征收固定资产投资方向调节税的通知。本估算未列固定资产投资方向调节税。

3)涨价预备费按计投资[1999]1340号文按零考虑;

4)进口设备等的关税、增值税暂按免税考虑;

5)基本预备费国内部分按8%计列,国外部分按2%计列;

6)外汇部分暂按美元考虑:汇率:1美元=7.3元人民币

14.5 投资估算


序号

工程及费用名称

       估算价值         (万元) 

     估算价值    (万元) 

占总值%

设备购置费

安装工程费

建筑工程费

其他费用

人民币(万元)

其中外汇(万美元)

建设投资

681510.37

209592.98

99941.03

159846.09

1150890.47

45296.16

 

(一)

固定资产投资

681510.37

209592.98

99941.03

37131.29

1028175.67

37343.00

 

1

工程费用

681510.37

209592.98

99941.03

 

991044.38

37343.00

 

1.1

工艺生产装置

549794.16

146644.23

46190.50

 

742628.88

37343.00

 

1.1.1 

空分装置

33737.73

15571.26

2595.21

 

51904.20

1620.00

 

1.1.2 

天然气转化装置

19746.72

10860.70

2303.78

 

32911.20

315.00

 

1.1.3 

煤碳预干燥

9155.52

3635.28

673.20

 

13464.00

190.00

 

1.1.4 

煤气化装置

105907.50

24005.70

11296.80

 

141210.00

8530.00

 

1.1.5 

净化装置

23217.60

7296.96

2653.44

 

33168.00

1060.00

 

1.1.6 

硫回收装置

1228.50

526.50

195.00

 

1950.00

160.00

 

1.1.7 

甲醇装置

56484.74

14671.36

2200.70

 

73356.80

5208.00

 

1.1.8 

甲醇制烯烃装置

138380.00

38720.00

7040.00

 

184140.00

2360.00

 

1.1.9 

聚乙烯装置

63913.20

9023.04

2255.76

 

75192.00

8500.00

 

1.1.10 

聚丙烯装置

77887.68

14788.80

5915.52

 

98592.00

9200.00

 

1.1.11 

中央控制楼(DCSESD)

8420.76

1098.36

2386.56

 

11905.68

200.00

 

1.1.12 

火炬

1080.80

617.60

231.60

 

1930.00

 

 

1.1.13 

液体产品罐区

4564.17

3981.51

1165.32

 

9711.00

 

 

1.1.14 

固体贮运设施

6069.24

1847.16

5277.60

 

13194.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2

辅助生产项目

10880.90

788.06

3715.04

 

15384.00

 

 

1.2.1 

机、电、仪修

257.40

74.36

240.24

 

572.00

 

 

1.2.2 

环境监测站

300.20

15.80

 

 

316.00

 

 

1.2.3 

气体防护站

505.40

26.60

 

 

532.00

 

 

1.2.4 

中央化验室

2118.60

321.00

770.40

 

3210.00

 

 

1.2.5 

备品备件库

484.40

69.20

830.40

 

1384.00

 

 

1.2.6 

预组装设施

7214.90

281.10

1874.00

 

9370.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3

公用工程

120311.71

61520.30

40719.50

 

222551.50

 

 

1.3.1 

给排水工程

10111.77

10565.76

6921.98

 

27599.50

 

 

1.3.1.1

供水

1377.00

1101.60

581.40

 

3060.00

 

 

1.3.1.2

循环冷却水站

3500.47

1067.94

1364.59

 

5933.00

 

 

1.3.1.3

除盐水站

1041.25

1190.00

743.75

 

2975.00

 

 

1.3.1.4

冷凝液处理站

1734.00

1326.00

340.00

 

3400.00

 

 

1.3.1.5

污水处理站

1118.60

978.78

699.13

 

2796.50

 

 

1.3.1.6

回用水处理站

992.80

868.70

620.50

 

2482.00

 

 

1.3.1.7

全厂地下管网

347.65

4032.74

2572.61

 

6953.00

 

 

1.3.2 

消防站

1579.20

45.36

55.44

 

1680.00

 

 

1.3.3 

热电站

88146.00

32868.00

28386.00

 

149400.00

 

 

1.3.4 

供配电

19059.04

3465.28

2227.68

 

24752.00

 

 

1.3.5 

电信

1003.20

516.80

 

 

1520.00

 

 

1.3.6 

总图运输

 

 

1380.00

 

1380.00

 

 

1.3.7 

工艺外管

 

12821.60

1748.40

 

14570.00

 

 

1.3.8 

采暖

412.50

1237.50

 

 

1650.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4

服务性工程

523.60

640.40

6566.00

 

7730.00

 

 

1.4.1 

办公楼

277.20

198.00

3484.80

 

3960.00

 

 

1.4.2 

食堂

54.40

47.60

578.00

 

680.00

 

 

1.4.3 

倒班宿舍

24.60

246.00

959.40

 

1230.00

 

 

1.4.4 

招待所

167.40

148.80

1543.80

 

1860.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5

厂外工程

 

 

2750.00

 

2750.00

 

 

1.5.1 

渣场

 

 

2750.00

 

2750.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

固定资产其他费

 

 

 

37131.29

37131.29

 

 

2.1

建设单位管理费

 

 

 

8811.34

8811.34

 

 

2.2

勘察、设计费

 

 

 

17054.38

17054.38

 

 

2.3

联合试运转费

 

 

 

4455.22

4455.22

 

 

2.4

研究试验费

 

 

 

2177.61

2177.61

 

 

2.5

工程保险费

 

 

 

991.04

991.04

 

 

2.6

引进设备材料检验费

 

 

 

1181.69

1181.69

 

 

2.7

压力容器检验费

 

 

 

1260.00

1260.00

 

 

2.8

超限设备运输特殊措施费

 

 

 

1200.00

1200.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(二)

无形资产

 

 

 

53915.16

53915.16

6955.00

 

1

土地征用费

 

 

 

 

 

 

先 征后返

2.1

引进专有技术、专利费

 

 

 

52858.00

52858.00

6955.00

 

2.2

软件从属费

 

 

 

1057.16

1057.16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(三)

其他资产

 

 

 

1558.40

1558.40

110.00

 

1

生产准备费

 

 

 

555.68

555.68

 

 

2

办公及生活家具购置费

 

 

 

108.72

108.72

 

 

3

外国工程技术人员来华费

 

 

 

370.00

370.00

50.00

 

4

出国人员费

 

 

 

444.00

444.00

60.00

 

5

图纸资料翻译费

 

 

 

50.00

50.00

 

 

6

备品备件测绘费

 

 

 

30.00

30.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(四)

基本预备费

 

 

 

67241.23

67241.23

888.16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

建设投资合计

681510.37

209592.98

99941.03

159846.09

1150890.47

45296.16

 

 

各部分所占比例

59.22%

18.21%

8.68%

13.89%

100.00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

建设期投资贷款利息

 

 

 

97660.45

97660.45

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

流动资金

 

 

 

 

 

 

 

 

全额流动资金

 

 

 

48282.71

48282.71

 

 

 

铺底流动资金

 

 

 

14484.81

14484.81

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

项目总投资

681510.37

209592.98

99941.03

305789.25

1296833.63

45296.16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

项目报批投资

681510.37

209592.98

99941.03

271991.35

1263035.73

45296.16

 

建设投资

681510.37

209592.98

99941.03

159846.09

1150890.47

45296.16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


第十五章  财务分析

 

15.基础数据

15.1.1  产品方案及产量

聚乙烯         30万吨/

聚丙烯         30万吨/

丁烯           10万吨/

硫磺          1.02万吨/

15.1.2  项目投资与资金来源

1本项目总投资1296834万元(含外汇45296万美元)。

  其中:建设投资:  1150890万元 (含外汇45296万美元)

       建设期贷款利息:97660万元

全额流动资金:   48283万元

2流动资金按照分项详细估算法计算,见附表。

3需要筹措的资金总额为1296834万元,来源如下:

70%申请国内贷款,贷款额度为884125万元,年利率7.89%

项目资本金为378911万元;

流动资金的70%,即33798万元申请银行贷款,年利率7.29%

15.1.3  资金使用计划

13年建设期内,项目建设投资的投入比例分别为:

1年        30%

2年        30%

3年        40%

2流动资金随生产负荷变化逐步投入。

15.1.4  财务价格及数量

1产出物价格及数量

序号

产出物名称

单位

销售价格(含税价)

年销售量

增值税率

1

聚乙烯

11500.00

300000

17

2

聚丙烯

10500.00

300000

17

3

丁烯

5500

100000

17

4

硫磺

500

10200

17

 

2投入物价格及数量

序号

投入物名称

单位

单价(含税)

年消耗量

增值税率(%)

备注

原材料

 

 

 

 

 

1

天然气

M3

0.985

80000

13

万元

2

原料煤

万吨

125

171.2

13

万元

3

石灰石

万吨

40

13.76

17

万元

4

包装袋

万个

22

2420

17

万元

5

催化剂及化学药品

22100

1

17

万元

燃料、动力及其它

 

 

 

 

 

1

燃料煤

万吨

125

179.6

13

万元

2

M3

1.5

1852.8

13

万元

 

15.1.5  计算期与生产负荷

1本项目的计算期定为17年,其中包括3年建设期,14年生产期。

2项目投产后的生产负荷如下:

1年         70%

2年         85%

3年及以后  100%

15.1.6  折现率(基准收益率)设定

1按行业规定,结合项目平均资金成本确定折现率为12%,同时也作为对项目财务内部收益指标的判断基准(基准收益率)

2对项目资本金评价指标的判断基准应为投资方确定的最低可接受收益率,本报告定为12%,并得到投资方的认可。

15.1.7  其它计算参数

其它计算参数按照国家和行业有关法规并结合项目的具体情况选取。列表如下:

 

计算参数

 

房屋及一般建筑折旧

20

平均年限法,净残值率为4%

运输车辆折旧

5

平均年限法,净残值率为4%

设备及材料折旧

14

平均年限法,净残值率为4%

无形资产摊销

10

平均摊销

递延资产摊销

5

平均摊销

修理费

3%

以不含利息固定资产原值为基数

其他制造费

1%

以不含利息固定资产原值为基数

其他管理费

25500/.

以定员为基数

其他销售费用

1.5%

以销售收入为基数

所得税

25%

 

城市维护建设税

7%

 

教育费附加

3%

 

盈余公积(公益)

10%

10%公积金,0%公益金

人员工资及附加

50000·/

按设计定员计算

人民币长期借款

70%贷款

按项目最大还款能力计算

 

15.销售收入估算

1按照财务价格及数量确定的条件和生产负荷计算各年的销售收入和销售税金,详见附表

2年均主要数据如下:

年均销售收入:690392万元(含税)

年均销售税金:90698万元

15.3  成本估算

1按照财务评价基础数据与参数确定的条件及其它有关数据计算各年的总成本费用,详见附表。

2按照有关规定,生产期的长期贷款利息和流动资金贷款利息计入每年的总成本费用。经测算,项目年均总成本费用为316537万元。

15.财务分析

15.4.1  盈利能力分析

1利润及分配

逐年的利润及分配测算见附表。年均主要数据如下:

年均利润总额:293075万元

年均所得税:   73269万元

年均税后利润:219807万元

2投资利税率、投资利润率及资本金利润率

本项目投资利税率29.46%,投资利润率22.60%,资本金利润率58.01%

3现金流量测算及评价指标

全投资财务现金流量见附表。自有资金现金流量见附表。

通过现金流量表可测算出如下指标:

 

指标名称

所得税前

所得税后

全投资投资回收期

6.45

7.00

全投资财务净现值(ic=12%)

871408万元

551581万元

全投资财务内部收益率(IRR)

24.10%

20.25%

自有资金财务内部收益率

27.60%

项目全投资财务内部收率高于设定基准收益率,自有资金财务内部收益高于投资者的最低可接受收益率,表明项目财务效益好,盈利能力强。

15.4.2  偿债能力分析

1按照有关规定,偿还贷款能力包括项目建成后每年的未分配利润、年折旧费的100% 和摊销费。

2偿还贷款资金来源与偿还贷款年限见附表。

3本项目国内借款偿还期为6.81年(含建设期3年),在不增加其它短期借款的情况下,本项目可以满足银行的还款要求。

15.不确定性分析

15.5.1  敏感性分析

1为了考查本项目的抗风险能力,特对一些影响项目经济效益的主要因素做敏感性分析。关于销售价格、建设投资、年生产量、可变成本变化时影响项目经济效益的敏感性分析见附表。

2从敏感性分析表可以看出,销售价格的变化对项目经济效益的影响最为敏感。当产品销售价格下降10%,项目税前全投资财务内部收益率为20.86%,大于基准收益率。表明本项目可承受较大的风险,因此本项目有较好的抗风险能力。

15.5.2  盈亏平衡分析

本项目投产后各年的盈亏平衡点见附图,最不理想的是投产后第1年,生产负荷应达到65.7%,项目才能盈亏平衡。满负荷生产后,各年的盈亏平衡点在51.3%30.6%之间。

15.财务分析小结

1项目财务评价主要指标见《财务评价表》。

2从上面的分析看,各项评价指标良好,通过项目的不确定性分析,本项目有较好的抗风险能力,项目在经济上是可行的。


 

 

 

 

 

 

 


新疆库车广汇新能源开发有限公司

60万吨/年烯项目

 

可行性研究报告

 

第二册  工艺装置

 

档案号:07051-FP08-02

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

五环科技股份有限公司

OO七年十二 武汉


编制

严应群   章卫星   吕义军   师慧灵   黄跃进   余建阳

任红宇   向陆伟   王文萍   刘海燕   陈宇飞   钟晓红

袁铁群   金喜俊   刘守勇   费安清

 

校核:

     毕东煌   严应群   肖晓愈   彭国祥   陈本刚   黄学群

     蔡绍元   周启春

 

审定:皮金林


目          录

第二章        天然气转化装置

1.3       概述

1.4       工艺技术方案的选择

1.5       工艺流程说明

1.6       主要设备选择

1.7       消耗指标

1.8       排放物指标

 

第三章        空分装置

2.1  概述

2.2  工艺技术方案的选择

2.3  工艺流程说明

2.4  主要设备选择

2.5  消耗指标

2.6  排放物指标

 

第四章        煤气化装置

3.1  概述

3.2  工艺技术方案的选择

3.3  工艺流程说明

3.4  主要设备选择

3.5  消耗指标

3.6  排放物指标

 

第五章          净化装置

 

4.1  概述

4.2  工艺技术方案的选择

4.3  工艺流程说明

4.4  主要设备选择

4.5  消耗指标

4.6  排放物指标

 

第六章          甲醇装置

 

5.1  概述

5.2  工艺技术方案的选择

5.3  工艺流程说明

5.4  主要设备选择

5.5  消耗指标

5.6  排放物指标

 

第六章    甲醇制烯烃装置

 

6.1  概述

6.2  工艺技术方案的选择

6.3  工艺流程说明

6.4  主要设备选择

6.5  消耗指标

6.6  排放物指标

 

第七章    聚乙烯装置

 

7.1  概述

7.2  工艺技术方案的选择

7.3  工艺流程说明

7.4  主要设备选择

7.5  消耗指标

7.6  排放物指标

 

第八章    聚丙烯装置

 

8.1  概述

8.2  工艺技术方案的选择

8.3  工艺流程说明

8.4  主要设备选择

8.5  消耗指标

8.6  排放物指标

 

第九章    硫回收装置

 

9.1  概述

9.2  工艺技术方案的选择

9.3  工艺流程说明

9.4  主要设备选择

9.5  消耗指标

9.6  排放物指标

 

 


   天然气转化装置

1.1    概述

天然气转化装置的目的是为甲醇装置提供合成气。

天然气转化装置按一个系列设计,包括如下工序:

(1)        天然气压缩

(2)        天然气脱硫

(3)        天然气转化

1.2    工艺技术方案的选择

1.2.1      国内外工艺技术概况

天然气转化部分的核心技术是天然气转化。

天然气蒸汽转化制甲醇合成气主要有三种方法,即一转化法、两转化法和自热转化。在甲醇工业发展初期,由于装置规模较小,一般采用一转化法;随着甲醇装置规模越来越大,两转化和自热转化法逐渐得到应用。

1)一转化法

转化法是将原料天然气和蒸汽经过一个转化炉后即制得甲醇合成气,不需要纯氧。天然气蒸汽转化所需热量来源于转化管外燃料气与空气的燃烧热。其优点是工艺流程简单,无需空分装置,投资较少;其缺点是受转化管使用温度的限制,不宜采用较高的转化压力,需采用较高的水碳比,即便如此,转化气中甲烷含量仍然较高,因此能耗较高。

一段转化法有不加二氧化碳与加二氧化碳之分,前者合成气中的氢碳比较高,合成驰放气量较大,合成气的利用率较低;后者可调节合成气中的氢碳比,使其符合甲醇合成所需的化学计量比,合成气的利用率较高。在甲醇工业发展初期,一般采用的是不加二氧化碳一段转化法,为了节能增产,提高经济效益,加二氧化碳的一段转化法得到了越来越普遍的应用,国外多数运行中的大型甲醇装置采用了补碳转化工艺,国内川西北甲醇厂、川维甲醇厂、格尔木甲醇厂、长庆甲醇厂、天野甲醇厂、驻马店甲醇厂等已经或正在改造为加二氧化碳的一段转化法。

国际上绝大多数天然气制甲醇装置采用一段转化法,可提供技术的工艺商众多,如TOPSOELURGIICI等。

2)两段转化法

两段转化法是将原料天然气经一段蒸汽转化后,再经二段转化炉用纯氧进一步将剩余的甲烷转化而制得甲醇合成气。两段转化法工艺来源于合成氨生产工艺,其优点是一段蒸汽转化温度可以较低,可以采用较低的水碳比,合成气中甲烷含量较低,可调节合成气中的氢碳比;其缺点是工艺流程比较复杂,需要空分装置,投资较高。此法国内采用较少,国内目前只有大庆甲醇厂改造采用此法,国外也只有挪威satiol一套85万吨甲醇装置采用了两段转化工艺。

典型的两段转化法中,35%~45%的甲烷转化反应发生在一段转化炉,其余的转化反应在二段转化炉进行。因此一段转化炉可以在低水碳比、较低的温度及较高的压力下操作。由于只有35%~45%的甲烷转化反应在一段炉进行,所以一段转化炉的炉管投资可降低约60%

两段转化法有3种的工艺组合可供选择,即串联型两段转化工艺、并联型两段转化工艺、换热型两段转化工艺。

串联型两段转化工艺是指原料天然气全量进入第一段转化炉,甲烷部分转化后进入第二段转化炉。

并联型两段转化工艺是指原料天然气的大部分进入一段转化炉,而剩余的原料天然气则直接进入二段转化炉。对于新建厂选用串联型两段法较为合适。

换热型两段转化法工艺,是由二段转化炉出口高温气体的热量直接提供一蒸汽转化所需的热量,一转化采用换热式转化炉,一段转化炉不需另加燃料天然气提供热量。因此大大降低了燃料天然气的消耗,减少烟气排放热量损失及环境污染,明显地降低了一段转化炉的设备投资。但此工艺转化系统副产蒸汽量明显减少,造成整个装置蒸汽系统不平衡,需要设置蒸汽饱和器及由界外供应蒸汽。目前本工艺难以大型化。

串联或并联的两段法转化工艺主要工艺商有TOPSOELURGIICI等,换热式两段转化工艺商有英国ICILCA工艺、美国KBR公司的KRES工艺、俄罗斯的TANDEM工艺、德国UHDECAR工艺、丹麦TOPSØE的热交换转化工艺等,下表列出了几种典型的换热工艺技术特点及业绩。

 

 

 

 


几种换热转化工艺的技术特点及业绩(合成氨生产)

 

LCA工艺

TANDEM工艺

KRES工艺

技术专利商

ICI公司

GIAP/Samsung公司

KBR公司

技术特点

GHR炉与二段炉串联;

GHR炉管为刺刀式;

二段转化气作GHR炉热源;

工艺空气由加热炉预热,原料气由二段转化气余热加热;

需要开工烧嘴。

换热型炉与二段炉串联;

炉管为直列、套管式;

二段转化气作换热型炉热源;

工艺空气由加热炉预热,

原料气先由加热炉预热,

再由二段转化气余热加热;

需要开工烧嘴。

换热型炉与自热炉并联;

33%原料气进换热型炉,

67%原料气进自热炉;

换热型炉炉管为直列、 底部为开口式;

出自热炉气与出换热型炉气混合后作换热型炉热源;

工艺空气、原料气全靠工艺加热炉预热;

不需要开工烧嘴。

 

工业装置

   2×450t NH3/d

   英国Sevenside

   1988开车

600 t NH3/d  / 450 t NH3/d

白俄罗斯AZOT/中国新疆    

  1988/ 1998开车

      350 t NH3/d

加拿大太平洋合成氨公司

   1994开车

 

3)自热型转化法ATR

自热型转化法(ATR)的特点是只有单独的一台部分氧化转化炉氧气燃烧型Oxygen Fired,但是制备的甲醇合成气中氢气不足15%~20%。因此需设置CO2脱除工段以调整到合适的甲醇合成气组成。对于日产5000吨以上的超大规模甲醇装置而言,其特点是:

取消一段转化炉使得工艺操作简单,减少占地面积;

脱除过量的CO2后可获得化学计量比的甲醇合成气;

转化压力可达7.5MPa以上,取消甲醇合成气压缩机实现等压合成;

可实现超大型单系列装置;

快速开车及快速达到满负荷;

系统内热量自平衡,不消耗工艺水;

废气徘放置小。

自热式转化工艺主要工艺商有TOPSOELURGIICI等。

1.2.2 工艺技术方案的比较和选择

若单纯以天然气为原料生产本项目需要的185万吨/年甲醇,采用一段法和两段法都是可行的,在单位产品能耗、投资上两者基本相同。由于两段法采用纯氧转化调节氢碳比,生产的甲醇合成气质量更好,吨甲醇产品天然气消耗较低,在天然气总量相同时甲醇产量可增加近10%

单纯以天然气为原料生产甲醇合成气很容易得到较多的氢气,而碳源需从烟道气回收或通过二段转化来实现。而以煤为原料生产甲醇合成气的氢气较少,需要进行CO变换,同时需脱除CO2,将CO2 直接放空。

本项目以天然气和煤为原料,在设计中需充分考虑两种原料的特点,结合两种原料生产合成气的优势,实现碳氢互补。通过降低粗煤气CO变换深度以更适合甲醇合成的CO气体来实现补碳,因此节省了烟道气回收CO2 粗煤气CO变换和脱除CO2过程中消耗的额外能量,降低了单位产品能耗,真正意义上实现了多种能的综合利用,达到了循环经济的目的,也减少了温室气体CO2的排放。根据初步计算, 本项目每年可直接减少温室气体CO2排放量约9.5万吨。

鉴于本项目的特点,天然气转化的工艺宜选择生产氢气较多的方案。很明显,采用一段蒸汽转化工艺是最适合的。因此本项目为实现两种原料的碳氢互补、装置节能降耗,天然气转化选择一段蒸汽转化工艺。

1.2.3  引进技术和设备

天然气转化引进国外专利技术、基础设计专利设备,国内工程公司完成详细工程设计,由商务谈判确定最终专利工艺商

其它技术和设备采用国产化技术。

1.3    工艺流程说明

1)天然气压缩和脱硫

天然气中的H2S和有机硫对天然气蒸汽转化催化剂具有毒害作用,在进行蒸汽转化前必须脱除。本方案采用Co-Mo加氢脱除有机硫、ZnO吸收H2S的脱硫工艺,该工艺技术成熟可靠。

由天然气管网来的常温、1.35MPa(G)天然气进入界区,大部分天然气进入原料气压缩工序。

原料气经原料气分离器后,与甲醇合成来的含氢弛放气混合进入原料气压缩机,经原料气压缩机压缩送至一段转化炉对流段预热。

原料气在一段转化炉对流段原料气预热器加热至~370后,进入钴钼加氢反应器,使气体中有机硫转化为无机硫,再进入氧化锌脱硫槽,氧化锌将H2S吸收,气体中硫含量降至0.1 PPm以下。

    (2)天然气转化

脱硫后的原料气和4.9MPaG)过热蒸汽混合,使混合气中的H2O/C(摩尔比)约为3,混合气进入混合气预热器加热至550进转化炉炉管,在管内天然气与蒸汽进行转化反应。转化反应所需热量由炉顶烧嘴供给。

出转化炉转化气温度约860,压力2.2MPaG),进入转化气废热锅炉,在此产生10.1MPaG)蒸汽,温度降至约300后去锅炉给水预热器,温度降至约180后去除盐水预热器回收余热后温度降至约80,最后由转化气冷却器冷却至40,经气液分离后,转化气送甲醇装置压缩工序。

燃料天然气和氢回收尾气在转化炉对流段预热后进入辐射段烧嘴,燃烧产生的热量供天然气进行蒸汽转化反应,出辐射段的烟道气依次经过混和气预热器、蒸汽过热器、原料气预热器2、烟气锅炉、原料气预热器1、锅炉给水预热器、燃料天然气预热器、燃料尾气预热器和空气预热器回收余热,最后温度降到150经烟囱排入大气。

    分离出的工艺冷凝液与出汽提塔的热液体换热后进入汽提塔的上部自上而下流动,与汽提塔下部通入的4.9MPaG)过热蒸汽逆流接触,工艺冷凝液中的溶解气被汽提而出,汽提气返回与脱硫后的原料气混合。

    来自管网的锅炉给水大部分进入转化气锅炉给水预热器预热后进入汽包,其余部分经烟道气锅炉给水预热器预热后也进入汽包,锅炉给水在汽包与转化气废热锅炉、烟气锅炉间自然循环,产生的高压蒸汽送全厂蒸汽管网。

1.4    主要设备选择

    1天然气压缩机

1台,规格如下:

Q78400Nm3/h

T入=25

P入=1.25 MPa

P出=2.9MPa

N轴=31160kw,蒸汽透平驱动

    (2)转化炉

数量: 1

催化剂:83m3

对流段:设9组换热器

操作温度:转化管出口860

操作压力: 转化管出口2.2MPaG

对流段排烟温度:150

    3)转化气废热锅炉

数量:1

型式:卧式薄管板换热器

入口温度:860

出口温度:300℃

蒸汽压力:10.1 MPa(G)

1.5    消耗指标

1.5.1  原料及公用工程

序号

名称

规格

单位

小时消耗

1

原料天然气

 

Nm3

78400

2

燃料天然气

 

Nm3

14560

3

循环冷却水

0.5MPa(A),28

t

1700

4

锅炉给水

 

t

254

5

高压蒸汽

9.8MPa(A),510

t

-247

6

中压蒸汽

5.0MPa(A),400

t

226.4

7

透平冷凝液

0.5 MPaA69

t

-19.4

8

工艺冷凝液

0.5 MPaA40

t

-128

9

低位余热

 

GJ

-353

10

6000v/380v

kW

1570

 

1.5.3  催化剂及化学品

序号

型号

单位

初始装填量

设计寿命

1

转化催化剂

 

m3

83

3

2

加氢催化剂

 

m3

60

2

3

氧化锌脱硫剂

 

m3

62

0.5

 

1.6    排放物指标

1.6.1  气体排放

1)烟道气

排放量: 475000 Nm3/h  

温度40 

压力100KPaA

主要污染物:NOx23.8kg/hSO22.4kg/h

40烟囱放空

1.6.2 液体排放

1)工艺冷凝液

排放量: 128 m3/h  

温度40 

压力500KPaA

送冷凝液精制系统作锅炉补水。

2)锅炉排污水

排放量: 7m3/h  

1.6.3  废弃固体

1转化催化剂

83m3 年一换,主要成分为NiOAL2O3送催化剂厂回收。

2加氢催化剂

60m3 年一换,主要成分为CoOMoO3AL2O3送催化剂厂回收。

3氧化锌脱硫剂

62m3 年一换,主要成分为AL2O3ZnO、硫送催化剂厂回收。

 


章 空分装置

2.1  概述

空分装置的作用是为煤气化装置提供所需的氧气和高压氮气以及公用工程所需的低压氮气和工厂空气。

本装置原材料为空气,由套单系列制氧能力为56,000Nm3/h的空分系统组成,以与煤气化装置2个系列相匹配,总的供氧能力为112,000Nm3/h。单套空分装置主要产品如下:

2-1   产品规格及生产规模

序号

项目

单位

指标

用户

1.产品规格

 

 

 

 

1.1 氧气

纯度

%MOL

≥99.6

煤气化装置

 

压力

MPa(A)

4.2

 

 

温度

常温

 

 

流量

Nm3/h

56000

 

1.2 高压氮气

纯度

%MOL

≥99.99

煤气化装置

 

压力

MPa(A)

6.5

 

 

温度

常温

 

 

流量

Nm3/h

6500

 

1.3 低压氮气

纯度

%MOL

≥99.99

煤气化装置

 

压力

MPa(A)

0.6

净化装置

 

温度

常温

甲醇制烯烃装置

 

流量

Nm3/h

66200

 

1.4 仪表空气

压力

MPa(A)

0.9

全厂

 

温度

常温

 

 

流量

Nm3/h

14300

 

1.5 工厂空气

压力

MPa(A)

0.6

全厂

 

温度

常温

 

 

流量

Nm3/h

12000

 

 

2.2工艺技术方案的选择

2.2.1国内外工艺技术概况

空分技术经过100余年的不断发展,现在已步入大型全低压流程的阶段,能耗不断降低。大型全低压空分装置整个流程由空气压缩、空气预冷、空气净化、空气分离、产品输送所组成,其特点是:

1)采用高效的两级精馏制取高纯度的氧气和氮气;

2)采用增压透平膨胀机,利用气体膨胀的输出功直接带动增压风机以节省能耗,提高制冷量。

3)热交换器采用高效的铝板翅式换热器,使结构紧凑,传热效率高。

4)采用分子筛净化空气,具有流程简单、操作简便、运行稳定、安全可靠等优点,大大延长装置的连续运转周期。

由于产品氧气的用户对氧气的压力有一定要求,纯氧又是一种强氧化介质,氧气的增压工艺常常成为研究的一个重点。

氧的增压有两种方式,即采用氧气压缩机和液氧泵,前者压缩介质为气氧,在冷箱外压缩;后者压缩介质为液氧,在冷箱内压缩。分别成为外增压流程和内增压流程。

最近制造厂又推出双泵内压流程,即根据用户对高压氧气、高压氮气的要求,分别用液氧泵、液氮泵在冷箱内压缩、气化后输出,其投资省、维修费用低、安全可靠性高。

世界上大型空分设备制造厂比较著名的有德国林德公司(Linde)、美国空气产品和化学品公司(APCI)、法国空气液化公司(Air Liquide)等。法液空的分子筛是立式双层环形床结构,其余两家是卧式双层扁平床。冷箱内管道、容器材料一般都用铝合金,法液空是用不锈钢(板翅式换热器除外)。各公司对精馏塔的研究大多数致力于其结构、效率以及气液流向等方面,以减小塔径,降低塔高。过去精馏塔板多采用筛板塔,现开发了金属规整填料塔。

我国的空分制造厂与上述拥有世界一流技术的空分设备公司都建立了长期的技术合作关系,通过消化吸收,拥有自主知识产权,能合作制造大型空分设备。

2.2.2  工艺技术方案的比较和选择

本项目煤气化装置要求使用纯度99.6%,压力4.2MPa(G)的氧气,设计氧量为112000Nm3/h,具有氧气用量大、压力高的特点。因此本研究需要对空分装置的氧气增压流程和装置的系列数作出选择。

从能耗上看,相同制氧能力空分装置,采用内压缩流程和外压缩流程的实际功耗相近。因为,尽管内增压流程使用了增压机来提供系统的部分制冷量,理论上要多消耗约3%的压缩功;但是增压机的效率比氧压机高,氧压机实际运行往往偏离其设计工况;两者实际的功耗是很接近的。

从安全方面分析,尽管外增压流程的使用也比较普遍,氧气压缩机的设计和制造水平不断提高;但是统计数据表明,国内用户使用的氧压机(包括进口氧压机)有多台次发生过燃烧事故,而内增压流程从未出现过类似事故。

从投资上看,两种流程相接近,内增压流程稍低一些。此外,使用液氧泵的内增压流程比使用氧压机的外增压流程操作、管理更为方便,维修工作量少,占地也少。因此,本研究推荐内压缩流程。

本项目的煤气化装置采用2系列并联运行,为了便于煤气化装置的运行和管理,并尽量节约投资,本研究推荐采用2系列56,000Nm3/h空分装置并联运行的方式。

2.2.3  引进技术和设备

本装置采用中外合作制造的空分设备。

2.3工艺流程说明

从大气吸入的空气经空气过滤器滤去灰尘与杂质后,入空气压缩机加压至0.6MpaA),然后进入空气冷却塔。

空气在空冷塔下段,与被污氮冷却的循环冷却水逆流接触而降温。然后通过上段与经丙稀液冷却的冷冻水逆流接触,降温至12℃入分子筛吸附器,清除空气中的水份、二氧化碳和碳氢化合物。

净化空气分成二股:一股直接进入冷箱经主换热器被冷却至接近露点,入精馏塔下塔进行预分离,另一股导入空气增压机。从增压机的中间级抽出一股空气进入膨胀机进行绝热膨胀制冷,然后导入上塔,补充装置运行所需的冷量;其余的从增压机的最终级压出,在液氧/液氮蒸发器中与高压液氧(一部分与高压液氮)换热而液化,然后节流降压,节流后的气体并入下塔,液体空气直接导往上塔分离或一部分先入下塔预分离。

从主冷凝蒸发器抽出液氧,由液氧泵加压至4.2MPaA),复热气化后出冷箱,作为产品氧气送煤气化装置。

从主冷凝蒸发器抽出液氮,由液氮泵加压至6.5MPaA),复热气化后出冷箱,作为高压产品氮气送煤气化装置。

由上塔顶部抽出纯氮气,经主换热器复热后出冷箱,进氮气压缩机。出氮气压缩机的低压产品氮气一部分供备煤装置干燥系统用氮,一部分供甲醇装置酸性气体脱除工序用氮。

上塔上部引出的不纯氮气,经换热器复热后出冷箱。由于其干燥无水,除作为分子筛再生用氮外,入水冷却塔,能使一部分水汽化从而使循环冷却水得到冷却。

2.4主要设备选择

1空气压缩机

离心式,蒸汽透平驱动

数量: 2

进气压力: 大气压

进气温度: 20℃

排气压力: 0.573MPa(A)

排气量: 122000Nm3/h

2低压分馏塔(上塔)

类型: 填料塔

内径: φ3900 mm

高度: 40000 mm

数量: 2

3中压分馏塔(下塔)

类型: 板式塔

内径: φ4600 mm

高度: 20200 mm

数量: 2

工艺设备一览表见附表

2.5消耗指标

2-2  消耗指标

序号

项 目

主要规格

单位

小时 耗量

1

原料

 

 

 

1.1

空气

N2:78%;O2:21%

t

 

2

公用物料

 

 

 

2.1

循环水

Δt=12℃

t

4200

2.2

 

kWh

2600

2.3

动力蒸汽

9.8MPa(G),510

t

402.7

 

 

4.9MPa(G),400℃

 

-185.7

2.4

再生用蒸汽

1.3MPa(G),200℃

t

5

2.5

透平蒸汽冷凝液

 

t

-217

2.6

蒸汽冷凝液

 

t

-5

3

吸附剂

 

 

 

3.1

分子筛

球型,Ф8~Ф12

t

135 /8a

3.2

铝胶

球型,Ф3~Ф5

t

120 /8a

 

2.6 排放物指标

(1)废气

本工程废气为空气分离后的工艺尾气,氮水塔、空气纯化器排放的污氮等,其废气排放情况见下表所示。

1-3废气排放表

序号

气体污染源

名称

组成及特性数据

排放特性

排放数量

(最大)

备注

温度

压力

Kpa

连续

间断

1

氮水塔污氮

>99%氮气

30

常压

连续

 

236500Nm3/h

放空

2

空气纯化器污氮

>99%氮气

~100

常压

 

间断

121000Nm3/h

放空

3

冷箱密封氮气

99.99%氮气

常温

常压

连续

 

~600 Nm3/h

放空

4

排液蒸发器液氮

气态

常温

常压

 

间断

~120 Nm3/h

放空

2 废水

空分装置生产过程中不产生废水,车间地面冲洗水排水经收集后排入污水处理厂进行处理,生活污水也排入污水处理厂处理。

3 废渣

空分纯化系统使用的吸附材料氧化铝和分子筛,按每8年更换1次考虑,每次排放氧化铝~120吨,分子筛~135吨。由于氧化铝和分子筛无毒,一般采用填埋处理。珠光砂不受潮,一般20年不用排放。受潮的珠光砂采用填埋处理。

 


第三章 煤气化装置

3.1  概述

煤气化装置是以煤为原料,将煤气化为粗合成气,经净化后生产出合格的甲醇合成气。

根据煤气化工艺的特点以及项目规模的要求,煤气化装置按两个系列设计。煤气化装置包括原料煤预干燥磨煤及干燥、煤加压及给料、煤气化、除渣、除灰、湿洗、初步水处理和公用工程等单元

3.2工艺技术方案的选择

3.2.1国内外工艺技术概况

现代先进的煤气化技术主要包括:荷兰SHELL公司的SCGP粉煤加压气化工艺、美国Texaco公司的水煤浆加压气化工艺、美国DOW化学公司的DOW水煤浆加压气化工艺、德国Lurgi公司的Lurgi碎煤加压气化工艺、德国未来能源公司的GSP工艺、以及具有中国自主知识产权的西安热工研究院的两段式干煤粉气化工艺和华东理工大学的多喷嘴水煤浆加压气化技术

由于Lurgi气化温度较低,粗煤气中CH4含量、焦油及酚含量较高,气化效率较低,三废处理系统复杂,煤气效率7076%。较少用于生产甲醇合成气,此技术显然不适用于本项目。

1Shell干煤粉气化技术

Shell干煤粉气化技术原料为干煤粉,采用气流床加压气化、液态排渣,利用废热锅炉产高压饱和或高压过热蒸汽;Shell干粉加压气化技术在我国已经有双环、洞氮、枝江、安庆、柳化等5个厂投产,还有10余个项目正在安装,将于今后几年陆续投产;其主要技术特点如下:

(a) 采用加压氮气输送干煤粉,煤种适应性广,对煤的灰熔点适应范围比Texaco水煤浆气化技术更宽。

(b) 气化温度约14001600℃,碳转化率高达99%以上,产品气体洁净,不含重烃,甲烷含量极低,煤气中有效气体(CO+H2)达到90%左右。

(c) 氧耗低,与水煤浆气化相比,氧耗低1525%,因而配套之空分装置投资可减少。

(d) 单炉生产能力大,日处理煤量可达2000吨以上。

(e) 冷煤气效率可达到7883%

(f) 气化炉采用水冷壁结构,无耐火砖衬里,维护量较少,气化炉内无传动部件,运转周期长,无需备用炉。

(g) 气化炉烧嘴及控制系统安全可靠。Shell公司气化烧嘴设计寿命为8000小时,Demkolec电厂使用烧嘴4年中未出现问题。

(h) 炉渣可用作水泥渗合剂或道路建造材料。气化炉高温排出的熔渣经激冷后成玻璃状颗粒,性质稳定,对环境几乎没有影响。气化污水中含氰化物少,容易处理。

2GSP干煤粉气化工艺

GSP气化技术是单喷嘴下喷式干煤粉加压气流床气化技术,国外现在没有用户,根据煤气用途不同可用直接水激冷,也可用废锅回收热量。该技术由我国神华宁煤集团与德国西门子合资组建的北京杰斯菲克公司负责在我国推广这项技术。GSP干煤粉气化技术在神华宁夏煤业集团和山西兰花煤化工有限责任公司煤化工厂已经签定技术转让合同,即将投入建设。GSP工艺具有以下特点:

(a) 干煤粉进料,加压二氧化碳输送,连续性好,煤种适应性广,可以处理各种含灰燃料135%,短期45%也没影响

(b) 气化温度约14001600℃,气化压力~3.0MPa,负荷调节范围为75110%,碳转化率高达99%以上,产品气体洁净,不含重烃,甲烷含量极低,煤气中有效气体(CO+H2)90%

( c) 氧耗低,与水煤浆气化相比,氧耗低1015%,因而配套的空分装置投资可相应减少。

(d) 目前已投入商业运行的单台炉生产能力可达日处理煤量720吨,约产有效气50000Nm3/h

(e) 热效率高,冷煤气效率7582%,其余~10%热能被回收为低压蒸汽,总的热效率约为90%

(f) 气化炉采用水冷壁结构,无耐火砖衬里,维护量较少,气化炉利用率高,运转周期长,无需备用炉,气化炉及内衬使用寿命在10年以上。

(g) 气化炉由一个主烧嘴、气化室、冷激室及承压外壳组成。膜壁和外壳间有约50mm间隙,间隙充CO2N2或粗合成气,水冷壁水冷管内的水采用强制密闭循环,在循环系统内副产0.5MPa的低压蒸汽。

(h) 采用激冷和湿法洗涤工艺,投资较低。

3 两段式干煤粉气化技术

国内以粉煤加压气化为代表的西安热工院自主开发的两段式干煤粉气化工艺,其中试装置已经通过国家技术测试及鉴定。与SHELL公司的SCGP粉煤加压气化工艺,都是先进的气流床煤气化工艺之一,该技术的开发成功为结束我国煤气化技术重复引进奠定了基础,其主要技术特点如下:

(a) 氧耗低;较一段式气化炉降低10%左右。采用两段式粉煤气化工艺,二段烧嘴投煤量约为总煤量的15%-20%,二段烧嘴中不加入氧气,二段反应所需的热量来自一段反应生成的粗合成气的显热,同时进行裂解和部分气化反应。

(b) 能耗降低;采用两段式粉煤气化工艺,气化炉合成气激冷不再用后续工序的冷煤气来激冷,而是通过二段喷入的煤粉对粗合成气进行冷却,节省了一段气化炉使用的激冷气压缩机,且减少了气化炉能量损失,总的热效率也得到了提高。

(c) 废热回收投资减低;常规的一段气化炉采用后续工序大量的合成气进行激冷,使得通过废锅的气量约为两段式气化工艺的1.5倍左右,整个热量回收系统投资将增加

(d) 除灰系统设备规模大大减少。由于通过该工序的合成气量仅为同规模的一段气化炉的40%左右,所以整个除灰工序设备尺寸将有所降低。

(e) 使用国内自主开发的两段式粉煤气化工艺,节省了引进的软件费用。

4德士古(Texaco)水煤浆气化工艺

Texaco水煤浆气化工艺为第二代先进煤气化技术。美国Texaco公司很早就开发了以天然气和重油为原料生产合成气技术,经多年研究以后,推出了水煤浆气化工艺。该工艺采用水煤浆进料、液态排渣、在气流床中加压气化,水煤浆与纯氧在高温高压下反应生成煤气。Texaco水煤浆气化工艺已在我国鲁南、上海焦化、渭化、淮化、浩良河、金陵石化、南化等9个厂投入生产,情况良好。Texaco水煤浆气化工艺具有如下特点:

(a) 对煤种有一定适应性。除了含水高的褐煤以外,各种烟煤、石油焦、煤加氢液化残渣均可作为气化原料,以年轻烟煤为主,对煤的粒度、粘结性、硫含量没有严格要求。但是,国内企业运行证实水煤浆气化对使用煤质仍有一定的选择性:气化用煤的灰熔点温度t3值低于1350℃时有利于气化;煤中灰分含量不超过15%为宜,越低越好,煤的热值高于26000kJ/kg,并有较好的成浆性能,使用能制成6065%浓度的水煤浆之煤种,才能使运行稳定,又较为经济,并能充分发挥技术优势。

(b) 气化压力高。工业装置使用压力在2.86.5MPa之间,可根据使用煤气的用途加以选择。

(c) 气化技术成熟。制备的水煤浆可用隔膜泵来输送,操作安全又便于计量控制。气化炉为专门设计的热壁炉,为维持13501400℃温度下反应,燃烧室内由多层特种耐火砖砌筑。热回收有激冷和废锅两种类型,可以煤气用途加以选择。

(d) 合成气质量较好。其有效组分(CO+H2)含量占80%,甲烷量<0.1%。碳转化率9598%。冷煤气效率7076%,气化指标较为先进。由于水煤浆中含有3540%水分,因而氧气用量较大。

(e) 对环境影响较小。气化过程不产生焦油、萘、酚等污染物,故废水治理简单,易达到排放指标。高温排出的融渣,冷却固化后可用于建筑材料,填埋时对环境也无影响。

5多喷嘴水煤浆加压气化技术

该项技术是由兖矿集团有限公司、华东理工大学共同承担十五国家高技术研究发展计划(863计划)的重大课题,200010月通过国家石油和化学工业局组织的鉴定和验收。示范厂为兖矿国泰化工有限公司,建设了2套日处理煤1150t的多喷嘴对置式水煤浆气化装置(4.0MPa),配套生产24万吨甲醇,联产71.8MW发电,装置已于200510月投入运行。20057月,气化装置化工投料一次成功,10月装置实现正常运行,目前正处于稳定的运转状态。该技术从工艺技术到设备的国产化和配套的耐火材料的制造都具有较大的优势。多喷嘴水煤浆气化已在山东华鲁恒升、兖矿国泰2个厂投运,还有7个厂家正在安装,

由于该技术还是采用的水煤浆的气化原理,所以同Texaco水煤浆气化工艺具有相同的特点。但仍然存在着同德士古(Texaco)一样对煤质要求较严格的主要问题,如煤的含水率不能高于8%、灰分不大于15%、灰熔点不高过1350℃,而且气化效率相对较低、氧耗高、耐火砖寿命短、喷嘴寿命短等,多喷嘴多路控制系统还增加了设备投资和维修工作量。

200512月对该装置进行了考核,碳转化率〉98%;比氧耗309m3/km3(CO+H2);合成气中有效成分CO+H2  84.9%,气化温度~1300℃

3.2.2  工艺技术方案的比较和选择

本项目气化原料煤软化点~1330℃,流动温度高达1340℃空干基水含量16.28%由于其灰熔点较高,水含量较高 ,因此所需气化温度将使Texaco气化炉内衬里长期承受高温操作范围,因而本项目暂不推荐采用Texaco水煤浆气化和多喷嘴水煤浆加压气化技术技术。

本项目较适合的技术应从荷兰SHELL公司的SCGP工艺、德国未来能源公司的GSP工艺、西安热工研究院开发的两段式干煤粉气化工艺中选择。SHELL公司的SCGP粉煤加压气化工艺在国内外都有较多的应用业绩,国内已有五套采用SHELL工艺生产合成气的装置投产,由于采用废锅流程中的废锅需引进其投资较高。德国未来能源公司的GSP工艺只有一套用于发电项目投煤量720吨/日示范装置,在中国的商业应用推广因技术力量支持不够等原因而处于停滞。目前最大的缺点是没有一个工业化成功运行的经验。西安热工研究院自主开发的两段式干煤粉气化工艺所用设备基本上可以国产化,所以该工艺投资省,气化原理与SHELL公司的SCGP粉煤加压气化工艺的特点基本相同,但目前也没有一个工业化成功运行的经验。

因此本项目煤气化技术暂定荷兰SHELL公司的干煤粉气化工艺。

3.2.3  引进技术和设备

煤气化装置为引进国外专利技术、基础设计和专利设备,国内工程公司完成详细工程设计,可研报告阶段技术暂按SHELL工艺设计,由商务谈判确定最终专利工艺商。

其它技术和设备采用国产化技术。

3.3工艺流程说明

    (1)煤炭预干燥

合格粒度的原料煤(粒度50mm)由原料煤贮运系统送入管式干燥机前碎煤仓临时贮存,碎煤仓中的一定量的碎煤通过称重给煤机给到双辊式破碎机中破碎至合格的粒度(粒度6mm),然后送到管式干燥机(中通过干燥管干燥。在干燥管间(干燥管外部)通入低压过热蒸汽进行热交换,使煤表面吸附水分受热蒸发。出干燥机后的干燥碎煤经检验水分合格后,由埋刮板输送机送至原料煤贮运系统的胶带输送机,若水分不合格则通过埋刮板输送机头部排出,人工运至煤堆场。

煤中蒸发出的水分随干燥机的废气通过排风机抽至袋式收尘器,分离出的煤粉通过旋转给料机、埋刮板输送机送至原料煤贮运系统的胶带输送机送至煤气化装置煤磨粉及干燥工序中的磨前碎煤仓(由于输送距离不远,输送时间不长,所以不考虑干燥后的碎煤在输送过程中水分发生变化)

分离后的尾气经排风机排入大气。

为防止煤粉自燃和控制排出气体的露点,在系统中设有COH2O在线分析仪,超标时,向系统补充氮气。

2)磨煤及干燥

合格水分的碎煤由胶带输送机送入磨前碎煤仓。碎煤仓的碎煤通过称重给煤机送到煤磨中磨粉。

从热风炉(燃料为甲醇制烯烃的副产品LPGC5+)送来的热烟气送入煤磨中对煤粉干燥,在磨粉的同时,经旋转分离器分选,将干燥后合格的煤粉吹入煤粉袋式过滤器分离收集,经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。分离后的尾气经循环风机加压后大部分循环至热风炉循环使用,部分排入大气。

为控制系统惰性化,设置O2CO浓度在线分析,根据需要补充氮气。

3)煤粉加压及给料

煤粉贮存在煤粉贮仓中,当煤粉锁斗处于常压状态时,关闭煤粉锁斗的下阀,打开煤粉锁斗的上阀,使煤粉贮仓的煤粉自流进入煤粉锁斗,料满后关闭上阀,通入高压氮气加压后打开下阀使煤粉自流进入煤粉给料仓中,卸完后关闭下阀,排出氮气降至常压,再循环上述过程。煤粉给料仓中的煤粉由管道送往气化炉喷嘴。

锁斗减压或气化炉喷嘴调试排气经煤粉仓装料袋滤器过滤,收集的煤粉进入煤粉贮仓,气体排入大气。

4)煤气化

从高压煤粉仓出来的煤粉与输送煤粉用的高压二氧化碳气经计量后,一起进入烧嘴的中心(高压煤粉仓为两台,每一台供应气化炉的两个对称烧嘴)。来自空分的高压氧气经氧气预热器加热到180后,与少量中压过热蒸汽混合进入烧嘴的外环隙。在气化炉内,经四个工艺烧嘴喷入的煤粉与氧气发生部分氧化反应,气化炉顶部约1500的高温煤气,经循环气压缩机送来的冷煤气激冷至900左右,经输气管进入合成气冷却器。经合成气冷却器回收热量后的煤气,温度降至350,再送HPHT飞灰过滤器过滤。

气化炉点火用点火烧嘴,用液化石油气(LPG)作燃料,开车升温用开工烧嘴,用柴油泵I送来柴油作燃料,开始燃烧气经洗涤塔冷却后用蒸汽喷射器抽出排空,然后燃烧气经洗涤塔冷却后排至火炬后燃烧放空。开车初期不合格的煤气也经火炬燃烧后放空。

煤烧嘴用的调和水经调和水泵升压、调和水加热器调温,再送至煤烧嘴环隙冷却,经煤烧嘴的调和水返回调和水泵进口。调和水不足时用加在调和水缓冲罐的锅炉给水补充。

气化炉、合成气冷却器、输气管的水冷壁和蒸发器采用锅炉给水强制循环,由中压锅炉给水循环泵供给,被加热后的汽水混合物进中压蒸汽汽包分离,汽包内的水经下降管至中压锅炉给水循环泵加压后循环使用。汽包产生的中压饱和蒸汽(5.4MPa)直接送出界区。

以上二股蒸汽物流各抽出一部分混合成300过热蒸汽:一部分送煤烧嘴与氧气混合后进气化炉;其余部分作为调和水加热器、高压二氧化碳气加热器、反吹气加热器的加热热源。氧气加热器用中压蒸汽汽包的中压锅炉给水循环加热。

5)除渣

在气化炉燃烧段产生的高温熔渣,往下流入气化炉下部水池淬冷成炉渣,经破渣机破碎后流入渣收集器,定期排放至排渣罐,再排至渣脱水槽,用捞渣机将排出的炉渣经由皮带转运至渣场。渣收集器内的灰水经渣池循环水泵升压,再经水力旋流器除渣、渣池水冷却器冷却至59后返回气化炉底部,用于高温熔渣的淬冷。排渣罐内的灰水经排水增压泵升压后返回到渣收集器。渣脱水槽的灰水经细渣浆增压泵送至初步水处理工序。

6)除灰

经合成气冷却器回收热量后的煤气,温度降至350,再进入HPHT飞灰过滤器,99%左右的粉尘被除去,同时间断用氮气/二氧化碳气系统来的高压反吹气反吹过滤元件。然后合成气分成二股物流,一股物流送循环气压缩机入口作激冷气,另一股物流湿洗系统。

积存在HPHT飞灰过滤器底部的飞灰间断送至飞灰排放罐缓冲,闪蒸出飞灰中的部分燃料气,燃料气送火炬燃烧,飞灰再间断送飞灰气提/冷却器,经气提,气提出飞灰中的绝大部分燃料气送火炬燃烧,气提冷却后的飞灰(温度约100)送至中间飞灰贮罐贮存。贮存在中间飞灰贮罐的飞灰,经吹灰器、飞灰收集器将部分飞灰送至飞灰缓冲仓贮存,其余飞灰送至飞灰贮仓贮存,然后再用汽车外运。气提、吹灰及过滤器反吹用的低压氮气由氮气系统送来的低压氮气(0.7 MPag)经低压氮气加热器加热后提供。

7)湿洗

HPHT飞灰过滤器过滤后的煤气,进入文丘里洗涤器洗涤、洗涤塔洗涤降温至160,再分成三股物流:第一股物流与HPHT飞灰过滤器后的粗煤气混合,经循环气压缩机压缩后送气化炉作激冷气;第二股物流送至未处理合成气缓冲罐作燃料气;第三股物流出界区进入净化装置一氧化碳变换工序。

从洗涤塔排出的黑水经洗涤塔循环水泵升压后分成三股物流,第一股物流送至文丘里洗涤器,第二股物流与高压工艺水混合后送至洗涤塔顶部,第三股物流作排污水送初步水处理。

8)初步水处理

从各排污点排放的废水被收集到排污水收集槽,经排水泵压送到SSS给料罐I,洗涤塔排出的废水经排污水减压管减压后也被送到SSS给料罐I,在SSS给料罐III的废水经SSS给料泵III送至酸性灰浆汽提塔顶部,与从塔底部加入的低压蒸汽逆流接触,汽提出的汽提气经SSS 排放气空冷器冷却后送硫回收,汽提后的酸性灰浆经SSS排污水泵加压、SSS排污水空冷器冷却后送至澄清槽,澄清的溢流液溢流入澄清槽溢流槽,再经澄清槽溢流泵加压,除部分排放外,其它循环使用,澄清出的灰浆经澄清槽底流泵送至灰浆槽,经灰浆槽浓缩后,再经灰浆槽底流泵压送到真空带式过滤机过滤,用过滤机真空泵抽真空,滤液经收集后用滤液泵送回澄清槽,滤饼回收送到原料煤堆场。

9)公用工程

二氧化碳气/氮气系统

净化装置酸性气体脱除工序来的二氧化碳气(开停车时用从空分装置来的氮气)经二氧化碳气压缩机加压至4.5MPag6.5MPag

6.5MPag二氧化碳气分成二股物流:一股物流至高压二氧化碳气缓冲罐缓冲;另一股经反吹气加热器加热至225,至反吹气缓冲罐缓冲,反吹气用于气化炉的吹灰、合成气冷却器的吹灰和HPHT飞灰过滤器过滤元件的反吹。

高压二氧化碳气缓冲罐出口的二氧化碳气分成二股:第一股二氧化碳气减压至4.5MPag,供煤粉锁斗加压等使用;第二股二氧化碳气减压至4.5MPag,经高压二氧化碳气预热器预热至225,供飞灰排放系统使用。

4.5MPag二氧化碳气分成二股物流:一股供煤粉给料仓、气化炉、调和水缓冲罐、排渣罐等用户使用;另一股经洁净高压二氧化碳气过滤器过滤后作氧气系统、煤烧嘴、开工烧嘴的洁净二氧化碳气吹扫用。

从空分装置来的常压氮气经加压到0.7MPag供磨煤用和煤气化装置的其它低压氮气用户。

低压冷却水

中压循环水泵的事故补充冷却水由事故冷却水泵补充。

高低压工艺水

贮存在工艺水缓冲槽的工艺水,由低压泵送出低压工艺水,由高压泵送出高压工艺水,由事故密封水泵送出事故密封水送至各用户。贮存在循环水缓冲槽的循环水由循环水泵送出。

蒸汽及冷凝液

从各加热器来的冷凝液汇总后至冷凝液闪蒸槽,闪蒸的冷凝液经水冷却后外送。从中压蒸汽汽包排出的排污水经排污闪蒸槽闪蒸后,排出水再用排污泵外送。

工厂空气和仪表空气

煤气化装置用的工厂空气和仪表空气由空分装置提供。

酸碱给料

槽车运来的碱液经碱液加料泵送出并与工艺水按比例混合后至碱液贮槽,再经碱液注入泵加压后送至湿洗工序。槽车运来的盐酸经酸液加料泵送出并与工艺水按比例混合后至酸液贮槽,再经酸液注入泵加压后送至初步水处理系统。

1.4主要设备选择

1.4.1  煤碳预干燥

(1) 管式干燥机

国内常见的回转圆筒干燥机属于直接干燥,技术成熟,操作稳定,但体积重量大、蒸发强度低,干燥停留时间长,不适宜用于高挥发分的煤干燥。目前中国煤炭科学研究院对此做过一些工作,但由于回转圆筒干燥机出力较低,基本否定用于高挥发分煤干燥工业化生产。

国外对高挥发分煤通常采用蒸汽管式干燥机干燥,管式干燥机最早由德国开发应用,其褐煤贮量大、水份高(~60%wt)、挥发分高和含大量木屑。为充分、合理、安全的利用这一煤矿资源,提高煤炭的利用率,德国ZEMAG公司(原民主德国)于1963年开始研发管式干燥机。该设备属于非接触式低温干燥机。由于设计巧妙,设备的换热面积大,热效率高,干燥效果好。

国外新近开发研究的用于褐煤的气流干燥、流化床干燥等技术,属于快速直接干燥,其效率高,蒸发强度大,自动化程度高,但其投资较高,目前尚处于试验阶段。如:德国的RWE公司研发的蒸汽流化床干燥褐煤的工艺、澳大利亚研发的闪蒸干燥管干燥褐煤技术等。

管式干燥机的工作原理:将一定粒度的原煤(<6.3mm)均匀分布到旋转的滚筒内部的众多干燥管中。干燥管内设螺旋状叶片,煤通过重力和螺旋叶片导流作用在干燥管内运动。在滚筒内部干燥管周围通入4.5bar 170的过热蒸汽,通过间接热交换使干燥管内的原煤升温而使煤表面吸附水分受热蒸发,从而达到降低水份的目的。

该机具有以下几方面的技术特点:

a)原理先进,构思独特,由于传热介质不直接与煤接触,使得整个干燥过程安全、可靠,解决了低燃点煤采用直接式干燥带来的安全问题。

b)结构合理,采用众多干燥管对煤进行分散,强化了干燥效果,大大的增加了干燥机的有效干燥面积,增大了降水幅度。

c)设备成熟可靠,控制简单。主要通过检测干燥机出口的煤的水分,来确定干燥机进口原煤的给料量。进口原煤的给料量主要通过调整干燥机的旋转速度,以及调整进干燥机双轴给料机的进口开度来调整给料量。

d)系统简单,运转设备少,控制方便、简单,安全性高。如果利用工厂的二次蒸汽作为干燥介质,则可以省掉干燥车间的独立的热媒系统。

根据本工程所采用原料的特点,结合国内外褐煤预干燥技术及设备的情况,本工程确定了由国内制造商自行开发研制管式干燥机,并配置相应的系统及辅助设备的预干燥技术,并准备进行小型试验以检验系统和设备的情况,为工程的实施打下基础。

根据国外现有设备的情况,干燥机的进料能力为~50 t/·h,出料能力为~40t/·h,煤的水份从20.3%降低到≤10%,并考虑装置比较复杂,初步选用φ5000×8000 mm管式干燥机,每3台管式干燥机(21备)为一个系列,对应一套煤气化装置。整个工程共有6台管式干燥机42备,对应2套煤气化装置。

(2) 尾气收尘设备

管式干燥机尾气中水蒸汽体积浓度约为46%,煤粉浓度为80100g/m3,温度为100120℃。尾气收尘设备德国原来采用立式电收尘器。由于电收尘器阻力小,系统可不设置引风机。但国内目前基本不生产立式电收尘器,且其收尘效率难以达到越来越严格的环保排放要求,借鉴国内流化床锅炉尾气收尘、气化煤粉制备煤粉分离收尘的经验,以及冶金、建材行业电除尘改袋式收尘的实际经验,本工程拟采用长袋低压大型喷吹袋式收尘器的一级分离收尘的方式。

袋式收尘器阻力较大,需要设置引风机,但由于滤料采用PPS防静电针刺毡为材料,孔隙率高,过滤效果好,透气性好,可满足国内排放标准,且耐水解、耐高温,采用氮气喷吹清灰,防爆安全可靠。

(3) 破碎机

破碎机采用双齿辊破碎机,对物料的含水量没有任何要求,在出力不变的情况下不粘不堵。两齿辊相向转动,破碎物料直接进入,小于两齿之间间隙的物料直接落下不增加过粉量。该机具有不堵塞、振动和噪声较小的特点。针对本工程所用褐煤具有高水分的特点,确定选用双齿辊破碎机来保证进入管式干燥机的物料粒度要求(<6.0mm)。

1.4.2  煤气化

1)煤磨的选择

根据双环工程的试磨结论和其他行业类似系统的经验,同时考虑原料煤挥发分较高、水分高、燃点低、可磨性低的特点,按ZGM磨机的选型计算方法,初步计算选用基点出力为118t/h的中速辊盘磨煤机3台(21备),每套系统能力为工艺系统能力的55%左右。

根据双环等工程经验,对于气化要求的煤粉,煤试磨出力与计算出力的差别较大。在进行工程设计前,应进行磨粉试验,以便工程设计选择磨机规格。

2)气化炉,2             

设备规格:φ4750

内件为水冷壁结构,需由国外引进

3)合成气冷却器,2

设备规格:φ3600

内件为水冷壁结构和多层盘管蒸发器,需由国外引进

4HPHT飞灰过滤器,2

设备规格:φ6550,高度约15785mm

过滤元件采用陶瓷滤芯(数量约1152根),由国外引进

5)循环气压缩机,2

型式:离心式

介质:煤气

进口流量:83.85 kg/s

电机功率:2798kW,电机驱动

6)二氧化碳气压缩机,2

型式:离心式

吸入压力0.012 MPag

流量11.86/12.88 kg/s

排出压力4.5 / 6.5 MPag

轴功率:6400 kW,蒸汽透平驱动

工艺设备一览表见附表

3.5 消耗指标

公用工程消耗指标如下:

序号

项 目

主要规格

单位

小时 耗量

1

原料

 

 

 

1.1

原煤

 

t

214

2

公用物料

 

 

 

2.1

循环水

Δt=12℃

t

4180

2.2

锅炉给水

 

t

251

2.3

6000V

kW

17960

 

 

380V

kW

3160

2.4

蒸汽

5.0MPa(G),400℃

t

65.3

 

 

5.3MPa(G),267

t

-244

 

蒸汽

0.6MPa(G),180℃

t

135

2.5

透平蒸汽冷凝液

 

t

-65.3

2.6

蒸汽冷凝液

 

t

-120

 

3.6 排放物指标

3.6.1  气体排放

1预干燥排放气

单套(共4套)排放量为5688Nm3/h,采用高效袋式收尘器处理,处理后的排放气中所含粉尘浓度小于100mg/Nm3(0.57kg/h),由55m高排气筒达标排放。

2预干燥碎煤仓排放气

单套(共4套)排放量为500Nm3/h,采用高效袋式收尘器处理,处理后的排放气中粉尘浓度小于100mg/Nm3(0.05kg/h),由50m高排气筒达标排放。

3)制粉工艺尾气

从热风炉(燃料为液氮洗尾气)送来的热烟气送入煤磨中对煤粉干燥,在磨粉的同时,经旋转分离器分选,将干燥后合格的煤粉吹入高效长袋低压大型脉冲喷吹高浓度煤粉袋式收尘器分离收集,经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。分离后的制粉工艺尾气经循环风机加压后大部分循环至热风炉循环使用,部分排入大气。处理后的尾气中粉尘浓度<50mg/Nm3,由气化炉框架上90m排气筒排入大气,粉尘的排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

4)碎煤仓排放气

碎煤仓排放气,采用仓顶高效袋式过滤器收尘处理,处理后的尾气中粉尘:<100mg/Nm3,由仓顶排放口排至大气,粉尘的排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。  

5)煤粉仓排放气

煤粉仓排放气,采用仓顶高效袋式过滤器收尘处理,处理后的尾气中粉尘:<100mg/Nm3,由仓顶排放口排至大气,粉尘的排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准的规定值。

6)煤气化汽提塔废气

气化工序汽提塔废气主要含硫化氢,该气体送硫回收装置处理。

3.6.2 液体排放

1)工艺废水

排放量: 25 m3/h  

温度40 

压力400KPaA

送污水处理站。

2)锅炉排污水

排放量: 7m3/h  

3.6.3  废弃固体

1废渣

3.51×105t/aC~1%综合利用作建筑材料

2飞灰

1.26×105t/aC~5%综合利用作建筑材料

 

 

 


第四章 净化装置

4.1 概述

净化装置目的是将上游煤气化装置来的粗合成气进行精制,供下游甲醇装置。

净化装置包括如下工序:

(1)    一氧化碳变换工序(2个系列)。

(2)    酸性气体脱除工序(1个系列)。

(3)    冷冻工序(2个系列)。

4.2工艺技术方案的选择

4.2.1 国内外工艺技术概况

(1)一氧化碳变换

一氧化碳变换技术的发展主要取决于变换催化剂性能,变换催化剂主要有Fe-Cr、Cu-Zn、Co-Mo三大系列。

    Fe-Cr系变换催化剂的变换工艺,操作温度范围为320~500℃,称为中、高温变换工艺。其操作温度较高,在高水气比下经变换后变换气体仍含有3%左右的CO。Fe-Cr系变换催化剂的抗硫毒能力差,蒸汽消耗较高,有最低水气比要求。

    Cu-Zn系变换催化剂的变换工艺,操作温度范围为190~280℃,称为低温变换工艺。这种工艺要求变换温升较小,通常串联在中、高温变换工艺之后,进一步将气体中3~5%左右的CO降低到0.3%以下。Cu-Zn 系变换催化剂的抗硫毒能力极差,适用于总硫含量低于0.1ppm的气体。

Co-Mo系变换催化剂的变换工艺,操作温度范围为240~480℃,称为耐硫宽温变换工艺,如果Co-Mo系变换串联在中温变换后一般称其为耐硫低温变换。宽温变换催化剂操作温区较宽,原料气经变换后CO可降至1.0%以下;耐硫低温变换催化剂操作温度一般在180~240℃,原料气经变换后CO可降至0.3%以下,Co-Mo 系变换催化剂的抗硫毒能力极强,对总硫含量无上限要求。

在以天然气为原料制取合成气工艺中,由于原料天然气在进天然气转化工序之前已完成脱硫,故转化气变换工艺依据要求的CO变换率深度要求,一般采用Fe-Cr系高温变换工艺或Fe-Cr系高温变换串Cu-Zn系低温变换工艺。

在以油品类为原料制取合成气工艺中,依据原料粗合成气中硫及水汽比含量不同,可以采用Fe-Cr高温变换工艺或Co-Mo系耐硫变换工艺。

在以煤为原料制取合成气工艺中,依据据各煤种、煤气化工艺及上下游流程配置的特点,可以采用Fe-Cr高温变换工艺或Co-Mo系耐硫变换工艺。目前TEXACO水煤浆气化及SHELL干粉煤气化工艺一般均配置Co-Mo系耐硫变换工艺。

(2)酸性气体脱除

酸性气体脱除一方面是脱除原料气中的H2S及有机硫,另一方面是脱除CO2

通常的酸性气体脱除工艺有膜分离工艺、吸附工艺及溶液吸收工艺。

膜分离工艺利用膜两侧气体的分压差为推动力,通过溶解—扩散—解析等步骤,产生组分间传递率的差异而实现气体分离的目的。该工艺极少用于合成气中酸性气体分离。

吸附工艺目前应用较多主要是变压器吸附工艺,即利用吸附剂的选择吸收性,及加压吸附降压解吸的原理实现合成气中酸性气体的分离。该工艺存在装置占地大、制取甲醇合成气过程中有效组份H2及CO损耗高等缺点。

溶液吸收工艺利用特定配方的溶液在一定条件下吸收原料气中酸性气体,然后再生出溶液中的酸性气体,完成合成气中酸性气体分离,溶液竟再生后循环使用。

用于气体脱除H2S溶液吸收工艺一般可分为物理吸收和化学吸收二种,常用物理吸收方法有低温甲醇洗、NHD工艺等;常用的化学吸收方法有栲胶、ADA、MDEA工艺等。

    用于气体脱除CO2溶液吸收工艺,根据操作过程的特点和机理,基本上分为化学吸收法、物理吸收法和物理化学吸收法三大类:

    化学吸收法利用气体中CO2与吸收剂中的活性组份起化学反应生成不稳定化合物,而热再生时不稳定化合物又被分解释放出活性组份和CO2。常用的工艺有MEA法、热钾碱法等。化学吸收法常用于低CO2分压的原料气处理。

    物理吸收法利用气体中CO2溶解于吸收溶剂,并且在不同分压下有较大溶解度差异这一机理来脱除CO2。吸收溶剂一般为非电解质、有机溶剂或其它溶液。再生采用减压闪蒸及气提。常用的工艺有碳酸丙烯酯法、Selexol法(国内称为NHD法)、低温甲醇洗法等。物理吸收法常用于高CO2分压的原料气处理。

物理化学吸收法综合利用化学和物理吸收两种方法的机理来脱除CO2。再生除减压闪蒸、气提外,还需热再生才能将酸气彻底释放出来。常用的工艺MDEA法等。物理化学吸收法常用于中等CO2分压的原料气处理,在大型原料气处理过程也较常使用。

(3)冷冻

工业上常用的制冷剂有氨、丙烯等介质。氨制冷技术,适用于提供≥-35℃的冷量,国内合成氨厂普遍采用氨作制冷剂;丙烯制冷技术,适用于提供≥-45℃的冷量。

常用的制冷压缩机种类有往复式、螺杆式、离心式压缩机等。往复式压缩机单台制冷量小,能耗高,维修量大,占地大,价格也较高;螺杆压缩机具有迥转式运转和容积式压缩的二者优点,制冷量可无级调节,运行平稳可靠,操作方便,年连续运行可达8000小时;离心式压缩机单台制冷量大,具有转速高,制冷量大,蒸发温度低,维护简单,占地面积小,能经济方便地调节制冷量等优点。

4.2.2 工艺技术方案的比较和选择

(1)一氧化碳变换

目前大中型以煤为原料生产甲醇的变换工艺的选择关键在于使用的催化剂以及催化剂分段和热回收方式。

催化剂的选择

原料气的性质影响到变换催化剂的选择,本研究采用壳牌煤气化工艺,煤气中CO含量高达62.54%(干基),CO2含量10.35%,总硫含量约0.41%,该原料气性质较特殊,对催化剂的选择更加重要。

本装置如采用Fe-Cr系中高温变换工艺,有如下问题:

● 由于Fe-Cr系催化剂不能适应煤气中较高浓度的硫化物,需将煤气先脱硫再变换,使得整个系统流程过于复杂,存在 “冷热病”问题。

● Fe-Cr系催化剂起活温度较高,一般在300℃以上,壳牌煤气化工艺,粗合成气中一氧化碳含量高达62.54%,变换反应推动力很大,此外为防止催化剂被还原,变换后的水气比应大于0.8,则变换入口水气比在1.6以上,需要消耗大量外加蒸汽,因此变换反应极易超温,一段变换反应的热点温度超过500℃,使催化剂使用寿命大大缩短,因而不仅使变换炉的造价大大提高,而且很难控制反应床温度。

本工序不宜采用Fe-Cr系催化剂。

本工序拟采用Co-Mo系耐硫变换工艺,主要优点如下:

● Co-Mo耐硫宽温催化剂适用于原料气中硫含量较高的变换气,对原料气中硫只有最低要求,无上限,因此使后续的净化流程更为简单。

● Co-Mo耐硫催化剂起活温度较低,一般宽温变换催化剂起活温度为200℃,最高温度可耐480℃,采用合理耐硫变换催化剂可控制变换反应,以降低变换炉的床层热点温度。

● Co-Mo耐硫催化剂一般不受最低水气比限制,通常可通过外加蒸汽量的调节来控制变换反应。

● Co-Mo耐硫低变催化剂,起活温度180℃,在高于露点温度30℃的情况下低温操作,有利于变换反应,可节省大量外加蒸汽。

● 通过二段耐硫部分变换,可合理控制CO变换率,而蒸汽消耗较少。

本工序采用Co-Mo系耐硫变换催化剂。

目前,国内外Co-Mo系耐硫催化剂研制单位和生产厂家较多,根据催化剂使用的操作压力,分为小于2.5MPa和大于2.5MPa二大类,如上海化工研究院生产的B301及SB系列、湖北化学研究所生产的B302Q、B303Q等,齐鲁石化研究院生产的QCS-02及其系列,这些催化剂均使用在小于2.5MPa压力的变换工艺中。而湖北化学所的生产EB-6、齐鲁石化研究院生产的QCS-01、QCS-04、英国ICI公司生产的K8-11、K8-11/1等催化剂均使用在大于2.5MPa压力的变换工艺中,这类催化剂适合本装置,表4-1将催化剂性能及使用业绩进行对比说明。

4-1        催化剂使用性能及业绩表                                      

催化剂

EB6

K811

QCS-01

QCS-04

生产厂家

湖北化学所

ICI公司

齐鲁石化院

齐鲁石化院

催化剂

EB6

K811

QCS-01

QCS-04

堆密度

1.01.5

0.730.75

0.750.82

0.850.90

适用压力

≤5.0MPa

≤10.0MPa

≤10.0MPa

≤5.0MPa

使用压力

2.9MPa

8.1MPa

8.1MPa

5.0MPa

起活温度

200 

200 

200 

180 

干气空速

3500

5500

3500

4500

使用寿命

3

5

4

3

价格

5.5万元/t

22万元/t

16万元/t

9万元/t

国内业绩

2

10

8

5

从上表可看出K8-11、QCS-01和QCS-04比较适合本装置。这里需要说明的是EB-6在高压下使用业绩较少。

K8-11可使用在宽温变换和低温变换,国内最早引进的大型合成氨变换装置均采用K8-11,使用经验丰富。近几年齐鲁化工研究院研究推出的QCS-01催化剂逐步替代国内大型装置引进的K8-11催化剂,已有较多的使用经验。但在高浓度CO变换工况下,湖北双环项目在实施详细工程设计阶段经过反复认证,确定宽温耐硫变换采用K8-11较稳妥,QCS-01还需进一步认证。其理由如下:

● K8-11最早是由德国BASF公司开发的使用在以煤和渣油工况下的高浓度的CO变换工艺中,在耐硫变换催化剂使用复杂工况上经验较丰富,有完整、可靠的动力学模型和实验数据。

● K8-11催化剂使用寿命一般在4~7年,使用初期和后期热点温度变化不超过30℃,尤其在变换温升较大的情况下,变换炉床层热点温度变化较小,使正常生产操作比较稳定。

● 在钴钼硫化物存在的条件下,若水含量较低、CO浓度和H2浓度较高,CO在高温条件下易发生甲烷化反应,如何控制甲烷化反应,K8-11有较丰富经验。

● 根据K8-11供应商提供资料,K8-11有高浓度CO变换使用业绩,其使用工况的气体中CO浓度约58%。

因此,本项目一段宽温变换工艺催化剂选择K8-11。

QCS-01在国内耐硫低温变换工况已有成熟使用经验,本项目耐硫低变采用QCS-01较合适。

变换余热回收

由于原料气中CO含量较高,本工序变换余热较多,为合理用能,需要进行逐级回收,根据全厂的热平衡,变换的余热用于副产低压蒸汽、预热锅炉给水和除盐水。

变换催化剂的分段

本项目是将壳牌煤气化的粗合成气生产甲醇,需通过变换调整粗合成气中的CO含量,因此一氧化碳变换仅需进行部分变换。

由于高浓度的CO在耐硫变换催化剂、高温、低水汽比情况下会发生甲烷化副反应,因此,变换催化剂的分段不仅要防止甲烷化副反应的发生,而且要有利于节能。变换分二段,按如下方式设置:

在煤气进第一变换炉前,从煤气中分出约35%与出第一变换炉的变换气混合后进第二变换炉中进行变换反应。这样可控制第一变换炉中水汽比为1.1,同时将负荷后移,充分利用进第二变换炉CO浓度低且催化剂不受最低水汽比限制的优势,达到节约外加蒸汽的目的。

为充分利用变换余热,第一变换炉出口变换气进第二变换炉前用工艺冷凝液激冷,达到节约中压蒸汽同时调整水汽比的目的;在第二变换炉后设置一台低压废锅以回收变换余热。

(2) 酸性气体脱除

采用何种酸性气体脱除技术取决于原料气的性质和合成气的要求。

本项目采用壳牌粉煤气化的工艺,由此决定了变换气的特点和性质。即:CO2含量高、分压大(出CO变换装置的变换气中CO2浓度为26.75%(V干)、CO2分压为0.62MPa)。采用一般的化学及物理化学吸收法时,溶剂的循环量大,能耗高,因而要求脱硫脱碳采用高效、低能耗的吸收方法。

根据上述变换气的特点,在本装置中脱除CO2气体采用物理吸收法或物理化学吸收法比较有利。这是因为化学吸收法中溶剂的循环量以及热再生的耗热量与酸性气含量成正比,高CO2含量会使溶剂循环量急剧增加,这将造成系统的能耗大大增加,经济上不合理;而物理吸收法中溶剂的循环量仅与原料气量有关,与被吸收气体含量几乎无关,因此较高的操作分压有利于物理吸收。对于大型工业装置,减少溶剂循环量对降低能耗和操作费用十分重要,因此本研究酸性气体脱除选择物理化学吸收法或物理吸收法脱除酸性气体。

以下将几种常用在大型工业化装置的物理化学吸收法或物理吸收法脱除酸性气体技术说明如下:

物理化学吸收法有具有代表性工艺为MDEA脱硫、活化MDEA脱碳工艺。

MDEA即N-甲基二乙醇胺的英文缩写。MDEA为叔胺,其稳定性好、蒸汽压较低,无降解产物生成,在水溶液中会与H+结合而生成R3NH+,从而呈弱碱性,能够从气体中选择性吸收H2S和CO2等酸性气体。

MDEA脱硫、脱碳技术特点如下:

● MDEA对H2S和CO2的反应速率相差若干个数量级,故MDEA表现出对H2S有良好的选择性。同时经过活化的MDEA水溶液对CO2也有较好的吸收效果,兼有物理与化学吸收的特点。

● MDEA与酸性气体的溶解热最小,说明MDEA在吸收和再生过程中增加的温差最小,且再生温度可较低。由于MDEA对H2S的吸收能力很大,因此,动力消耗较小。

● MDEA溶液对有机硫的吸收能力较差,若采用MDEA脱硫、脱碳需增加有机硫水解及脱除装置。

● MDEA稳定性好、蒸汽压较低,在使用过程中基本无降解产物生成,溶剂损失小,同时对碳钢设备基本无腐蚀。

● 活化的MDEA溶液在3.4MPa压力下吸收CO2能力为32Nm3CO2/m3溶液,再生热耗约~1890kJ/ Nm3CO2,若变换气中CO2量为10万Nm3/h,采用活化的MDEA溶液脱碳需消耗蒸汽为91t/h,溶液循环量为3110m3溶液/h。

因此,根据变换气的性质,采用活化的MDEA溶液脱碳能耗过高,本项目不宜采用活化的MDEA溶液脱碳。

物理吸收法有二种具有代表性工艺即NHD和低温甲醇洗工艺。

Selexol工艺是由Allied化学公司于60年代开发的,1993年UOP公司取得Selexol技术许可证。Selexol于80年代初用于合成气中脱除CO2,以后发展为从气体中选择性脱除酸性气体。国内南京化学工业公司于80年代经过研究,获得了物化性质与Selexol相似的吸收溶剂组成,称之为NHD溶剂,1984年经化工部鉴定,确定为NHD净化工艺,在1993年建成第一套以德士古造气、NHD脱硫、脱碳,年产8万吨合成氨的工业化示范装置,变换气经NHD脱硫、脱碳后,净化气CO2<0.2%,总硫小于5ppm。目前,国内已广泛采用该工艺,该工艺在建最大能力为淮南18万吨/年合成氨。

低温甲醇洗(Rectisol)是20世纪50年代初德国林德(Linde)公司和鲁奇(Lurgi)公司联合开发的一种气体净化工艺。第一个低温甲醇洗装置由鲁奇公司于1954年建在南非Sasol的合成燃料工厂,目前世界上有一百多套工业化装置,其中中国引进了十多套,低温甲醇洗工艺适合于处理含硫渣油部分氧化、煤气化生成的气体中CO2和硫化物。该工艺为典型物理吸收法,是以冷甲醇为吸收溶剂,利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度极大的特性,脱除原料气中的酸性气体。由于甲醇的蒸汽压较高,所以低温甲醇洗工艺在低温(-35℃~-55℃)下操作,在低温下CO2与H2S的溶解度随温度下降而显著地上升,因而所需的溶剂量较少,装置的设备也较小。在-30℃下,H2S在甲醇中的溶解度为CO2的6.1倍,因此能选择性脱除H2S。该工艺气体净化度高,可将变换气中CO2脱至小于20ppm,H2S小于0.1ppm,气体的脱硫和脱碳可在同一个塔内分段、选择性地进行。低温甲醇洗工艺技术成熟,在工业上拥有很好的应用业绩,被广泛应用于国内外合成氨、合成甲醇及其他羰基合成、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等气体净化装置中。在国内以煤、渣油为原料建成的大型合成氨装置中也大都采用这一技术。下面以日产1500t/d合成氨装置净化压力3.5MPa对NHD工艺和低温甲醇洗工艺技术进行比较、分析如下:

● 吸收能力和溶剂循环量比较

NHD溶液的吸收操作温度-5℃0℃,而低温甲醇洗的吸收操作温度-20~-60℃,酸性气体在甲醇中的溶解度高于在NHD溶液中的溶解度,因此,吸收等量的酸性气体时甲醇溶剂循环量较小。

在大型以煤为原料生产合成气的变换气中酸性气体(H2S、COS、CO2)的含量较高,由于气量大,二种工艺溶剂循环量差距就更为明显。甲醇对CO2的吸收能力是NHD溶液的四倍多,吸收能力的差异导致NHD净化装置溶液输送能耗增加很多。即使NHD工艺采用能量回收透平这一措施,NHD工艺溶液输送功耗仍远远高于低温甲醇洗工艺。而NHD工艺的再生热耗也比低温甲醇洗工艺的再生热耗高得多。

● 有效气体损失和净化度比较

由于溶剂循环量、气体选择性、操作条件的不同,二种工艺的有效气体损失也不同。低温甲醇洗工艺损失H2大约为总H2量的0.12%,NHD工艺损失H2大约为总H2量的0.39%。NHD净化工艺损失H2大于低温甲醇洗工艺。

低温甲醇洗工艺有较高的净化能力,净化后气体中CO2<20ppm,H2S<0.1ppm。NHD工艺净化后气体中CO2<0.2%,H2S<5ppm。因此,在NHD工艺后还需增加精脱硫装置。

● 再生温度比较

NHD脱硫时,溶剂再生温度较高,需要用较高温度的再生蒸汽,较大的溶剂循环量使得再生蒸汽消耗量也较大。为了降低再生蒸汽能耗,目前在溶剂再生时,通常向溶剂中加入3~5%的水或水蒸汽,以形成混合蒸汽。即使采取了这一措施,NHD溶剂再生消耗的蒸汽量仍大大高于低温甲醇洗工艺再生蒸汽的消耗量。

NHD脱碳系统在相对较高的温度下操作,冷冻系统可以在较高温度下制冷,使冰机的耗电减少。装置中大部分设备及管线采用普通碳钢。

● 溶剂热稳定性及化学稳定性比较

NHD溶剂的热稳定性及化学稳定性较好,但是由于该溶剂是一种多组份混合物,高温对NHD溶剂的稳定性是不利的,因此为了降低再生温度,在溶剂再生时也需要加入水或水蒸汽。

低温甲醇洗所使用的甲醇溶剂有良好的化学稳定性和热稳定性。在操作温度下长期使用其化学、物理性质无任何变化。

● 溶剂起泡情况比较

甲醇和NHD自身均不起泡,在长期操作中,由于杂质积累等原因,溶剂的起泡情况会有变化。生产实践中NHD装置出现过起泡,为了阻止起泡,防止溶剂被污染,一般采取的措施是在溶剂中加入消泡剂。甲醇本身就是一种消泡剂,没有起泡现象。

● 溶剂价格及来源

从目前市场看,能生产合格的NHD溶剂厂家不是很多,而甲醇非常普遍。NHD溶剂价格为13000元/t左右,而甲醇价格为1800元/t左右,NHD价格为甲醇价格的7~10倍,价格相差悬殊。由于NHD价格较贵,NHD工艺的溶剂初次充装溶液费用高达近千万元,大大高于低温甲醇洗工艺,增加了装置的建设投资。在操作中,虽然NHD溶剂的蒸汽压比甲醇小,单位时间内溶剂消耗量低于甲醇。但二种溶剂价格的巨大差异却使得NHD溶剂的消耗费用要高于甲醇。

尽管甲醇是一种价廉、易得的溶剂,但对人体具有毒性,给操作和维修带来一定困难,在设计中必需充分考虑甲醇的危害性,保证操作场所安全可靠。

● 溶剂传热、传质性能比较

粘度对溶剂的传质、传热、输送等很多方面都会产生影响。NHD溶剂的粘度较大,在吸收温度-5℃时,由于溶剂粘度大,溶剂与气相间的传质变差,需要增加吸收塔的填料高度以达到吸收效果。较高的粘度不利于传热,在NHD脱硫系统中,溶液换热器的面积很大,占地较多。

甲醇在相同温度下的粘度小于NHD溶剂,这使得甲醇在低温操作时相对较为容易达到吸收平衡。较低的粘度也有利于溶剂传热,可以更合理地配置换热网络,使装置内能量利用更为有效。

● 工艺技术的成熟可靠性

低温甲醇洗工艺可靠,在与本工程工艺条件类似工业装置中有很多成功的应用业绩,在工艺技术上是有保证的。国内已有多套大型气体净化装置采用低温甲醇洗净化工艺,有的已生产近20年,在设计、施工、安装、操作等方面均积累了丰富经验。

目前,NHD净化工艺主要应用于中小合成氨或制合成气装置中,其建成的工业装置,最大为年产18万吨合成氨装置。还没有更大能力合成氨装置的业绩。

● 影响投资的因素

低温甲醇洗为国外专利技术,工艺设计在低温下操作,为有效回收能量,降低能耗,该工艺流程较复杂,换热设备较多,投资费用较大,同时低温设备和管道材料要求较高,使得低温甲醇洗的软件费用和硬件费用均较高。

NHD工艺为国内南化院自行研究和开发的工艺技术,工艺相对较为简单,其操作温度在-5℃150℃之间,NHD脱碳采用普通钢材即可满足要求,因此NHD工艺的软件费用和硬件费用均相对较低,这是NHD工艺的最大优点。由于溶剂循环量很大,所需大型溶剂泵及水力透平国内制造有困难,需要国外进口。

● 两种工艺的操作费和投资比较

NHD工艺和低温甲醇洗工艺(含冷冻装置)操作费用和投资比较见表4-2。

表中消耗和操作费均以吨甲醇计,投资按1900t/d甲醇计。

表4-2     NHD工艺和低温甲醇洗工艺比较                     

项目

                    工艺装置名称

工艺名称

NHD工艺

低温甲醇洗工艺

 

单元装置

脱硫

脱碳

制冷

脱硫脱碳

制冷

 

1.装置性能

 

 

 

 

 

 

溶液循环量m3/h

1600

2300

 

580

 

 

净化气指标CO2浓度

 

3.15%

 

3.15%

 

体积浓度

净化气指标H2S浓度

5ppm

 

 

0.1ppm

 

 

有机硫脱除能力

较差

 

 

 

 

流程配置

脱硫+干法脱硫+脱碳

同时脱硫脱碳

 

2.装置消耗

 

 

 

 

 

以吨甲醇计

低压蒸汽    kg

700

 

 

340

 

36/

锅炉给水

0.1

 

 

0.01

 

4.6/

循环冷却水  t     

60

 

23

12

35

0.1/

kwh      

51

73

37

31

72

0.35/kWh

低压氮气    Nm3   

 

750

 

380

 

不计费用

损失原料H2  Nm3 

3.8

3.9

 

2.3

 

0.8/Nm3

溶剂损失    kg

0.2

0.2

 

1.2

 

1.3万元/

/1500/

2.操作费用 

  合计

58.8

38.8

15.3

30.4

28.7

105.4

56.6

 

3.投资   万元

  合计   万元

4980

3320

1340

9600

3500

 

9640

13100

 

由以上二种工艺技术特点及技术经济比较数据可以看出,从技术先进及操作费用上采用低温甲醇洗工艺明显优于NHD工艺。因此,变换气的酸性气体脱除推荐低温甲醇洗工艺技术。

(3)冷冻

本项目酸性气体脱除工序需-40℃的冷量18000kW,需4℃的冷量4100kW。冷量蒸发温度低,操作工况多,制冷量需求大,宜采用离心式制冷压缩机技术。同时离心式制冷压缩机可采用蒸汽透平驱动,可合理利用副产蒸汽,节能效果明显。

氨压缩机制冷与丙烯压缩机制冷比较见表4-3

4-3                丙烯制冷与氨制冷比较

比较项目

丙烯制冷

氨制冷

1.机组叙述

压缩机为单缸双段结构,中间带补气口,新鲜气和补充气采用缸内混合

压缩机为双缸三段结构,机体外混合的方式;低压缸为第一段,压缩到中间补气压力,经过冷却或直接和补气混合后,进入高压缸,高压缸分为两段,中间设置冷却器

2.机组配置

汽轮机+单缸压缩机

联轴器一套

干气密封一套

汽轮机+压缩机低压缸+压缩机高压缸

联轴器二套

干气密封二套

冷却器一个或两个

3.机组数量

2

2

3.单套机组占地面积

~12000X8000

~15000X15000

4. 单套机组功率消耗

~21000kW

~23000kW

5. 单套机组一次投资

~12200万元

~13500万元

总结

压缩机系统比较简单,占地面积小,一次投资低。

压缩机系统比较复杂,占地面积大,一次投资高。

根据上述比较,尽管相同制冷能力的氨压缩机比丙烯压缩机轴功率小,蒸汽消耗少,但作为制冷剂的丙烯是比邻煤基烯烃项目的产品,容易获得,而氨则需外购。因此本研究推荐采用丙烯离心式压缩机制冷技术。

为提高制冷循环的经济性,节约能源和制取低蒸发温度下的冷量,本方案采用节能型双级离心式压缩制冷循环,工艺流程中带有“中间省功器”。采用了省功器后,部分中间压力的低温气体补入压缩机的二级入口,起到了一次补气冷却的作用,从而达到节能的效果。另外,实行中间节流后,单位质量工质的制冷量增大,节省了丙烯蒸汽进入一级压缩的压缩功,达到了省功的目的。

4.2.3 引进技术和设备

一氧化碳变换工艺技术采用五环科技股份有限公司自主开发的高浓度一氧化碳变换技术。

酸性气体脱除工艺技术拟引进德国鲁奇公司专利技术和基础工程设计,国内工程公司完成详细工程设计,引进设备主要为专利设备,如绕管式换热器等最终工艺商将由商务谈判决定。

丙烯制冷压缩机拟采用国外设备。

其它技术和设备按国产化考虑。

4.3 工艺说明

(1)一氧化碳变换

来自壳牌煤气化的煤气温度:165℃,压力:3.8MPa(a)在粗煤气分离器中分离夹带的水分, 再通过粗煤气过滤器除掉其中对催化剂有害的固体杂质,然后分为三股:一股(流量约为总流量的40%)在粗合成气换热器中被第一变换炉出口变换气加热到250℃后,与过热蒸汽混合进入第一变换炉进行变换反应;一股(流量约为总流量的25%)与出锅炉给水换热器的变换气混合以调节变换气中的H2,CO和CO2之间的比例;另一股(流量约为总流量的35%)作为第一变换炉出口变换气的冷激气。出第一变换炉变换气温度450℃,CO含量12.6%(vol,湿基),然后通过粗合成气换热器被冷到400℃与冷激气混合后进增湿器用工艺冷凝液激冷到240℃,再进第二变换炉继续进行变换反应。出第二变换炉变换气温度404℃,CO含量7.6%(vol,湿基)。经低压废锅副产低压蒸汽、锅炉给水预热器预热锅炉给水、除盐水换热器回收热量后,再在变换气水冷器中被冷到40℃后去酸性气体脱除工序。

(2) 酸性气体脱除

变换气冷却

自一氧化碳变换工序来的压力为3.5MPa(a), 温度为30℃的变换气经变换气/净化气换热器I 、变换气冷却器冷却至约8℃,变换气/净化气换热器I冷量由净化气提供、变换气冷却器冷量由丙烯蒸发提供,冷却后的变换气进变换气分离器分离出变换工艺冷凝液送出界区,然后向变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中少量水蒸汽在低温时冷凝结冰。最后变换气经变换气/净化气换热器II、变换气/CO2气换热器将变换气冷到约-23℃进H2S吸收塔 ,变换气/净化气换热器II 冷量由冷的净化气提供、变换气/CO2气换热器冷量由冷的CO2气提供。

H2S/CO2的吸收

进H2S吸收塔变换气首先通过H2S吸收塔的预洗段,在此微量组分如NH3、HCN等被来自H2S吸收塔甲醇氨冷器的一小股冷富甲醇液经10块浮阀塔盘吸收洗涤,出H2S吸收塔的预洗甲醇液经塔底液位控制阀送预洗甲醇加热器。

然后变换气通过H2S吸收塔的主吸收段, H2S、COS等被来自CO2吸收塔富CO2甲醇液经65块浮阀塔盘吸收,本股富CO2甲醇液由H2S吸收塔给料泵经与变换气比值流量调节提供。出H2S吸收塔主集液盘甲醇液经液位控制阀送中压闪蒸塔。脱硫变换气再进CO2吸收塔,被热再生及冷却后贫甲醇液吸收,贫甲醇流量由与变换气比值流量调节提供。甲醇吸收CO2的反应为放热反应,甲醇吸收CO2过程中同时被加热,故CO2吸收分三段进行。CO2吸收塔下段15块浮阀塔盘,进CO2吸收塔下段甲醇液在循环甲醇冷却器由来自再吸收塔的闪蒸冷甲醇冷却。CO2吸收塔中段18块浮阀塔盘,进CO2吸收塔中段甲醇液在CO2吸收塔甲醇冷却器由冷冻工序来-40℃丙烯政法提供冷量冷却。CO2吸收塔上段43块浮阀塔盘。出CO2吸收塔净化气经变换气/净化气换热器II、变换气/净化气换热器I复热回收冷量后送下游工序,压力为3.4MPa(a), 温度为30℃净化气中CO2含量约3.0%,H2S+COS <0.1ppm。

甲醇液的闪蒸再生与H2S的浓缩

出H2S吸收塔的预洗甲醇在预洗甲醇加热器中被加热到约10℃后送预洗甲醇闪蒸罐,在此大部分被吸收的CO2、H2、CO被闪蒸出来,闪蒸气与其它部位的闪蒸气混合后经循环气压缩机压缩后送回变换气/净化气换热器II入口变换气中。

然后预洗甲醇经入塔预洗甲醇加热器进一步加热,最后送热再生塔。

出CO2吸收塔底甲醇液除部分由H2S吸收塔给料泵加压、H2S吸收塔甲醇冷却器冷却后送H2S吸收塔上部外,其余部分送至中压闪蒸塔上部闪蒸段,在此闪蒸出部分吸收的CO2、H2等,闪蒸气继续送中压闪蒸塔下部洗涤以减少气体中CO2量。

出H2S吸收塔富甲醇液送至中压闪蒸塔下部闪蒸段,在此闪蒸出部分吸收的CO2、H2等,为减少送循环气压缩机闪蒸气(循环气)量,出中压闪蒸塔下部循环气被来自热再生塔给料泵的冷甲醇再吸收,在循环气压缩机进出口换热器加热后进循环气压缩机, 循环气压缩机一段出口气体在循环气压缩机中间冷却器冷却,循环气压缩机二段出口气体在循环气压缩机水冷器冷却,然后送回变换气/净化气换热器II入口变换气中。

出中压闪蒸塔上部的富甲醇经闪蒸甲醇冷却器过冷后被分为两股。一股进再吸收塔顶部低压闪蒸段,闪蒸出部分较纯净的CO2,闪蒸后的甲醇液通过虹吸管进入其下部的再吸收塔再吸收段作为再吸收液。另一股进再吸收塔CO2回收段,闪蒸出部分较纯净的CO2,同时作为再吸收液吸收富H2S/CO2甲醇液闪蒸出来的CO2气体。

出中压闪蒸塔下部的富H2S/CO2甲醇液进入再吸收塔再吸收段下部,在此闪蒸出大量CO2及少量H2S/COS,闪蒸气中H2S/COS被上部的甲醇液吸收,然后与闪蒸段闪蒸出部分较纯净的CO2一起出热再生塔顶部,在变换气/CO2气换热器中复热回收冷量送出界区。

出再吸收塔CO2回收段底部的甲醇液进入再吸收塔再吸收段,在此进一步闪蒸出大量CO2及部分H2S/COS,本股气体与来自其下端的气提气体一起,经来者顶部闪蒸段的再吸收液再吸收后作为气提尾气出再吸收塔。出塔气提尾气分两股,一股经氮气冷却器、丙烯过冷器复热回收冷量,另一股经克劳斯气体/尾气换热器、热再生气体急冷器复热回收冷量。最后两股气体混合后送尾气洗涤塔。

出再吸收塔再吸收段上部的甲醇液是整个甲醇工艺中温度最低物流(-54℃),因而可通过再吸收塔甲醇/贫甲醇换热器将进入CO2吸收塔顶部贫甲醇温度降至最低。本股甲醇液经再吸收塔循环泵加压、再吸收塔甲醇/贫甲醇换热器加热后送再吸收塔最下段的气提段进一步气提再生。从界区外空分装置来的低压气提氮气在氮气冷却器换热冷却后从最下段的气提段底部进入再吸收塔。

部分克劳斯气体循环回再吸收塔最下部气提段顶部以富集甲醇液中H2S,本股气体与气提气一起与再吸收段最下部甲醇液逆流接触,其中的含硫组分被吸收下来。

从再吸收塔底部出来的富H2S甲醇液经热再生塔给料泵加压、循环甲醇冷却器、富甲醇/贫甲醇换热器换热升温后送热再生塔。同时从热再生塔给料泵出口物流抽出部分甲醇液送中压闪蒸塔作为洗涤液。

热再生

富H2S甲醇液首先进入热再生塔顶部闪蒸段,闪蒸的气体分别经热闪气冷凝器被循环冷却水、经预洗甲醇加热器被冷的预洗甲醇液、经热再生气体急冷器被冷的气提尾气冷却。然后本股气体送回再吸收塔最下部气提段顶部以富集甲醇液中H2S。来自热闪气冷凝器、经热再生气体急冷器的冷凝液也直接送回再吸收塔最下部气提段顶部。

进入热再生塔再生段的甲醇液通过甲醇蒸气的气提达到完全的再生,甲醇蒸气部分来自热再生塔下段的水浓缩段,其余甲醇蒸气来自甲醇水分离塔顶部。

从热再生塔热再生段出来的热再生气经过一系列换热器换热以冷凝甲醇,冷凝后气相称为克劳斯气体。热再生气首先通过入塔预洗甲醇加热器加热入热再生塔的预洗甲醇,再通过热再生塔顶冷凝器由循环冷却水换热冷凝,然后进回流罐。最后,克劳斯气体在克劳斯气体再热器、克劳斯气体/尾气换热器中进一步被冷却后送克劳斯气体分离器,克劳斯气体分离器中收集分离的冷凝液自流入回流罐,克劳斯气体则在克劳斯气体再热器中复热后送硫回收装置,压力为0.1MPa(G),温度为25℃。从克劳斯气体分离器中出来的部分克劳斯气体在循环回再吸收塔富集甲醇液中H2S前被来自再吸收塔循环泵出口少量最冷甲醇洗涤,以避免克劳斯气体中微量组分在主甲醇循环圈内积聚。

热再生气(克劳斯气体)经过一系列换热器冷凝的甲醇液收集在回流罐中,经过热再生塔回流泵升压送至热再生塔顶部。

出热再生塔主集液盘的完全再生的贫甲醇液进CO2吸收塔给料泵,升压后分别经富甲醇/贫甲醇换热器、再吸收甲醇/贫甲醇换热器换热冷却后送CO2吸收塔顶部。

尾气洗涤、甲醇水分离

出再吸收塔顶部的尾气和经过变换气/CO2气换热器复热的尾气,送尾气洗涤塔,与来自界区的锅炉给水及来自甲醇水分离塔底的污水逆流接触,洗涤尾气中的微量甲醇,洗涤后的尾气,送烟囱放空。尾气洗涤塔底洗涤液,由甲醇水分离塔回流泵送至T2206塔污水冷却器升温后导入甲醇水分离塔。

少量的热再生塔热再生后的甲醇进入下段的水浓缩段,经过热再生塔煮沸器煮沸,一方面完成了甲醇液的水浓缩,另一方面提供了气提的甲醇蒸气。出热再生塔底部的甲醇水浓缩液经过甲醇水分离塔给料泵升压送至甲醇水分离塔中部,在此完成甲醇水的分离,维持主甲醇循环圈甲醇液中较低的水含量。甲醇水分离塔底部的甲醇水溶液由甲醇水分离塔再沸器煮沸完成分离。出甲醇水分离塔顶部的甲醇蒸气送热再生塔作为气提气,出甲醇水分离塔底部的废水出塔后经污水冷却器由来自尾气洗涤塔塔底的洗涤液冷却后,一部分送尾气洗涤塔作为尾气洗涤液,其余部分送界区外污水处理装置,压力为0.2MPa(G),温度为55℃

系统甲醇的补充

由于本工序连续少量的甲醇损耗,故应按情况定期从新鲜甲醇贮罐中,经补液泵、新鲜甲醇泵向热再生塔顶部补充甲醇液。当开车、大修后再运行或新鲜甲醇贮罐充装甲醇时需启动新鲜甲醇泵。

另外,本工序设置一个独立的地下污甲醇槽以收集系统各低点导淋的甲醇残液。地下污甲醇槽上设置地下甲醇泵以便将甲醇回送到系统中。

(3)冷冻

从酸性气体脱除工序来的-40℃丙烯气体,压力约0.12Mpa(A),进入丙烯分离器,将气体中的液滴分离出来后进入离心式制冷压缩机一级进口,经2级压缩后,气体压力升为1.9Mpa(A),温度约97℃,进入丙烯冷凝器。丙烯蒸气通过冷却水冷凝成液体后,靠重力排入丙烯贮槽。丙烯贮槽出来的丙烯液体温度40℃,一部分送往酸性气体脱除工序进行蒸发制冷,蒸发后的气体返回本系统完成制冷循环;剩余部分进入丙烯闪蒸槽,丙烯闪蒸槽操作温度4℃,操作压力0.64MpaA。

4.4主要设备选择

4.4.1 一氧化碳变换

(1)第一变换炉 

2台, 规格如下:

热壁炉,炉体直径φ3200mm

催化剂装填量: K8-11,21m3/台

(2)第二变换炉 

2台, 规格如下:

热壁炉,炉体直径φ3800mm

催化剂装填量:QCS-01,63m3/台

4.4.2 酸性气体脱除

(1)吸收塔

2台,规格如下:

Ф4000×78000,浮阀塔,塔板数95块

(2)再生塔

1台,规格如下:

Ф3000/5300×80840,浮阀塔,塔板数106块  

4.4.3 冷冻

(1)丙烯压缩机

数量:1台

制冷介质:     丙烯

              蒸发温度:     -40/4℃

制冷量:       18000/4100kW

                冷凝温度:     40℃

              一级进气温度:-40℃

一级进气压力:  0.12MPaA

中间补气温度:  6℃

中间补气压力:  0.64MPaA

排气压力:      1.9MPaA

透平轴功率:    16000kW

蒸汽透平驱动

4.5  消耗指标

4.5.1公用工程

序号

规格

单位

小时消耗

1

380V

kWh

300

 

 

6000V

kWh

3400

2

冷却水

0.5 MPa28

t

1950

3

蒸汽

9.8MPa510

t

62.4

 

 

5.0MPa400

t

162

 

 

5.3MPa267

t

244

 

 

1.3MPa200

t

28

 

 

0.6MPa180

t

-51

4

锅炉给水

 

t

53

5

透平冷凝液

 

t

-62.4

6

蒸汽冷凝液

 

t

-28

7

工艺冷凝液

 

t

-75.5

8

氮气

 

Nm3

38000

 

4.5.2          催化剂和化学品

    (1)催化剂

序号

型号

单位

初始装填量

设计寿命

1

变换催化剂

K8-11

m3

42

4

2

变换催化剂

QCS-01

m3

126

4

 

2化学品

序号

名称

型号

单位

小时消耗

1

甲醇

 

kg

60

4.6  排放物指标

4.6.1 气体排放

酸性气体脱除工序气提放空气

排放量: 203950×2 Nm3/h

温度:  12  

压力:  180KPaA

组分(vol%):

H2S+COS     CH4O      CO        H2      CH4+Ar     N2      CO2

20ppm      50ppm    ~0.66    ~ 0.16     0.01      34.56   63.83

    高点连续达标排放。

 

酸性气体脱除工序酸性气体

排放量: 8053×2 Nm3/h  

温度:  25 

压力:  200KPaA

组分(vol%):

H2S     COS      CO       H2      CH3OH       N2      CO2

38.27   1.38    ~0.04   ~ 0.01     0.11      0.11    60.08

送硫回收装置处理后连续达标排放。

 

氢回收尾气

排放量: 6151×2 Nm3/h  

温度:  40 

压力:  400KPaA

组分(vol%):

Ar     CH4      CO       H2      CH3OH       N2      CO2

3.28   0.18    ~8.55   ~ 39.29     1.52      42.40    4.79

送全厂燃料气管网。

 

4.6.2 液体排放

变换工艺冷凝液

排放量: 75.5 t/h  

温度:  40  

压力:  4200KPaA

送煤气化装置。

甲醇废水

排放量: 12 t/h  

温度:  40 ℃ 

压力:  >200KPaA

含 CH3OH:100PPm

废水送污水处理装置。

4.6.3 废弃固体

变换废催化剂

K8-11  42m3年一换,主要成分为 Co、Mo氧化物,送催化剂厂回收或填埋。

QCS-01 126m3 ,四年一换,主要成分为 Co、Mo氧化物 送催化剂厂回收或填埋。

 

 


第五章 甲醇装置

5.1 概述

甲醇装置目的是将上游净化装置来的精制合成气合成为甲醇供下游甲醇制烯烃装置。

甲醇装置按1个系列设计,包括如下工序:

(4)        合成气压缩工序。

(5)        甲醇合成工序。

(6)        氢回收工序。

(7)        中间罐区。

5.2工艺技术方案的选择

5.2.1 国内外工艺技术概况

1)合成气压缩

对于排出压力较高的气体压缩,通常可以使用往复式压缩机和离心式压缩机压缩方案。

往复式压缩机适用于打气量小的工况,投资较低。缺点是易损件多、占地多、维修工作量大。

离心式压缩机适用于打气量大的工况,具有单机打气量大,运转平稳无脉冲,维修少,无需备机,可用蒸汽透平驱动以提高能量转换效率等优点,世界上大型化工厂大气量气体的压缩都采用离心式压缩机,但投资较高。国内外大中型甲醇生产装置中普遍采用的是离心式压缩机

2)甲醇合成

甲醇工业化始于20世纪初,1923年德国BASF公司首先建立了一套采用ZnCr催化剂、合成压力为30.0MPa、规模为300/年的高压法甲醇生产装置。20世纪60年代,甲醇工业随着选择性好、低温活性高的铜基催化剂开发成功而取得重大进展。1966年英国ICI公司研制成功CuZnAl催化剂后,推出ICI低压甲醇合成工艺,在所属Billingham工厂建立了工业化装置。1971年德国Lurgi公司成功开发出采用活性更高的CuZnAlV催化剂的另一著名低压法工艺—Lurgi工艺。此后,世界各大公司竞相开发了各具特色的低压法工艺技术,高压甲醇合成技术渐趋淘汰,特别是在大型甲醇装置中都采用低压甲醇合成技术。

典型的低压法工艺有ICI工艺和Lurgi工艺,其主要区别在于反应器的设计和反应热的回收利用方式的不同。ICI工艺采用冷激式反应器,以原料气冷激的方式控制反应温度、以大循环量移走反应热;Lurgi工艺则采用管式等温反应器,以副产蒸汽的方式控制反应温度、回收反应热。

目前,国际上低压甲醇专利技术主要有:I.C.I甲醇技术(TEC公司、Linde公司与Uhde公司均采用该技术)、TOPSOE甲醇技术、三菱重工甲醇技术、Lurgi甲醇技术等。不同甲醇技术的消耗及能耗差异不大,其主要的差异在于所采用的主要设备如甲醇合成塔的类型不同,尤其是甲醇合成塔。

I.C.I甲醇技术

ICI低压甲醇技术的优势在于其性能优良的低压甲醇合成催化剂。合成压力5.0~10MPa,大规模甲醇生产装置的合成压力8~10MPa合成塔型式多采用多床层绝热、层间激冷式合成塔,单塔生产能力大,出口甲醇浓度约为4~6%vol。近来,开发出了内换热冷管式甲醇合成塔。

Lurgi 甲醇技术

Lurgi公司以低压法合成甲醇著称,并且也是甲醇合成塔、催化剂的专利商之一。Lurgi合成塔为列管式,副产蒸汽,管内装填Lurgi合成催化剂,管间是锅炉水,副产3.5~4.0MPa 的饱和中压蒸汽。对于大规模装置如2000/天的合成塔直径太大,常采用两个合成塔并联。若规模更大,如5000/天则采用列管式合成塔后再串两个并联冷管式或热管式合成塔。

TOPSOE甲醇技术

TOPSOE公司为合成氨、甲醇工业主要的专利技术商及催化剂制造商,其甲醇技术特点主要表现在转化和甲醇合成上。甲醇合成塔采用BWR合成塔(列管副产蒸汽),或采用CMD多床绝热式合成塔。CMD合成塔的特点为:采用轴向绝热床层,塔间设换热器,废热用于预热锅炉给水或饱和系统循环热水。进塔温度为220。单程转化率高、催化剂体积少、合成塔结构简单、单系列生产能力大。合成压力5.0~10.MPa,根据装置能力优化。

TEC甲醇技术

采用TECMRF-Z合成塔(多层径向合成塔),出口甲醇浓度可达8%vol。合成塔阻力降小,为0.1MPa。甲醇合成废热用于产生3.5~4.0MPa中压蒸汽,中压蒸汽可作为工艺蒸汽,或过热后用于透平驱动蒸汽。蒸汽系统、工艺废水处理与ICI工艺技术相同。

三菱重工甲醇技术

三菱甲醇技术与I.C.I工艺相类似,采用结构独特的超级甲醇合成塔。合成压力与甲醇装置能力有关。日产2000吨甲醇装置,合成压力约为8.0MPa

超级甲醇合成塔采用双套管,催化剂温度均匀,单程转化率高,合成塔出口甲醇浓度最高可达14%vol,副产3.5~4.0MPa中压蒸汽的合成塔,出口甲醇浓度可达8~10%vol,合成系统循环量比传统技术大为减少,所消耗补充气最少。

⑥  卡萨利甲醇合成技术

换热板埋入催化剂床层内作为冷却换热元件。蒸汽压力可高达39bar催化剂可以从底部卸料口卸掉;换热板沿着径向布置并且从塔内件的内壁到外壁装满催化剂,每块换热板由两块SS 304金属板(气体换热板)或者DUPLEX金属板(蒸汽换热板)焊接而成,机械上非常坚固,刚性好;同一合成塔内的所有换热板完全相同。气体可以并流或者逆流,轴向或者径向等温床上部可以装填一绝热层;内件换热面积大,催化剂装填系数高,高压空间利用率高;设备尺寸小,投资低,便于运输安装;卡萨利可采用中国制造的催化剂,由卡萨利测试认可并提供性能保证。

我国甲醇生产起步较晚,但生产规模逐年扩大,生产技术也在逐年改进和提高,积累几十年的生产操作经验和科研成就,使国内甲醇的生产技术达到国际水平。生产甲醇的原料,从天然气发展到煤;合成工艺也从高压合成发展到中、低压合成技术。装置规模也逐渐扩大,从年产几千吨到几十万吨的生产装置,国内均可设计并供货。设计水平也逐步提高。

目前国内大型甲醇装置采用的甲醇合成反应器主要可分为两类:一类是多层绝热床原料气直接冷激式合成反应器;另一类是采用管式换热带反应热回收(副产中压蒸汽)的等温型合成反应器。后一类反应器虽然设备结构更为复杂、投资较高,然而其操作费用比前者低。反应器转化率高,循环比小,设备尺寸小。从综合技术经济方面看,第二种类型甲醇反应器更具有优势。

目前采用国内技术的最大甲醇装置能力为50万吨/年,由两个合成塔并联生产。

3)甲醇精馏

目前甲醇精馏工艺有二塔工艺和三塔工艺之分,其主要区别在于三塔工艺采用二个主精馏塔,一个加压操作(P=0.60.7MPa, 一个常压操作,用加压塔塔顶甲醇蒸汽冷凝热作常压塔塔底再沸器热源,从而可减少热能消耗30%左右。但由于三塔工艺比二塔工艺多一个加压主精馏塔,流程变长,投资比二塔流程多30%左右。

国内外二塔工艺和三塔工艺均有广泛采用。二塔工艺和三塔工艺技术经济指标并无绝对的优劣之分,需视具体场合而定。从全厂而言,如果低位热能足够使用,采用三塔工艺并不能降低总能耗,反而还增加了投资;如果低位热能不够使用,则宜采用三塔工艺。一般而言,二塔工艺适用于规模较小或全厂低位热能比较富裕的场合;三塔工艺适用于规模较大或全厂低位热能比较缺乏的场合。

4)氢回收

甲醇合成弛放气中含有大量的有效气,如H2CO等。回收这些气体目前常用的有变压吸附(PSA)法和膜分离法。

变压吸附法是利用吸附剂对混合气中各组分的吸附容量随着压力变化而呈差异的特性,由选择吸附和解吸再生两个过程组成交替切换的循环工艺,吸附和再生在相同温度下进行。阀门的切换由微机自动控制完成,此法的特点是产品纯度高,回收率亦较高、操作费用低;缺点是阀门切换频繁,因而对阀门的性能、自动控制的水平及可靠性要求高。

膜分离法即中空纤维分离技术,又称为普里森法(prism)。此法是以膜两侧气体的分压差为推动力,通过溶解----扩散----解析等步骤,产生组分间传递率的差异而实现气体分离的目的。膜分离法的特点是投资省、占地少、操作简单、开工率高,产品回收率与变压吸附相当,但产品纯度不如变压吸附。

5.2.2 工艺技术方案的比较和选择

1)合成气压缩

本项目压缩机需处理的新鲜气量为639970Nm3/h,进气压力为2.0 MPa,排气压力为8.1 MPa;循环气量为979650Nm3/h,进气压力为7.15 MPa,排气压力为8.1 MPa

本项目压缩机处理的气体流量大,拟选用蒸汽驱动的离心式合成气联合压缩机。

该离心式联合压缩机为双缸结构,新鲜气压缩为二段,循环气压缩为一段。

2)甲醇合成

本项目甲醇规模约5550/天(折精醇),因此从项目规模、投资、技术成熟可靠方面考虑,本项目拟采用国外甲醇合成技术。

Lurgi公司、TOPSOE公司、I.C.I公司、TEC公司、Linde公司、Uhde公司、三菱重工、卡萨利等都有大型甲醇装置的业绩,主要的差异在于所采用的主要设备如甲醇合成塔的类型不同,尤其是甲醇合成塔,而投资、消耗及能耗差异不大,因此在可研阶段暂时按Lurgi技术进行编制,在项目成立后通过国际招标确定最终的甲醇技术供应商。

大唐国际发电股份有限公司多伦煤基烯烃项目5000/天甲醇装置已采用Lurgi甲醇合成技术,采用管壳式水冷合成塔两台,并联操作,气冷合成塔1台,与水冷合成塔串联操作,实现单系列生产。

3)甲醇精馏

本项目甲醇装置设计规模为185万吨/年,小时产量232吨,精馏用汽为低压蒸汽。如采用两塔工艺,低压蒸汽消耗将增加67.5t/h,因此本项目采用三塔工艺比较适宜。

为了提高甲醇回收率和产品甲醇质量,本项目在常压塔后设回收塔,虽然增加一个塔,但由于降低了常压塔负荷,因而投资和蒸汽消耗基本上不增加。不仅甲醇回收率增加,而且可以在粗甲醇杂质含量较高时从回收塔取出的甲醇用作燃料,避免杂质在系统累积而影响产品甲醇质量。随着用户对甲醇杂质含量要求越来越高,这一点显得更为重要。

精馏塔传质元件一般采用高效塔板或规整填料。

4)氢回收

变压吸附和膜分离技术都可实现国产化。西南化工研究院的变压吸附装置已广泛应用于国内各种气体的精制,如CO2回收、氢回收及制氧、制氢等;中科院大连化学物理研究所开发的膜分离技术也已成功用于大庆石化总厂、安庆石化总厂、上海吴泾化工厂及石家庄化肥厂等大型合成氨装置,其氢回收率及纯度均已接近引进普里森的水平。

5-1  氢回收工艺的比较

 

变压吸附

膜分离

备注

产品氢纯度,%

98~99.99

80~95

 

产品氢回收率,%

70~85

65~85

 

操作压力,MPa

0.8~2.8

P/P=2.5~10

P:进口压力P:渗透压力

投资回收期,年

~1.4

~1

 

占地

 

操作费用

较低

 

消耗

 

操作可靠性

可靠

可靠

 

 

本项目烯烃聚合时需要少量高纯度的氢气,通过以上比较可知,本项目氢回收采用变压吸附技术。

5)中间罐区

中间罐区的主要功能有三个:

是当甲醇精馏工序临时停车,甲醇合成工序的粗甲醇送到中间罐区粗甲醇贮罐中贮存,当甲醇精馏工序恢复生产时,用泵将粗甲醇送至甲醇精馏工序

是当下游甲醇制烯烃装置临时停车甲醇装置甲醇送到中间罐区甲醇贮罐中贮存,当甲醇制烯烃工序恢复生产时,用泵将甲醇送至甲醇制烯烃装置

三是甲醇装置每班生产的精甲醇经甲醇计量罐计量后再送出至甲醇制烯烃装置。

5.2.3 引进技术和设备

甲醇合成为引进国外专利技术、基础设计专利设备,国内工程公司完成详细工程设计,可研报告阶段技术暂按LURGI工艺设计,由商务谈判确定最终专利工艺商

合成气压缩机拟引进国外公司产品。

其它技术和设备采用国产化技术。

5.3 工艺流程说明

1)合成气压缩

天然气转化装置、净化装置来的2.0MPa40合成气和来自氢回收工序来的氢气混合后进入联合压缩机新鲜气压缩段,新鲜气压缩段为三段压缩,其一段出口气体进入中间冷却器冷却,冷却后的气体进入汽液分离器分离冷凝液,然后进入新鲜气压缩段二、三段进一步压缩,三段出口气体压力为8.1MPa

合成工序来的循环气进入循环气压缩段压缩,经一段压缩加压到8.1MPa后与新鲜气压缩段的新鲜气混合,混合气去合成工序。

2)甲醇合成

从合成气压缩工序来的8.1MPa83的合成气经入塔气换热器、气冷式甲醇合成塔与反应气换热升温至225,从水冷式甲醇合成塔上部进入催化剂床层,气体自上而下流经管内催化剂床层进行甲醇合成反应,合成塔壳侧锅炉给水吸收反应热而副产蒸汽。反应气由甲醇合成塔底部出来,经气冷式甲醇合成塔管间进一步反应并被入塔气移走热量,再经由锅炉给水预热器、入塔气换热器回收余热后,经空气冷却器、甲醇水冷器冷却至40左右进入甲醇分离器分离出冷凝下来的粗甲醇。甲醇分离器顶部出来的气体,一部分作为弛放气去氢回收工序回收氢气,另一部分作为加氢气供天然气转化装置,其余大部分气体去联合压缩机,如此继续循环。

粗甲醇从甲醇分离器底部排出,经闪蒸槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工序。闪蒸气送往工厂燃料气管网,甲醇合成塔副产蒸汽送全厂蒸汽管网。

3)甲醇精馏

来自甲醇合成工序的粗甲醇经粗甲醇预热器加热至70,然后进入预精馏塔精馏。塔顶气预塔器冷却至65后再经预塔冷器冷却至40冷凝液流入预塔回流槽,由预塔回流泵加压后作预精馏塔回流液,不凝气经不凝气预热器过热后去燃料气管网燃料。非正常工况下不凝气去火炬。

预精馏塔塔底排出液由加压塔进料泵加压后送往加压精馏塔精馏,加压精馏塔操作压力约0.80MPa。塔顶甲醇蒸汽温度约128,去常压精馏塔再沸器作热源,冷凝液流入加压塔回流槽,一部分经回流液冷却器冷却后由加压塔回流泵加压,作加压精馏塔回流液,另一部分经精甲醇冷却器冷却后进入离子交换器,除去离子后中间罐区精甲醇计量槽。

加压精馏塔塔底排出液送往常压精馏塔。塔顶甲醇蒸汽经常压塔器冷却至65后再经常压塔冷器冷却至40冷凝液流入常压塔回流槽,由常压塔回流泵加压后一部分作常压精馏塔回流液,另一部分送中间罐区精甲醇计量槽。常压塔再沸器热源为加压精馏塔塔顶甲醇蒸汽。常压精馏塔塔底排出的含少量甲醇的废水经废水冷却器冷却至40后进入废水泵,由废水泵加压后送水处理装置

常压精馏塔下部侧线取出的甲醇溶液经侧线冷却器冷却至40后进入侧线泵,侧线泵加压后送杂醇油贮罐。

预塔再沸器A)、加压塔再沸器、不凝气预热器热源为1.0MPa低压蒸汽,蒸汽冷凝液依次经预塔再沸器B)、粗甲醇预热器回收余热后去除盐水站。

停车情况下各排放点排放物进入地下槽,经地下槽泵加压后去中间罐区粗甲醇贮槽。

4)氢回收

压力为7.2Mpa(G)的甲醇驰放气从甲醇合成装置来,经减压装置减压至4.5Mpa(G)后进入PSA界区。

本装置采用10-1-5 PSA工艺流程,即:装置的10个吸附塔中有1个吸附塔始终处于进料吸附的状态。其吸附和再生工艺过程由吸附、连续五次均压降压、顺放、逆放、冲洗、连续五次均压升压和产品气升压等步骤组成。

经过PSA装置后的氢气被提纯到需要的纯度,经稳压调节阀稳压后送去PPPE装置,剩余的氢气经减压后送入合成气压缩机入口去合成甲醇。PSA解析的尾气排放至燃料气管网。

5.4主要设备选择

5.4.1 合成气压缩

1)合成气循环气联合压缩机

1台,规格如下:

合成气压缩机段

Q639970Nm3/h

T入=40

P入=2.0 MPa

P出=8.1MPa

循环气压缩机段

Q979650Nm3/h

T入=40

P入=7.15MPa

P出=8.1MPa

N轴=31160kw,蒸汽透平驱动

5.4.2 甲醇合成

1水冷合成塔    

2台,规格如下:

Ø4000H=14500

催化剂装量:~40 m3/台

设计温度: 280(管侧)/265(壳侧)

设计压力:9.5MPaG(管侧)/5.1MPaG(壳侧)

2)气冷合成塔 

1台,规格如下:

Ø4000H=20000

催化剂装量:~100 m3/台

设计温度: 300(管侧)/270(壳侧)

设计压力:9.5MPaG(管侧)/9.5MPaG(壳侧)

5.4.3 甲醇精馏

1)预精馏塔

4250  H41400

设计温度: 150

设计压力:0.35MPaG/FV

2)加压精馏塔

5600  H68300

设计温度: 200

设计压力:1.1MPaG/FV

3)常压精馏塔

7300  H71500

设计温度: 150

设计压力:0.35MPaG/FV

5.4.4 中间罐区

1)粗甲醇贮罐

2台,规格如下:

Ø30000H=16500

内浮顶罐,10000 m3/台

设计温度:80

设计压力:-0.5/2Kpa

2)精甲醇贮罐

2台,规格如下:

Ø30000H=16500

内浮顶罐,10000 m3/台

设计温度:80

设计压力:-0.5/2Kpa

甲醇装置设备详见设备一览表。

5.5  消耗指标

5.5.1公用工程

序号

名称

规格

单位

小时消耗

1

循环冷却水

0.5MPa(A),28

t

22600

2

锅炉给水

 

t

237

3

除盐水

 

t

12

4

高压蒸汽

9.8MPa(A),510

t

200.5

5

中压蒸汽

2.5MPa(A),235

t

-230

6

压蒸汽

1.3MPa(A),200

t

242

7

透平冷凝液

0.5 MPaA69

t

-200.5

8

蒸汽冷凝液

 

t

-242

9

380v

kW

1480

 

5.5.2  催化剂和化学品

甲醇合成催化剂和化学品消耗

序号

型号

单位

初始装填量

设计寿命

1

合成催化剂

 

m3

180

3

 

5.6  排放物指标

5.6.1 气体排放

氢回收尾气

排放量: 63683 Nm3/h  

温度40 

压力:  400KPaA

组分(vol%)

CH4      CO       H2      CH3OH       N2      CO2

20.7      18.3      27.4     1.3           16.5      15.8

送全厂燃料气管网。

合成闪蒸

排放量: 3610 Nm3/h  

温度40 

压力500KPaA

组分(vol%)

CH4      CO       H2      CH3OH       N2      CO2

16.2      3.3        9.4       6.8       7.1       57.2

送全厂燃料气管网。

精馏不凝

排放量: 1750 Nm3/h  

温度40 

压力105KPaA

主要成分:CH3OH   22.59%v

5.6.2 液体排放

精馏回收塔排水

排放量:22 t/h  

温度40  

压力:  400KPaA

CH3OH:300PPm

锅炉排污水

排放量: 7 t /h  

5.6.3 废弃固体

甲醇合成工序废催化剂

180m3 年一换,主要成分为CuZn氧化物,送催化剂厂回收或填埋。

 

 


第六章 甲醇制烯烃装置

6.1 概述

甲醇制烯烃装置(DMTO)是将甲醇转化为烯烃,并分离出单体乙烯、丙烯和丁烯等产物,供下游装置使用。

甲醇制烯烃装置采用一个系列。

6.2 工艺技术方案的选择

6.2.1 国内、外工艺技术概况

工业化生产乙烯、丙烯等低碳烯烃的方法一般是通过石脑油裂解,其缺点是过分依赖石油。由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烃是最有希望替代石脑油为原料制烯烃的工艺路线,目前工艺技术开发已趋于成熟。由于甲醇可以由煤制取,甲醇制烯烃技术的工业化,将开辟由煤炭经气化生产基础有机化工原料的新工艺路线,有利于改变传统煤化工的产品格局,是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。

国际上的一些著名的大石油和化学公司如美孚公司(Mobil)、巴斯夫公司(BASF)、埃克森石油公司(Exxon)、环球油品公司(UOP)、海德罗公司(Norsk Hydro)、鲁齐(Lurgi)公司等都对甲醇制取烯烃的工业化进行了多年的研究,投入了大量的力量。

甲醇制烯烃的研究工作主要集中在催化剂的筛选和生产工艺两方面。

美孚公司(Mobil)提出了一种使用ZSM-5催化剂,在列管式反应器中进行甲醇转化制烯烃的工艺流程,并曾于1984年进行过9个月的中试实验,试验规模为100/天。在工艺过程中,甲醇扩散到催化剂孔中进行反应,首先生成二甲基醚,然后生成乙烯,反应继续进行,生成丙烯、丁烯和高级烯烃,也可生成二聚物和环状化合物,以碳选择性为基础,乙烯收率可达60%(重量),烯烃总收率可达80%(重量),大体相当于采用常规石脑油/粗柴油管式炉裂解法收率的两倍,但催化剂的寿命尚不理想。

巴斯夫公司(BASF)采用沸石催化剂,1980年夏季在德国路德维希港建立了一套日消耗30吨甲醇的中试装置。此法反应温度为300-450oC,压力为0.1-0.5Mpa,用各种沸石做催化剂,初步试验成果是C2-C4烯烃的重量收率为50-60%,收率太低。

环球油品公司(UOP)筛选出的催化剂称作MTO-100,其主要成分是SAPO-34(即硅、铝、磷)SPAO-34虽然是理想的催化材料,但对流化床操作不是坚固耐用的材料。因此,MTO催化剂是SAPO-34与一系列专门选择的粘合剂材料之结合体。据推测,MTO-100中所采用的合剂是处理过的二氧化硅和氧化铝。这种催化剂的选择性高于ZSM-5类催化剂。19956月环球油品公司和海德罗公司(Norsk Hydro)合作建设了一套粗甲醇加工能力为0.75/天的示范装置,装置连续运转了90天,各系统的操作都正常、顺利,打通了工艺的全流程。由于反应热高以及催化剂需经常再生,示范装置采用流化床反应器,故可借鉴石油工业的催化裂化装置。烯烃分离则在以石脑油为原料的乙烯装置中有成熟经验,放大应不存在问题。

90天运转中催化剂经过450次反应-再生循环,其性能仍然非常稳定,反应后通过取样分析,催化剂的强度也满足要求,而且可以改变操作条件调节乙烯和丙烯的产出比例。并且乙烯和丙烯的纯度均在99.6%以上,可直接满足聚合级丙烯和乙烯的要求。

199511月环球油品公司(UOP)和海德罗公司(Norsk Hydro)在南非第四次天然气转化国际会议上首次公布了他们联合开发的天然气经合成甲醇进一步生产烯烃(乙烯、丙烯及丁烯)MTO工艺过程及示范装置的运行数据,并称该过程已可以实现年产50万吨乙烯的工业化生产,可从环球油品公司(UOP)、海德罗公司(Norsk Hydro)获得建厂许可证,这套技术称作UOP/Hydro MTO(Methanol to Olefine)工艺。

鲁奇公司在20世纪90年代末开发成功了MTP(Methanol to Propylene)工艺,使得甲醇可作为一种可选择的原料来生产通常以石油为原料生产的丙稀,Sud-Chemie GmbH公司开发的ZSM-5型催化剂是该工艺的基础。甲醇在催化剂作用下转化为二甲醚、未反应的甲醇和蒸汽,然后这一混合物在3804801.31.6 bar压力下,在固定床反应器中生成丙稀,产率约为70%,部分未反应的原料被循环回反应器的入口。反应所用催化剂可以在现场、在与反应器相同的温度和压力下,用含21%的氮气再生。所产丙烯为聚合级。

MTP工艺利用固定床反应器从甲醇生产丙烯,其特点是甲醇经两个连续的反应转化为丙烯。在第一步中,甲醇首先转化为二甲醚(DME);第二步将其转化为丙烯。鲁奇公司声称可以随时为该工艺出具生产许可证。这一工艺随着丙烯需求的增长以及甲醇的低价易获性而更富生命力。它使贫气地区在不消耗丙烷或石脑油的前提下发展C3化工产品成为可能。鲁奇公司声称一个规模为5000/天的甲醇装置每年能生产50万吨的丙烯。鲁齐公司于2001年夏季在挪威TjldbergoldenStatoil工厂建设一套示范性装置,示范装置已于20021月开车。已运行操作超过9000小时。经技术经济可行性评价证实,如丙烯市场售价每吨在380400美元,每公吨甲醇成本为80100美元时,企业内部收益可达到1325%。

鲁奇公司已与伊朗国家石化公司(NPC)的子公司扎格罗斯(Zagros)石化公司签署了1份价值1.99亿美元的合同,鲁奇负责在伊朗Bandar Assaluye为扎格罗斯石化公司建设15000t/d的甲醇生产装置,该装置将采用鲁奇的甲醇生产技术。鲁奇还确认正在与扎格罗斯石化公司商谈在该装置现场采用鲁奇的MTP技术建设152万吨/年甲醇制丙烯(MTP)生产装置。

MTP工艺采用绝热固定床反应器,投资较低,放大简单,风险极小。绝热固定床反应器的温度控制较流化床复杂,控制其温度上升幅度的方法包括在催化剂床之间注入甲醇或循环每一床层的部分反应流出物。反应器中催化剂积碳率较流化床低,每600-700小时对催化剂进行就地再生,再生之后用氮气保护,寿命周期2-3年。

MTP工艺烯烃回收部分与蒸汽裂解装置的后端相似。这在工程放大方面没有任何风险。

    我国MTO工艺及催化剂的开发也有相当长的时间,中科院大连化学物理研究所在20世纪80年代初开展MTO研究工作(该技术现简称为DMTO)。上世纪八十年代完成了1.0/天(甲醇进料)中试,采用中孔ZSM-5沸石催化剂,采用固定床反应器,反应温度500550℃,压力为0.10.15MPa,催化剂是P-ZSM-5,甲醇的转化率为100%,乙烯和丙烯的选择性为85%,达到同期国际先进水平。

    九十年采用SAPO-34和其他小孔径SAPOs为催化剂,乙烯加丙烯收率约为~90%,乙烯选择性为5060%,采用流化床反应器。

    目前已经发展出两大系列催化剂:

    ★ZSM-5系列催化剂

5200系催化剂:高乙烯(~30%

M792系催化剂:高丙烯(5060%

★SAPO系列催化剂

D0123系催化剂:高乙烯(5060%

D0300系催化剂:高丙烯(4060%

    大连化物所的SAPO-34催化剂已经完成了合成的工业放大试验,在1立方米的高压合成釜里,全部采用工业原料,合成的催化剂性能可达到要求。催化剂制备和放大,采用喷雾干燥技术和微球流化技术,发展出了性能优异的D0123催化剂,具有以下特点:

    优异的反应性能

    适于高线速度或太空速条件下操作

    反应原料不需稀释

    即适用于二甲醚,也适用于甲醇原料

    易于再生

    优异的热稳定性和水热稳定性

    价格较低

大连化物所二甲醚或甲醇制低碳烯烃,流化反应中试典型的反应结果如下:

典型的反应结果

项目

结果一

结果二

温度

550

560

二甲醚转化率%

98.1

99.27

分布%

 

 

甲烷

5.03

5.56

乙烯

50.32

53.48

乙烷

1.89

1.68

丙烯

30.69

28.96

丙烷

3.39

3.35

丁烯

8.02

4.38

乙烯+丙烯

81.01

82.44

乙烯+丙烯+丁烯

89.68

89.32

 

中国石化洛阳工程公司和大连化物所合作开发MTO技术已经有多年时间,经多方面比较,推荐利用传统FCC的连续反应-再生系统用于MTO反应部分。大型化的连续反应-再生的流化床反应器广泛用于催化裂化装置,非常成熟可靠。但MTO工艺与催化裂化技术在反应-再生方式上有一定的不同点。

DMTO技术与FCC工程技术的主要不同点

内容

FCC技术

MTODMTO技术

备 注

反应原料

蜡油、常渣、减渣等

甲醇或二甲醚

差别大

原料进料状态

液相

气相

较大相差

反应热

吸热反应

放热反应

差别非常大

剂油比或醇油比

6-8

-2

差别大

水油比或水醇比

注水量少

注水量大

生成大量水

反应温度

500-520

400-550

有较大差别

生焦率%

5-9

-2

相差较大

热平衡

自平衡、取热

自平衡、取热、补热

差别大

进料分布方式

喷嘴

分布板

差别大

主风风量

较小

差别大

流化介质

油气、空气

甲醇、低碳烯烃等

有差别

 

    洛阳石化工程公司利用催化裂化工程技术理论和工程设计经验,对MTODMTO工艺的工程技术特点作了详细的分析和研究。研究的结果表明,MTODMTO工艺所用的SAPO催化剂不同于催化裂化的分子筛催化剂,有其独特的对工程设计的要求。MTODMTO工艺从本质上是不同于催化裂化的工程技术,仅仅是借鉴催化裂化两器流化的反应-再生形式,不能沿用原有的催化裂化的工程设计规范。MTODMTO工艺在工程技术上对催化剂流化、催化剂循环、剂醇比、催化剂再生、反应器过剩热量的取出、再生器的取热、油气脱杂质、含氧有机化合物的进料方式等均与催化裂化有本质的差异或区别。

    洛阳石化工程公司与大连化物所通过深入消化MTODMTO工艺和催化剂的特点,认为这些工程技术的区别是在已掌握技术范围之内。

    目前中科院大连化学物理研究所已完成与陕西省新兴煤化工有限责任公司合作进行DMTO工业试验。该试验装置的规模为50/天(相当于3440吨乙烯/),建设方案仅为反应部分,不包括急冷、压缩、净化和产品气体分离部分。

该装置于200512月建成,2006220一次投料试车成功,经过22132421520两个阶段,累计运行1102小时的工艺条件试验后,于200661720日进入考核运行阶段。经过72小时的考核试验表明,实验装置运行平稳,达到设计预定的参数和目标,能够满足反应-再生系统温度、压力、循环量、取热和烧焦的要求,催化剂物化指标和粒度分布数据合理,水热稳定性良好,可满足大型化流化床工业装置的要求。其中乙烯+丙烯收率为78.71%,超过UOP/HYDRO77.5%(承诺值)。但也存在催化剂损失大、未按照最佳试验室条件进行设计等问题。试验装置的主要指标如下:

DMTO工艺技术指标

序号

项目

指标

1

甲醇转化率

99.8%

2

烯烃选择性

 

3

C2=+C3=

78.71%

4

C2=+C3=+C4=

89.65

5

甲醇单耗

2.96吨甲醇/吨乙烯+丙烯

6.2.2 工艺技术方案的比较和选择

近年来,甲醇制烯烃(MTOMTP)技术已经成为国内外碳一化工的热点,是世界上工业化前景最为乐观的新型烯烃技术路线。尽管工艺技术尚未工业化,但其巨大的发展潜力,已经引起国内外的广泛关注,尤其是对于石油资源缺乏、煤炭资源丰富的我国有十分重要的意义.由于MTP工艺只能生产丙烯,而MTO工艺可同时生产乙烯和丙烯,因此本可研报告推荐采用MTO工艺。

大连化物所DMTO技术和UOP/HYDRO技术对比如下:

大连化物所DMTO技术和UOP/HYDRO技术对比

通过上述数据可以看出,DMTO工业化试验已经取得的技术成果指标,优于UOP公司对外承诺的工业化装置的技术指标,工业试验装置取得的技术成果已经达到世界领先水平。具体体现在以下方面:

    ★DMTO烯烃选择性收率为78.71%,超过UOP/HYDRO77.5%(承诺值),甲醇单耗为2.96吨甲醇,低于UOP/HYDRO3.025吨。

    ★DMTO实验装置的规模达到万吨级,已经取得了百万吨级工业化装置所需要的设计基础数据和工程数据,工艺放大工作已经完成。

    设备放大可以参照FCC的成熟经验解决,国内FCC装置有成熟的

设计和制造经验,从实验室放大到试验装置,放大倍数为50倍,从试验装置放大到示范装置,放大倍数为36倍,技术放大倍数在合适范围内,技术放大风险可以控制。

    催化剂的工业化放大工作已经完成,试验中使用王业化生产的催化剂,证明其物化性能完全满足工业化生产需要。

    大连化物所的催化剂D0123SAPO-34)价格仅相当于国外同类产

品的8-15%,价格优势明显。据称大连化物所已完成开发新的催化剂,催化剂性能得到进一步提高,甲醇转化率100%,乙烯+丙烯选择性大于90%,新一代催化剂价格只相当于D0123催化剂的68%

    ★DMTO技术国内拥有完全自主知识产权,专利费大大低于国外公司。

通过以上分析,本项目确定甲醇制烯烃装置采用国内拥有完全自主知识产权的DMTO技术。

6.2.3  引进技术和设备

    甲醇制烯烃采用大连化物所的DMTO工艺,除部分关键设备引进外,其它全部国产化。

6.3. 工艺流程说明

DMTO装置包括甲醇制烯烃单元和轻烯烃回收单元两部分:

1)甲醇制烯烃单元

来自原料罐的甲醇经预热后,进入甲醇进料闪蒸罐,从进料闪蒸罐出来的甲醇蒸汽首先用中压蒸汽进一步加热,使之变为过热甲醇蒸汽,然后进入DMTO反应器进行反应。在反应器内甲醇与来自再生器的高温再生催化剂直接接触,进行放热反应。反应气经旋风分离器除去所夹带的催化剂后引出,经换热器降温后,送至急冷塔。

从急冷塔顶部出来的气体混合物进入产品分离器,气体混合物中的大部分产品水被冷凝下来进入产品分离器底部。从产品分离器顶部出来的烯烃产品被送到烯烃分离单元,进行压缩、分馏和提纯。

产品分离器底部流出的产品水直接进入水汽提塔,在水汽提塔中,产品水中的一些轻组分被汽提出来,这些从水汽提塔顶部出来的经轻分经过中间冷凝器与甲醇原料进行换热后返回到产品分离器中。产品水从水汽提塔底部出来。水汽提塔底部出来的产品水首先在进料换热器中与甲醇原料进行换热,然后再用冷却水将其冷却至环境温度送出界区外。

DMTO反应器采用流化床形式设计。DMTO反应是一个放热反应,原料甲醇进入反应器底部时,反应就开始发生。反应器温度用反应器催化剂冷却器来控制,催化剂冷却器移出的反应热量用以产生高压蒸汽。焦炭是DMTO反应的副产物,它附着在催化剂颗粒表面导致催化剂活性降低或失活,因此,催化剂必须通过再生以恢复活性。催化剂再生为一连续过程。分离出来的失活催化剂通过失活催化剂输送系统进入催化剂再生器,反应后积炭的待生催化剂在再生器内燃焦后返回反应器。再生后的烟气经旋风分离器除去所夹带的催化剂后,送入再生器顶部烟囱排入大气。

    催化剂再生是放热反应,其燃烧热通过在再生器催化剂冷却器移出,移出的燃烧热用以产生蒸汽。

    (2)轻烯烃回收单元

    从DMTO单元来的反应产物为气相。烯烃单元的主要功能是通过对气相反应产物进行压缩、冷凝、分离和提纯从而得到有价值的轻烯烃(主要是乙烯和丙烯)。

    从DMTO单元来的气体反应产物以接近常温常压的状态进入烯烃分离单元的DMTO产品压缩机。DMTO产品压缩机是一种多级离心压缩机。气体反应流出物经过在各级压缩机、级间冷却器、级间缓冲罐之间几次反复压缩、冷却/冷凝和汽-液分离,气体反应流出物的压力提高,水分减少。气体反应流出物减少的水分主要以凝液形式进入级间缓冲罐,这些凝液中含有一些溶解的轻烃。级间缓冲罐中的凝液通常送回到第一级缓冲罐中,第一级缓冲罐收集的凝液用泵送回DMTO单元进一步回收处理。

    从最后一级压缩机出口冷却器出来的产品经水洗、碱洗除去反应产物中残余的甲醇、二甲醚、C02等,从碱液洗涤塔顶部出来脱除C02后的DMTO汽相产品被送到干燥工序。

    干燥工序是为下游分馏工序的深冷工艺做预处理。该工序由两台DMTO产品干燥器和再生设备构成。干燥器采用分子筛脱除产品气体中的水,干燥剂的再生通常用乙烯分离单元的副产轻组分气体来实现。产品气体完成干燥后被送到下游分馏工序。

    分馏工序包括脱乙烷塔、脱甲烷塔、C2分离塔、脱丙烷塔、C3分离塔和脱丁烷塔。经过压缩、氧化回收、碱液洗涤和干燥后,来自DMTO单元的产品气体通过急冷后进入脱乙烷塔。脱乙烷塔塔顶部产品是C2的混合物,底部产品为含有丙烷和重烃的混合物。脱乙烷塔顶部产品被压缩后送往乙炔转化工序,从乙炔转化器出来后进入脱乙烷塔顶部接收罐。脱乙烷塔顶部接收罐中的气相产品被送往脱甲烷塔进料急冷器。脱乙烷塔底部产品被送往脱丙烷塔。

    从脱乙烷塔顶部出来的C2产品进入脱甲烷塔,该塔将产品中的轻组分分离出来(包括甲烷、氢、惰性气)。从脱甲烷塔顶部出来的轻组分气体送到燃料气系统,底部产品被送到C2分离器。

    在C2分离器中,乙烷和乙烯产品进行分离。顶部出来的乙烯产品送往乙烯储罐,底部乙烷物料经汽化、加热后送到燃料气系统。

    脱乙烷塔底部产品被送往脱丙烷塔。该塔将丙烷从C4+重组分中精馏出来,顶部产品被送到C3分离塔,脱丙烷塔底部产品送往脱丁烷塔。

    在C3分离塔中,丙烷和丙烯产品进行分离。顶部出来的产品丙烯用泵送往丙烯储罐,底部饱和的丙烷产品经汽化后送往燃料气系统。

    脱丁烷塔从戊烷或其它重烃中分离出丁烷。进入脱丁烷塔的物料流股包括脱丙烷塔底部产品和水洗塔出来的产品。脱丁烷塔顶部和底部出来的产品都送往贮罐。

在烯烃分离单元中,轻组分烯烃的冷凝和分离通常要求在深冷温度和高压条件下进行,为此,烯烃单元需设置以丙烯作为冷冻剂的深冷工序。丙烯深冷工序包括丙烯多级离心深冷压缩机、中间缓冲罐、丙烯冷凝器和丙烯缓冲罐。在烯烃分离单元中,丙烯冷冻剂以多种形式应用于包括急冷器、冷凝器、再沸器等诸多设备中。

6.4 主要设备选择

    DMTO装置共有设备约200台,其中非标设备110台,机泵60台,炉子2台,其它机械设备38台。

    整个装置的设备材料以碳钢为主,由于反应器和再生器工段温度较高,部分设备材料采用耐温材料SA240 TYPE 347H,部分采用耐热衬里的设备壳体材料采用碳钢,内件材料为不锈钢。脱乙烷塔、脱甲烷塔和C2分离塔采用304SS不锈钢或不锈钢复合板。

6.5 消耗指标

1)公用工程消耗

序 号

名 称 及 规 格

单位

小时消耗

备注

1

循环水Δt=10℃

t

14900

 

2

 

 

 

 

380V

kWh

2000

 

 

6kV

kWh

10000

 

3

蒸汽

 

 

 

 

4.0MPa

t

56

 

 

1.0MPa

t

78

 

 

0.3MPa

t

42

 

4

锅炉给水

t

125

 

5

透平冷凝液

 

56

 

6

蒸汽冷凝液

 

120

 

 

2)催化剂及化学品消耗

序 号

名 称 及 规 格

单位

小时消耗

备注

1

碱液42%

t

0.7

 

2

催化剂

kg

75

 

 

6.6 排放物指标

6.6.1 排放气体

污染源名称

排放量

污染物量,kg/h

排放方式

排放去向

排放高度

再生烟气

37620m3n/h

颗粒物1.25

连续

大气

25m 

酸性气(含CO2

15 kg/h

烃类2.5

连续

大气

20m 

无组织排放

150 t/a

烃类

间断

大气

610m

 

6.6.2 排放液体

污水种类

废水排放量

t/h

排放规律

 

 

污染物浓度(mg/L

去向及

治理措施

甲醇

PH

石油类

COD

氨氮

二甲醚

急冷塔废水

14

连续

0.729

5

29.38

11424

0.78

0.0283

污水处理场

含碱污水

0.85

连续

NaOH0.4%Na2CO33%

污水处理场

含油污水

21

间断

 

 

≤100

≤200

 

 

污水处理场

工艺冷凝液

120

连续

 

 

 

 

 

 

作一次水

 

6.6.3 固体

固废名称

排放量

主要成分

排放规律

治理措施去向

废催化剂

82.8t/a

Al2O3

间断

无害化填埋

废干燥剂

60 t/a

氧化硅

间断

无害化填埋

碱渣

2400t/a

碳酸钠

间断

集中处理

 


第七章 聚乙烯装置

7.1 概述

聚乙烯装置是将乙烯单体聚合成聚乙烯产品。

聚乙烯装置按一个系列设计生产能力30万吨/ 操作时间8000小时/年,生产全密度聚乙烯。

聚乙烯生产装置包括单体净化(根据需要设置)、预聚合、聚合、聚合物后处理和造粒等生产单元。

7.2 工艺技术方案的选择

7.2.1国内外工艺技术概况

    目前,能生产全密度聚乙烯的工艺有浆液法、气相法和溶液法三种聚合工艺。各种工艺都有不同的优缺点,都有好的产品,成熟的工艺路线。各种工艺的技术拥有者都在加大研发力度改善各自的工艺及产品,开发茂金属催化剂树脂和易加工树脂,拓宽各自产品的应用领域。

国内目前还没有生产聚乙烯产品的成熟技术,几乎所有大规模聚乙烯装置都是引进国外专利技术,其产品涵盖了整个聚乙烯产品。引进当前先进、可靠的专利技术和部分关键设备是必不可少的,引进方式可以是购买工艺设计包或基础工程设计。

高压法聚乙烯工艺一般用来生产低密度聚乙烯(LDPE)第一套采用高压法工艺生产LDPE工业装置于1939年投产,目前已发展为釜式法和管式法两种。高压法聚乙烯工艺能生产各种通用LDPE1995年世界高压LDPE(HP LDPE)生产能力约为17.12 Mt,两种方法的生产能力大致相等。目前,釜式法和管式法单线最大生产能力达0.20 Mt/a,乙烯单耗由1.05 t降至1.01 tLDPE优质品率达98%,反应压力为122303 MPa,反应温度为130350。由于高压法工艺只能生产低密度聚乙烯(LDPE),不符合一套装置生产全部聚乙烯种类的要求,本研究不予考虑。

能生产全密度聚乙烯的工艺有以下三种。

1浆液法聚合工艺

淤浆法工艺是生产高密度聚乙烯的重要方法。此法工业化时间早,工艺技术成熟,产品质量较好,聚合中乙烯溶于脂肪烃稀释剂,生成的聚乙烯悬浮于其中,反应压力、温度较温和,乙烯单程转化率为95%~98%,可生产超高分子量的产品和双峰产品。该工艺按反应器形式分为搅拌釜式聚合和环管聚合两种。

搅拌釜式聚合工艺

该工艺的代表有德国Hoechst工艺和日本三井油化工艺。Hoechst公司首创的搅拌釜式工艺使用两个反应器,主催化剂为乙氧基镁为载体的TiCl4,助催化剂为有机铝,正己烷作为溶剂,乙烯的转化率达到98%。该工艺利用改变催化剂组分的方法调节产品的分子量,用共聚单体调节产品密度,产品的熔体指数为0.2-80g/10min,密度范围在0.942-0.965g/cm3,其优势产品是管材专用料和超高分子量的MDPE

环管聚合工艺

环管聚合工艺的典型代表是美国的Phillips工艺。该工艺采用铬系催化剂,以异丁烷为稀释剂,乙烯在环管反应器内聚合,用轴流泵使淤浆组分循环,用夹套冷却水撤除反应热,通过精确控制反应温度保证产品质量。该工艺具有建设费用少,操作成本低,反应物不易粘在反应器壁上等优点,可生产分子量很高的产品,分子量分布可宽可窄,产品密度范围0.92-0.97 g/cm3

2溶液聚合工艺

溶液聚合工艺在聚合时,单体和生成的聚合物都溶于溶剂,要求较高的聚合温度和压力,可生产密度范围在0.9180.960g/cm3,分子量分布从宽到窄的各种聚乙烯产品。该工艺采用的反应器是一种小型搅拌釜,乙烯和辛烯等共聚单体在环己烷溶剂中聚合,单体在反应器中的停留时间很短,一般仅为2分钟,因此牌号切换容易,过渡料少,操作灵活。由于产品要经过脱溶剂和脱共聚单体等后处理工序,所以产品质量非常好,胶体和灰分含量极低,但工艺流程相对较长,投资高。此外,由于采用辛烯等高碳烯烃作为共聚单体,产品的物理机械性能非常好,适用于高端消费领域。该工艺的主要代表是Dow化学的Dowlex工艺和加拿大NOVA化学公司的Sclairtech工艺。

3气相聚合工艺

气相聚合不使用溶剂,工艺简单,流程短,投资少,生产成本低,产品品种可在较宽范围内调节,因而具有较强的竞争力。世界第一套气相法工业装置1975年投产,生产能力为25 kt/a。在0.72.0 MPa80100条件下操作,生产HDPEHMW HDPE和乙烯与1-丁烯/己烯/4-甲基-1-戊烯的共聚物LLDPEMDPEVLDPE。气相法工艺以美国UCC公司的Unipol工艺(气相流化床反应器)、英国BP公司的Innovene工艺(气相流化床反应器)Basell公司的Spherilene工艺(环管预聚合加双气相流化床反应器)为代表。乙烯气体通过反应器在催化剂作用下直接聚合(或预聚合),得到干燥粉料。

气相法中Spherilene工艺,不用冷凝模式操作就可达到与其它采用冷凝模式操作的气相法工艺相当的时空产率,因而反应器停留时间短;具有较高的传热效率和物料流动速度,因而Spherilene流化床反应器的体积只相当于普通非冷凝态操作的气相流化床反应器的1/3。牌号切换时产生的等外品过渡料也只是普通气相法工艺的一半。

催化剂是聚合技术的核心。目前工业生产线性聚乙烯HDPE/LLDPE用的催化剂主要有铬基催化剂、钛基催化剂和茂金属催化剂3类。此外,还有一类正在开发中的非茂金属单中心催化剂。
  (1)钛基(齐格勒-纳塔,Z/N)催化剂是50年代开发的,经过不断改进和提高,目前第4Z/N催化剂已在工业装置上使用。浆液(釜式反应器)法、溶液法和气相流化床工艺都用这种催化剂。溶液法装置用这种催化剂,其活性较高,每克钛可生产聚乙烯500 kg以上。气相流化床装置亦用这种催化剂,其活性也能达此标准,聚乙烯残钛量为13 μg/g。由于Z/N催化剂的改进,现已能够提高产品的熔体流动指数和密度,并可以加宽相对分子质量分布,因而可以替代某些早期使用的铬基催化剂。目前世界上大多数HDPE生产装置都使用这种催化剂。
  (2)铬基催化剂是50年代开发的,用于生产HDPE。改性的铬基催化剂是在制备前或制备过程中,对铬化合物或载体进行化学改性后制得的,目的是改变HDPE树脂的分子结构。目前浆液(环管反应器)法和气相流化床法装置都用这种催化剂。
  (3)茂金属单中心催化剂是1976年发现的新一代高效聚烯烃催化剂,1991年使用该催化剂的年产15 kt聚乙烯(m-PE)的工业试验装置投产,其主要特点是:

对乙烯及α-烯烃的聚合催化活性高,均相茂金属催化剂对乙烯的聚合催化活性比目前的高效Z/N催化剂高两个数量级,负载化的茂金属催化剂活性虽有所降低,但仍与常规高效催化剂相当或稍高。

具有单一催化活性中心,用其所得聚合物的相对分子质量分布较均一,分布指数在2左右(用一般催化剂在5左右),特别适用于生产合成纤维和薄膜,同时还能通过两种茂金属催化剂的混合作用,或茂金属催化剂与传统Z/N催化剂的混合使用,生产具有双峰相对分子量分布的聚烯烃,所得共聚物中共聚单体分布均匀,因而可提高共聚物性能或节省共聚单体用量。

能催化聚合α-烯烃生成间规聚合物,如作工程塑料用的间规聚苯乙烯(s-PS)、低温抗冲击性和透明性极好的间规聚丙烯(s-PP)等。茂金属催化剂首先用于气相法聚乙烯装置,后来也用于浆液法聚乙烯装置和生产VLDPEULDPE,以及相对密度为0.8800.932的高压低密度聚乙烯装置。1991年开始用茂金属催化剂生产m-PE,主要是相对密度为0.8850.910LLDPE和相对密度为0.8600.885的弹性体。目前是生产替代高醋酸乙烯含量的乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、乙丙橡胶和热塑性聚氨酯等一些专用材料。1995年世界上用茂金属催化剂生产聚合物的生产能力为868 kt,其中m-PE 453 ktm-PP 307 kts-PS 15 ktEPDM 90 kt。估计实际产量为150200 kt1996年有明显增加。
  (4)非茂金属单中心催化剂是在茂金属催化剂进入市场以后新开发的另一类非茂金属单中心高效催化剂。目前已经知道的有两种:一种是称为Versipol的过渡金属催化剂,这种镍钯基新催化剂不仅比用茂金属催化剂的能耗低,而且还能生产从高密度到低密度、相对分子量分布更宽的聚乙烯,预计35年后工业应用,初期目标是生产LLDPE,以后是生产具有LDPE加工性能和LLDPE物理机械性能的聚乙烯通用产品;另一种是高活性的铁基和钴基新催化剂,不仅在活性和聚合物性能控制方面等于或高于茂金属催化剂,还具有生产范围更广聚合物的潜力,对乙烯低聚成α-烯烃有极高的活性(高于目前生产α-烯烃所用的其它催化剂),对α-烯烃的选择性在99%以上,且催化剂耐用,生产过程简单,容易操作,生产成本低。

7.2.2工艺技术方案的比较和选择

能生产全密度聚乙烯的三种生产工艺的比较见表7-1

能生产全密度聚乙烯的三种工艺和反应器在经济上均具有竞争力,技术上都比较可靠,目前都在世界各地转让了多套专利技术并正在运行中,各专利商正在努力完善各自的技术,目的是以最小的投入(包括投资、消耗、操作费用)产出最好的产品,力争取得技术上的领先地位。

综合分析投资、消耗、产品范围、生产成本等因素,气相法稍好于浆液法。虽然溶液法产品质量好,但投资和消耗都较高。

本报告暂以气相法工艺中的Spherilene技术为参考,最终技术选取还应通过进一步技术交流和比较确定。

7-1                      三种生产工艺比较

序号

方案

指标

气相法

浆液法

溶液法

Unipol I, Innovene, spherilene

Mitsui, Phillips

Dowlex, Sclairtech

1

技术来源

单流化床反应器

环管+双流化床反应器

双搅拌釜式

环管反应器

双搅拌聚合釜

2

产品范围

MI=0.05~155 d=0.915~0.965

注塑、薄膜、吹塑、单丝、电缆料、管材等,可生产全密度牌号。

MI=0.01~35 d=0.918~0.972

注塑、薄膜、吹塑、单丝、管材等,可生产全密度牌号。

MI=0.15~150 d=0.915~0.965

注塑、薄膜、吹塑、单丝等,可生产全密度牌号。

3

优点

l        工艺简单,流程短,设备台数少

l        操作条件温和

l        生产能力不受粘度和溶解度问题限制,因而各种牌号都可以全负荷生产

l        乙烯既作为单体、传热介质又可使反应器流化

l        反应器大,生产能力大

l        不需要除蜡和溶剂

l        反应器可交替生产HDPELLDPE

l        投资低,一般比同规模溶液法低8%,比同规模浆液法低6%

l        工艺简单,流程短,设备台数少

l        操作条件温和

l        单体转化率高,单程转化率在90%以上

l        产品分子量范围宽。

l        通过使用串连反应器,可以生产适宜管材的双峰树脂,撤热容易

l        高表面积比和紊流模式流动促使热通过大口径套管传递

 

l        反应器体积小,反应条件和聚合物性质控制比较容易

l        停留时间短(不到2min),牌号切换时过渡料少

l        温度控制范围比浆液法可气相法宽,便于控制产品结构

l        可生产性能优良的C8共聚产品

l        因没有粘壁问题和形态控制问题,因而对产品的密度无限制

l        可生产MWD非常窄的,适宜注塑的树脂

l        工艺易实现自控,可精确地控制分子量

l        乙烯转化率高,单程转化率90%以上,气体循环(或压缩费用)少

4

缺点

l        牌号切换时容易产生大量的等外品

l        催化剂对空气和水等毒物十分敏感,微量的水和空气会降低催化剂效率,提高产品灰分

l        乙烯的单程转化率只有2%,冷凝法操作可以提高

l        停留时间长,大于24h

l        由于树脂的膨胀问题,限制了密度低于940g/cm3聚合物的生产能力

l        如果聚乙烯溶解,就会出现反应器结垢现象

l        反应器停留时间长(14h

l        与气相法相比,使用稀释剂

l        需要高纯度乙烯

l        流程长,设备台数多

l        反应系统粘度高,造成反应器均匀性问题

l        由于溶液粘度随聚合物含量增加而增加很快,因而反应器系统的固体含量低于浆液法,生产低MI产品将受到限制

l        与气相聚合相比,溶剂回收过程耗能较多

l        因操作压力高,因而投资较高

l        三废较多,有蜡、溶剂排出、分子筛废料和聚合物碎屑产生

l        需要从聚合物中脱出催化剂残余

5

主要技术参数

反应器操作压力:1.5-3.0MPa

反应器操作温度:50-120

工艺条件由齐格勒催化剂、铬式催化剂以及复合金属催化剂的密度而定

反应器操作压力:3-4MPa

反应器操作温度:

70-85LLDPE

90-100HLDPE

高密度聚乙烯采用铬式催化剂

反应器操作压力:

4.1-14.0MPa

反应器操作温度:180-300

 

6

消耗(反应部分)

原料消耗

单耗/磅产品

原料消耗

单耗/磅产品

原料消耗

单耗/磅产品

乙烯(磅)

0.931-0.934

乙烯(磅)

0.927

乙烯(磅)

0.938

丁烯-1(磅)

0.079

丁烯-1(磅)

0.083

丁烯-1(磅)

0.08

 

 

异丁烷(加仑)

0.0011

环己烷(加仑)

0.0018

氢,纯(磅)

0.00006

氢,纯(磅)

0.00006

氢,纯(磅)

0.00006

公用工程

单耗/磅产品

公用工程

单耗/磅产品

公用工程

单耗/磅产品

电(kWh

0.160-0.188

电(kWh

0.170-0.189

电(kWh

0.0998

冷却水,Gal

0.019-0.025

冷却水,Gal

0.0322

冷却水,Gal

0.0292

蒸汽(磅)

0.0001-0.0002

蒸汽(磅)

0.00035

蒸汽(磅)

0.0011

 

 

燃料气,MMBtu

0.0002

燃料气,MMBtu

0.0003

7

投资

投资低

比气相法高10-30

比气相法高20-50

 

7.2.3 引进技术和设备

    聚乙烯装置拟引进Spherilene专利技术和基础工程设计,国内工程公司完成详细工程设计,引进设备主要为专利设备,其它设备国内生产最终工艺商将由商务谈判决定。

7.3 工艺流程说明

本研究中聚乙烯装置参照气相法中Spherilene聚乙烯生产工艺设计,生产全密度聚乙烯。聚乙烯生产装置包括单体净化(根据需要设置)、预聚合、聚合、聚合物后处理和造粒等生产单元。

乙烯经乙烯供应加热器加热后进入装有催化剂的脱乙炔塔,在塔中使乙炔与氢气反应,除去乙炔。除去乙炔的乙烯经中间热交换器和预热器后进入脱一氧化碳床和脱二氧化碳床。脱除操作可在常温亦可在升温条件下进行。脱除了COCO2的乙烯进入干燥器脱水。两个干燥器可切换运转,切换下来的干燥器用加热的氮气再生,干燥后的乙烯压缩至适宜压力后去反应系统。

共聚单体丁烯、己烯在压力下经共聚单体脱气塔脱除轻组分,脱除的气体去火炬,脱气之后的共聚单体冷却后经共聚单体泵送至共聚单体干燥器,以除去水和其它不纯物质。干燥器交替工作。干燥后的共聚单体去反应系统。

氢气经脱氧预热器预热后在氢气脱氧器中除去氧,再送入氢气脱氧后冷却器冷却。冷却后的氢气再送入氢气干燥器脱水,两干燥器交替工作。经上述处理的氢气部分去脱炔床,部分去反应系统。

氮气经脱氧预热器预热后在催化剂床中除去氧,再送入冷却器进行冷却。冷却后的氮气送入氮气干燥器脱水,经上述处理的纯净氮气经压缩机升压,并送入反应器。与此同时,部分氮气去树脂脱气系统。

稀释剂丙烷自丙烷加热器加热后,送入丙烷干燥器脱水,脱水后的丙烷去反应系统。

催化剂主要由卤化钛合物固体活性催化剂、助催化剂烷基铝和给电子体化合物配制而成,用惰性轻烃丙烷做稀释剂。

催化剂活化单元由两布组成:第一步,催化剂浆液同两种助催化剂在一个小的搅拌釜(预接触点)中混合;第二步,活化的催化剂混合物从预接触点溢出,用冷液丙烷混合后,去预聚合单元。

催化剂混合物与氢气、乙烯和共聚单体送到浆液环管预聚合反应器中,在短停留时间内发生预聚合,反应在低温条件下进行,最大限度地去除增长例子的聚合反应热,以便在第一步聚合阶段确保球形粒子形态的控制。

从环管预聚合反应器出来的聚合物浆液直接进入第一反应系统,新鲜的原料乙烯、氢气和共聚单体也进入第一反应器。由于催化剂是经预聚物(预聚物粒子已增长足够)带入气相反应器的,气相反应器可从空置状态开始,不需种子树脂,减少了过渡时间。预聚物在第一反应器产生继续聚合,产生的聚合物粉料连续不断从其底部排出到第一产品出料料斗。从第一产品出料料斗顶部过滤出来的气体通过排放气压缩机进入分离单元。

分离单元包括初馏塔和汽提塔。初馏塔回收重共聚单体,汽提塔回收氢气和乙烯。从初馏塔底部出来的重共聚单体循环回到第一反应器,从汽提塔顶部出来的氢气和乙烯可去第一反应器也可去第二反应器,汽提塔侧线乙烯去火炬,汽提塔底部馏出物液相丙烷泵回预聚合单元。

由第一产品出料料斗脱气的聚合物送到第二反应器,同时补充新鲜的乙烯、共聚单体和氢气,但并不再加入新的催化剂。由于送到第二反应器的是已充分增长的聚合物粒子,该反应器中的聚合条件较为苛刻。第二反应器产生的聚合物进入第二产品出料料斗,由第二产品出料料斗顶部过滤出来的气体经再次压缩后循环回第二反应器,底部出来的聚合物被送到汽蒸单元。

第二产品出料料斗底部出来的聚合物进入汽蒸器,脱除单体和使催化剂失活,蒸汽经冷凝和压缩之后,所有的烃类都可在界区回收或者循环回排放气干燥单元下游的聚合单元。

从汽蒸器底部出来的湿聚合物靠重力流到一个密闭循环的氮气干燥床,湿氮气经氮气脱水塔干燥,再经氮气加热器加热后循环回干燥器。干燥的聚合物气动输送到添加剂添加和挤出单元。

聚合物粉料经称量后由螺杆加料器加入混炼机,同时固体添加剂也计量进入混炼机,再进入挤出机。树脂经混炼、熔融、水下切粒、干燥后进入分选机。粗料和细料被分出后,聚乙烯颗粒风送至掺混和储存系统。再风送去包装。

7.4 主要设备选择

本装置的设备数量较少,工艺介质无腐蚀。除料仓材料采用铝合金外,大部分设备材料为碳钢,成品料仓及气体输送管道由铝合金制造,少数设备采用不锈钢材料,非标设备国内均能制造。为了保证质量和满足专利上的技术要求,关键设备应由取得ASME认证的制造厂按照ASME规范制造提供。

本装置主要设备包括第一反应器,第二反应器,排放气压缩机,汽蒸器,氮气干燥床,造粒机组,粉料输送系统,粒料输送系统,包装机等。

为了节省投资,对国内技术成熟、质量可靠的设备应国内采购,国内不能满足要求的关键设备和专利设备,如排放气压缩机、挤出造粒机、特殊仪表、特殊阀门、自控系统等拟从国外采购。

7.5 消耗指标

聚乙烯装置的消耗指标见下表7-2

7-2        聚乙烯装置的消耗表

序 号

名 称 及 规 格

单位

小时消耗

备注

1

乙烯

t

36.27

 

 

丁烯-1+己烯-1

t

3.03

 

2

氢气

kg

3.89

 

3

催化剂

kg

2.92

 

4

助催化剂

kg

35.02

 

5

添加剂

kg

62.26

 

6

循环水Δt=10℃

t

5180

 

7

脱盐水

t

5.8

 

8

 

 

 

 

380V

kWh

3900

 

 

10kV

kWh

11100

 

9

蒸汽1.0MPa

t

13.96

 

 

7.6排放物指标

7.6.1排放气体

排放点

废气排放量

污染物排放状况

排放规律

治理措施

名称

浓度mg/Nm3

脱气仓排气

0.75t/h

氮气

77% vol

23% vol

连续

送火炬

排放气回收缓冲罐

0.75t/h

氮气

45% vol

55% vol

连续

送火炬

 

7.6.2 排放液体

排放点

废气排放量

污染物排放状况

排放规律

治理措施

名称

浓度mg/Nm3

工艺废水

35

COD

BOD5

150~200

50~100

连续

送污水处理站

 

7.6.3 废弃固体

固废名称

排放量t/a

主要成分

排放规律

治理措施及去向

造粒废料

200t/a

废树脂

间断

作为副产品外售

输送和包装系统

6kg/h

废树脂

间断

聚合反应器

10 t/ a

反应混合物

间断

次品出售

干燥器

15 t/ a

分子筛干燥剂

间断

填埋

脱氧器

15 t/ a

含锌、铜废催化剂

间断

 

 


第八章 聚丙烯装置

8.1 概述

烯装置是将烯单体聚合成聚烯产品。

烯装置按一个系列设计生产能力30万吨/ 操作时间8000小时/年,生产均聚合共聚烯。

烯生产装置包括单体净化(根据需要设置)、聚合、聚合物脱气河回收、添加剂进料和挤出等生产单元。

8.2 工艺技术方案的比较与选择

8.2.1国内外工艺技术概况

从五十年代聚丙烯浆液法技术工业化以来,聚丙烯生产工艺不断发展。相继开发成功了本体聚合、气相聚合工艺和各种高效催化剂,优化了工艺流程,装置投资及生产成本大大降低。八十年代以来,由于催化剂体系的进一步发展,聚丙烯的工艺流程不断完善,各种工艺公用工程的消耗量进一步下降,在聚丙烯产品质量提高的同时降低了生产成本,节省了建设投资。

聚丙烯生产工艺,按照反应器的型式和反应器内介质的不同,可分为三大类:

1)浆液法工艺

浆液法工艺是将丙烯溶于惰性烃类稀释剂(如丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷)中进行聚合。按反应器形式划分有如下专利技术:

连续式搅拌床反应器:HoechstMitsui等工艺;

间歇式搅拌床反应器:三菱工艺;

环管反应器:Solvay工艺;

沸腾丁烷反应器:壳牌工艺。

由于催化剂体系的发展和其活性的大幅度提高,九十年代以后的新建大型聚丙烯装置已基本不使用浆液法。但目前世界上一些浆液法工艺的聚丙烯装置仍在操作,用来生产合金型的高质量特种树脂。

2)本体法工艺

本体法工艺是使液态丙烯发生聚合反应,生成聚丙烯。按反应器形式划分有如下专利技术:

液相釜式反应器:ExxonMitsuiShell、住友、Rexene等工艺;

液相环管反应器:SpheripolHoechstSolvayPhillipsBorealis等工艺;

液相本体法聚丙烯工艺最早由Phillips石油公司发明,并于1964年由美国Dart公司首先采用第一代TiCl3催化剂及釜式反应器实现工业化。七十年代以后,许多大的化工公司,如日本三井油化,美国Elpaso公司等都实现了液相本体聚丙烯工业化。

最早的液相法工艺,由于催化剂活性低,需脱灰及脱无规物工序,与传统浆液法工艺类似。1975年,三井油化与Himont公司(Basell公司的前身)联合开发成功HY-HS催化剂,实现了不脱灰工艺,并提高了聚合物的立构规整度。

液相本体法工艺是在反应体系中不加任何其他溶剂,将催化剂直接分散在液相丙烯中,进行丙烯液相本体聚合反应。以催化剂颗粒为中心的聚丙烯粉末在液相丙烯中不断生长,悬浮在液相丙烯中,随催化剂停留时间增长,聚丙烯颗粒在液相丙烯中的浓度增高。作为连续生产工艺,催化剂连续计量加入反应器。聚丙烯颗粒随液相丙烯(浆液)从反应器中不断流出,经闪蒸回收未聚合的丙烯单体,即得到粉末聚丙烯产品。液相本体法的代表工艺有Spheripol工艺、Hypol工艺、北星双峰聚丙烯工艺和菲利普工艺。

(a) Spheripol工艺

拥有Spheripol工艺的Basell公司是壳牌公司(Shell)的全资子公司Montell与巴斯夫公司(BASF)的全资子公司Targor以及ElenacBASFShell的各占50%股份的合资公司)在聚烯烃业务领域联合组建的公司,成立于1999年。

Spheripol工艺采用两种类型聚合反应器,在第一阶段采用环管反应器进行聚合反应,而第二反应器采用气相反应器。该两步法技术是液相和气相聚合反应的结合,提供了一个具有很宽产品范围的灵活性,其均聚产品的熔体流动指数范围为0.1-200抗冲共聚产品中乙烯含量可高达30%乙烯(60%橡胶体)。另外还能生产含乙烯和丁烯的三元共聚产品。

(b) Hypol工艺技术

三井油化的Hypol工艺是液相气相结合式工艺,采用的催化剂体系是由主催化剂(HY-HS-)、助催化剂(三乙基铝)和给电子体系组成。主催化剂具有活性和等规度高,寿命长,不需脱灰等特点。采用该工艺可生产熔体流动指数0.1600范围的产品。

该工艺有如下特点:催化剂预处理和进料设备简单,可靠性高;多级反应系统可降低催化剂的短路现象;大量丙烯依靠第三气相反应器的反应热进行气化,这种聚合/蒸发系统无故障且便于使用;催化剂具有极高的活性,其转化率很高;聚合物颗粒的大小和分布可以得到控制;聚合物具有很高的立体规整度和刚性。

(c)北星双峰聚丙烯技术

拥有北星双峰技术的北欧化工公司成立于1994年,是全球第四大聚烯烃生产商,主要生产双峰形式的聚乙烯,该公司从1999年涉足聚丙烯领域,并于2000年建成第一套聚丙烯装置。北星双峰的聚丙烯工艺采用模块结构和多级聚合技术,能在很大范围内决定分子量分布和获得刚性与韧性相结合的产品。

该工艺以一个环管反应器和一个气相反应器构成一个基本模块单元,生产均聚物和无规共聚物。基本模块与一个或两个橡胶气相反应器串联,用来生产不同共聚单体比例的产品。第一级橡胶气相反应器可以生产乙丙橡胶含量25%的产品和高柔软性产品,在低温下具有高抗冲强度。第二级橡胶气相反应器可以生产乙丙橡胶含量高达50%的产品,具有非常高的抗冲强度,无需特殊共混工序就能得到先进多相产品。

(d) 菲利普工艺

该工艺采用首尾相连的、带有换热夹套的单管热交换器的环管反应器进行液相本体聚合。催化剂为索尔维公司Solvay-01型催化剂。聚合反应温度15100,压力2.55.0MPa,聚合停留时间取决于使用的催化剂。目前该公司只生产均聚和无规共聚物。产品熔体流动指数范围225,采用氢作分子量调节剂。

3) 气相法工艺:

气相法工艺是丙烯直接气相聚合生成固相的聚合物产品,按反应器形式划分有如下专利技术:

气相流化床反应器:Unipol、住友工艺;

气相立式搅拌床反应器:Novolen工艺;

气相卧式搅拌床反应器:BP-AmocoChisso工艺。

气相法自80年代中期以来发展很快,尤其是被称为第三代聚烯烃技术的气相流化床配合超冷凝态操作,被认为是最有希望的工艺之一。

(a) Unipol工艺

Unipol工艺是联碳公司和壳牌公司在20世纪80年代中期联合开发的一种气相流化床PP工艺,是将应用在聚乙烯生产中的流化床工艺移植到PP生产中的工艺。现道化学公司拥有该工艺的专利权。该工艺采用高效催化剂体系,主催化剂为高效载体催化剂,助催化剂为三乙基铝和给电子体。具有简单、灵活、经济和安全等特点。另外,该工艺路线较短,对材质没有特殊要求,主反应器及其下游设备都为普通的碳钢(除挤压造粒单元外),管材65%以上采用普通碳钢,再加上其占地面积少,装置生产潜力很大,产品成本低,性能好,因而具有较强的竞争力。该工艺只用较少的设备就能生产出包括均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物在内的全范围产品,而且只用一台沸腾床主反应器就可生产均聚物、无规共聚物;可在较大操作范围内调节操作条件而使产品性能保持均一;由于该工艺的设备数量较少而使维修工作量较小,装置的可靠性提高。由于流化床反应动力学本身的限制,加上操作压力低使系统中物料的储量减小,使得该工艺比其它工艺操作安全,不存在事故失控时设备超压的危险。此工艺没有液体废料排出,排放到大气的烃类也很少,因此对环境的影响非常小,与其它工艺相比,更容易达到环保、健康和安全的各种严格规范。

Unipol工艺采用SHAC系列催化剂,该催化剂无需预处理或预聚合,而且使用同一种催化剂可以生产任何种类的PP产品。Unipol聚丙烯工艺采用两台串联反应器系统生产的抗冲共聚产品的MFR分子量分布很宽。商业化均聚物产品的MFR0.5-45g/10min,可以生产MFR高达100g/10min的产品;对于无规共聚产品,工业化生产的产品牌号中乙烯含量在0.5%-5.5%(质量分数),最高乙烯含量为7%(质量分数),中试装置生产的产品乙烯含量可以达到12%(质量分数);商业化生产的抗冲击共聚物乙烯含量最高达21%(橡胶相含量为35%),中试装置可生产高达含60%(质量分数)橡胶相的产品。Unipol工艺的抗冲共聚物产品也有很好的抗冲击性和刚性的平衡。

(b) Novolen工艺

1969BASF公司在德国莱茵烯烃工厂建成了第一套2.5万吨/年的工业气相法装置,该工艺命名为“Novolen”1987年,BASF与它的两个许可证持有者ICIQuantum公司之间达成协议,共同研究发展Novolen技术。以前,BASF一直采用低成本的第二代催化剂,使产品必须经过脱氯和脱臭处理。1990年,BASF研制成功一种高产率催化剂,在提高反应器产量的同时,可省去脱氯步骤。

1999年随着BASFShell公司在聚烯烃业务领域的合并成立Basell公司,根据反垄断法,一个公司不能同时拥有SperipolNovolen两项聚丙烯专利技术,因此Basell公司把Novolen技术及相应业务出售给LummusEquistar公司。全世界采用Novolen技术的聚丙烯生产装置有19(亚太9套,西欧4套,美国及南美各2),合计生产能力313万吨/年。

Novolen工艺技术在聚合反应器中采用特殊螺旋式搅拌器,防止结块,以此来解决聚合中气固两相之间不易均匀分布的问题,使其产品质量尽可能均一稳定。该工艺均聚产品的熔体流动流指数为0.1100

(c) BP-Amoco/Chisso工艺

1979Amoco(现已与BP合并为BP-Amoco)在美国建成第一个气相均聚聚丙烯工厂,1980Chisso得到Amoco气相工艺的技术转让许可证,随后开发了气相抗冲共聚产品的工艺,1985年双方同意合作开发,并称为Amoco/Chisso工艺。1995年,AmocoChisso分开,各自独立进行技术开发和技术转让。

BP-Amoco/Chisso工艺采用两个串联的低轴向扩散反应器,可生产从高挠曲模量到低温应用的抗冲聚丙烯。其卧式反应器设计很有特点,接近柱塞流型,有折流板和特殊的搅拌器系统,在一个反应器内形成一定的粉料停留时间分布(RTD),相当于三个传统反应器串联的效果。该工艺原为BP-AmocoChisso公司共同享有,但后来两公司开始分别转让专利技术,其主要区别是催化剂的不同。BP-Amoco的催化剂专利多为均聚产品和高结晶聚丙烯,而Chisso的则多为共聚产品。

聚丙烯技术发展至今,就整个工艺技术来讲,浆液法是最古老的,成本高,流程相对较长,操作与投资费用较高,除了生产少量高性能的塑料合金外,八十年代以后新建、改建的大型工厂,一般不再采用这种技术。本体法是以液态丙烯为溶剂的聚合方法,由于减少了溶剂回收工序,易于操作,发展较快,目前本体法工艺已相当成熟,70年代后期改造、新建的工厂大都基于此法。气相法工艺是丙烯在气相中直接聚合,因此气相法工艺的发展前景非常乐观。

现有聚丙烯生产工艺中,传统的浆液法工艺所占的比例在明显下降,在19901998年间,由37%下降至19%;本体法工艺仍然保持着优势,由50%上升到56%;而气相法工艺则迅速增长,由13%增至25%

几种聚丙烯工艺的比较见表8-1

8-1              几种聚丙烯工艺的比较

名称

特点

条件

浆液聚合法

1.      丙烯单体溶解在惰性液相溶剂中(如己烷中),在催化剂作用下在溶剂中进行聚合,聚合物以固体颗粒状态悬浮在溶剂中,采用釜式搅拌反应器;

2.      有脱灰、脱无规物和溶剂回收工序,流程长,较复杂,装置投资大,能耗高,但生产易控制,产品质量好;

3.      以离心过滤方法分离聚丙烯颗粒,再经气流沸腾干燥和挤压造粒。

T7075

P1.0MPa

气相本体法

1.系统不引入溶剂,丙烯单体以气相状态在反应器中进行气相本体聚合;

2. 流程简短,设备少、生产安全、生产成本低;

3. 聚合反应器有流化床(Unipol工艺)、立式搅拌床( Novolen工艺)及卧式搅拌床(BP-Amoco / Chisso工艺)等。

T4070

P2.03.5MPa

液相本体法 (含液相气相组合式)

1. 系统中不加溶剂,丙烯单体以液相状态在釜式反应器中进行液相本体聚合;

2. 流程简单,设备少、投资省、动力消耗及生产成本低;

3. 采用釜式搅拌反应器(Hypol工艺),或环管反应器(Spheripol工艺)

T6575

P3.04.0MPa

 

国内聚丙烯工业起步较晚,1962年北京化工研究院开始研究聚丙烯。1965年建成年产60吨连续聚合聚丙烯中间试验装置。1964年兰州化学工业公司引进年产5000吨溶剂法聚丙烯装置,采用的是英国吉玛的技术,用来生产均聚产品。1970年北京燕山石化公司从日本引进三井油化技术建成年产8万吨聚丙烯装置,从此我国有了共聚产品。1974年燕山石化公司采用北京化工研究院的技术建成年产5000吨溶剂法聚丙烯装置,每年向市场提供一定量的粉料产品。

到八十年代,中国聚丙烯工业得到迅速发展,先后引进十几套采用第三代高活性、高等规度催化剂的 Montell公司(Basell公司的前身)的 Spheripol技术(第一代)和三井油化Hypol技术的聚丙烯装置。1997年初,燕山石化公司引进BP-Amoco气相法聚丙烯技术,规模为20万吨/年。

除引进十几套聚丙烯装置外,我国还大力开发间歇式液相本体法聚丙烯工艺,并建成约60套装置,规模从2千吨到2万吨。但开工率及生产负荷都很低。由于其高能耗、产品牌号少、应用范围窄及产品质量问题,随着气相法的发展这些间歇式装置将逐渐被淘汰。

在开发聚丙烯工艺技术的同时,我国在高效催化剂上进行了大量的研究。如北京化工研究院开发的络合II型催化剂,中科院化学所开发成功的CS-1催化剂和北京石油化工研究院开发成功的HDC高效球型催化剂,已经先后用于国内聚丙烯装置和引进的大型聚丙烯装置,该催化剂首先在引进的三井油化工艺装置上取得成功,并于1997年在引进的Spheripol(第一代)液相环管装置上获得成功,其性能已达到国外同等产品的水平。但这些催化剂没有在气相法聚丙烯装置和新一代Spheripol聚丙烯装置中应用的经验。

九十年代后期,在消化吸收引进技术基础上,我国已基本实现了聚丙烯环管反应器的国产化,不仅成功用于老聚丙烯装置的扩能改造上,而且新建了数套规模在720万吨/年的聚丙烯装置。但是国产化的技术只相当于国外八十年代末期的水平,此外,国产化技术在产品性能、牌号数量、能耗、物耗等方面也与目前国外先进水平有一定差距,难以满足本工程对产品性能和竞争力的要求。

8.2.2工艺技术方案的比较和选择

由于国产化的技术在装置规模、产品性能、牌号数量、能耗、物耗等方面均与目前国外先进水平有一定差距,因此本研究所采用的聚丙烯技术拟从国外引进。国外所有聚丙烯专利技术中, 目前被世界广泛采用的有 SpheripolUnipolBP-AmocoNovolenBorealis五种工艺。这五种工艺技术基本处在同一水平,均可作为选择对象。Unipol SpheripolBorealisNovolenBP-Amoco五种工艺的比较见表8-2

为了便于经济评价,本研究暂按DowUnipol工艺作为技术基础。具体选用哪家技术,待通过技术和商务谈判后再具体确定。

 


8-2   UnipollSpheripolBorealisNovolenBP-Amoco工艺技术比较

序号

项目

Unipol

Spheripol

Borealis

Novolen

BP-Amoco

1

聚合方法

气相法

液相本体+气相法

液相本体+气相法

气相法

气相法

2

原料精制

3

催化剂

 

 

 

 

 

 

主催化剂

Ti/Mg

Ti/Mg

Ti/Zr

Ti/Mg

Ti/Mg

 

助催化剂

三乙基铝、给电子体(硅烷类)

三乙基铝、给电子体(硅烷类)

三乙基铝、给电子体(硅烷类)

三乙基铝、给电子体(硅烷类)

三乙基铝、给电子体(硅烷类)

4

催化剂活性

2000030000

PP/克催化剂

2500047000

PP/克催化剂

4000060000

PP/克催化剂

1500025000

PP/克催化剂

2500048000

PP/克催化剂

5

聚合反应

 

 

 

 

 

 

预聚合

 

均聚反应器

立式流化床气相釜

环管反应器

环管反应器+气相反应器

立式气相搅拌釜

卧式气相搅拌釜

 

共聚反应器

立式流化床气相釜

立式流化床气相釜

立式气相搅拌釜

立式气相搅拌釜

卧式气相搅拌釜

 

反应压力

3.5MPa

3.04.5Mpa

5.06.0MPa

2.53.0MPa

2.02.3MPa

 

反应温度

65 

80-85

80-95

65-80

65-85

 

停留时间

<1.5小时

1.5-2小时

1.5-2小时

<2小时

<1小时

 

丙烯单程转化率

15-25

55-65

40-50%

5-10%

15-20

6

溶剂回收

7

催化剂脱活(汽蒸)

8

聚合物脱臭(脱挥发物)

9

原料消耗(丙烯)

 

 

 

 

 

 

典型值(均聚)

1009公斤/PP

1005公斤/PP

1010公斤/PP

1015公斤/PP

1015公斤/PP

10

公用工程消耗

 

 

 

 

 

 

冷却水

128m3/PP

139m3/PP

131m3/PP

120m3/PP

115130m3/PP

 

280380kWh/PP

280420kWh/PP

300420kWh/PP

300420kWh/PP

350kWh/PP

 

蒸汽

210公斤/PP

360公斤/PP

330公斤/PP

270公斤/PP

225公斤/PP

 

 

 


8.2.3  引进技术和设备

烯装置拟引进Dow公司的Unipol专利技术和基础工程设计,国内工程公司完成详细工程设计,引进设备主要为专利设备和必须引进的关键设备其它设备国内生产最终工艺商将由商务谈判决定。

8.3 工艺流程说明

本研究中聚丙烯装置参照Dow公司的Unipol聚丙烯生产工艺和高效SHAC催化剂体系设计,生产能力30万吨/(单线)操作时间8000小时/年,生产均聚和共聚聚丙烯。聚丙烯生产装置包括以下生产单元:

(1)单体净化(根据原料的规格设置)

根据供应到聚丙烯装置界区的单体实际规格,在界区内设置单体净化设施,除去原料单体中的可能导致催化剂中毒的物质,如一氧化碳、二氧化碳、氧气和水等。较好质量的丙烯原料中硫、羰基物等传统杂质含量极少,若有的话也可将其除去。

(2)聚合

聚合用所用催化剂为即用型,不需要活化及预聚合。催化剂需在氮气保护下用专用装运容器来运输和贮存。

反应体系可分为以下几部分:主反应系统,抗冲反应系统,产品排放系统。

A. 主反应系统

主反应系统由一台主反应器、一台循环气压缩机和一台循环气冷却器组成,用来生产均聚物、无规共聚物和抗冲产品的均聚部分。该反应器为连续返混流化床反应器,操作压力约3500kPa,温度低于80。循环压缩机使反应气体循环并流化从而获得优良的返混效果,并移除反应热。循环气带出的反应热由管壳换热器带走。

产品性能由反应条件来控制,并且不随产率变化而改变。

B.抗冲反应系统(生产抗冲产品才需要)

与主反应器串连的另一个流化床反应器用来生产抗冲共聚物。该抗冲反应系统组成与主反应系统几乎一样,只是规格较小, 操作压力约2400kPa,温度约60-75。从主反应器来的均聚物中还含有活性催化剂,进入抗冲产品反应器后无需另加催化剂。

C. 产品排放系统

随着原料和催化剂的不断加入,反应器中的聚合物不断累积,到一定程度时产品排放程序会自动启动,使一部分物料进入产品排放系统,该系统可让尽可能多的聚合物和尽可能少的反应气体排出。

(3)聚合物脱气和回收

从反应器出来的聚合物进入一个产品接收器,氮气从接收器底部逆流而上,在此可脱除聚合物上吸附的部分烃类化合物,氮气流经过滤进入废气回收系统。

聚合物依靠重力从产品接收器进入产品清洗器,聚合物向下运动,而新鲜的氮气流从清洗器底部射入,用以清除聚合物所带的烃类气体。到达清洗器底部的聚合物即可达到预期的质量要求。

(4)添加剂进料和挤出

可根据需求向聚丙烯树脂中加入固态和液态添加剂。固态添加剂可以先与少量颗粒状聚合物预混合后加入挤出造粒系统,液态添加剂则可直接用泵打入挤出造粒系统。

Unipol反应器所制备出的颗粒状聚合物拥有高度一致的粒径分布,从而有利于挤出造粒。

脱气后干燥的聚合物由气力输送系统送入挤出单元的料仓。聚合物料由该料仓连续出料,经计量并与计量后的添加剂按一定的配方混合,然后进入挤出机。

聚丙烯料和添加剂在挤出机中被捏合、熔融、挤压和切粒,切下的颗粒靠循环流动的切粒水(脱盐水)送入离心干燥机,在这里颗粒被从水中分离出来,送到粒料分级筛,将不合尺寸要求的细小颗粒和粗大颗粒被分离出来,合格的颗粒落入聚丙烯颗粒气流输送系统的聚丙烯颗粒受料斗中。

用于切粒的脱盐水收集在切粒水槽,经过滤、冷却,用切粒水泵送到挤出机头。来自离心干燥机的切粒水经切粒水过滤器回流至切粒水箱,形成切粒水循环。

聚合物的熔融和挤压模头靠热油系统加热。

从造粒系统出来的粒料利用气力输送系统将其送往仓库或包装系统包装出售。

8.4 主要设备选择

本装置设备数量相对较少,设备中主要介质是丙烯和烃类,该类物料特性是轻度毒性、易燃、易爆、易挥发。本装置中无强腐蚀介质,大部分设备材料为碳钢,少数设备采用不锈钢材料,非标设备国内均能制造。为了保证质量和满足专利上的技术要求,关键设备应由取得ASME认证的制造厂按照ASME规范制造提供。

本装置的关键设备为主反应器、抗冲反应器和产品清洗器。

(1)主反应器

主反应器是本项目的关键设备, 设备外壳采用不绣钢材料,可以国内制造。

(2) 抗冲反应器

抗冲反应器也是本项目的关键设备, 设备外壳采用不锈钢材料, 可以国内制造。

(3) 产品清洗器

产品清洗器也是本项目的关键设备, 设备外壳采用不锈钢材料, 可以国内制造。

(4) 重要泵类、压缩机

本项目涉及的泵类、压缩机设备,能国内采购的,尽量国内采购,不能国内采购的,从国外采购。

8.5 消耗指标

本项目聚丙烯装置的消耗指标如下:

序 号

名 称 及 规 格

单位

小时消耗

备注

1

丙烯(100%)

t

37.69

生产均聚物

2

乙烯(100%)

t

1.306

生产共聚物

3

氢气(99.5%vol)

Nm3

89

 

4

催化剂

kg

1.25

 

5

助催化剂

kg

4.375

 

6

添加剂

kg

77.11

 

7

循环水Δt=10

t

4800

 

8

脱盐水

m3

5

 

9

 

 

 

 

380V

kWh

2560

 

 

10kV

kWh

11440

 

10

蒸汽1.0MPa

t

7.68

 

 

8.6 排放物指标

8.6.1 排放气体

排放点

废气排放量

Nm3/h

污染物排放状况

排放规律

治理措施

排放高度

名称

浓度mg/Nm3

排放量

kg/h

固体添加剂罐排气

41 kg/h

(32.6Nm3/h)

微量颗粒物

氮气

<120

 

<0.004

 

连续

排至大气

10m 

产品清洗回收系统排气

11438 kg/h

(8835Nm3/h)

微量烃

空气

<120

 

<1.06

 

连续

排至大气

25m 

事故排气

188t/h

丙烯

丙烷

75-80% wt

20-25% wt

 

间断

送火炬

 

8.6.2 排放液体

排放m3/h

排放废水

规律

治理措施

组分

浓度mg/l

3

(峰值12)

CODCr

BOD5

SS

300

100

500

10

300

间断

送污水处理场

 

8.6.3  废弃固体

排放t/a

固废名称

主要成分

规律

治理措施及去向

8

废催化剂

硫、砷、磷等

间断,1-2

掩埋

500

聚丙烯次品

聚丙烯

间断

等外品出售

 

 

 

 

 


   硫回收装置

9.1概述

设置硫回收装置的目的是将酸性气体脱除工序来酸性气体中H2SCOS组份转化为硫磺予以回收,以保护环境

硫回收装置设一个系列,包括如下工序:

1)硫磺回收工序

2)硫磺成型和贮运工序

9.2 工艺技术方案的选择

9.2.1 国内外工艺技术概况

随着世界经济的快速发展,在给人们带来越来越多物资便利的同时,环境污染问题亦日益严峻地摆在人们面前,各种环境保护法及相关的三废排放标准也纷纷出台,且越来越严格,含硫废气的处理工艺也因此得以迅猛发展。尤其自二十世纪八十年代以来,各种硫回收新工艺更是层出不穷。比较有代表性的有SUPERCLAUS工艺、SCOT工艺、CLINSULF工艺, SULFREEN工艺,WSA工艺和Shell-Paques 生物脱硫工艺,这些工艺共同点在于都具有很高的硫回收率。

除了WSA工艺是制硫酸工艺外,其余工艺基本上都是在传统的CLAUS工艺基础上发展、演变而来的。CLAUS工艺至今还是世界上应用最为广泛的硫回收工艺之一,该工艺发展历史悠久,技术成熟,操作可靠,且较溶剂吸收法具有适宜处理高浓度含硫气体的特点,流程简单,投资少。但由于受CLAUS放热反应的化学平衡控制,采用三级CLAUS转化也只能达到96-97%的硫回收率,其余4-3%的含硫尾气仍然要排放至大气,造成环境污染。新工艺的发展则是针对以上问题,归结起来可分为两个方面,一是改进硫回收工艺本身,提高硫的收率或装置的效能,这包括发展新型催化剂,拓展贫酸气领域制硫技术等,前者如采用选择性催化剂SELECTOX工艺;后者如CLINSULF工艺、富氧硫回收工艺等。另外一方面是发展尾气处理技术,主要包括低温CLAUS反应技术,即让CLAUS反应在硫的露点下操作,以达到更高的硫收率,如SULFREEN工艺等;另外还包括催化吸收转化工艺,如SCOT还原吸收工艺等。以上两方面的发展都取得了巨大成功,且在发展中互相影响、渗透,使得新技术日趋完善。

国内近年来在硫回收领域也有一定进展,如催化剂研制方面,除原有的Al2O3催化剂外,1996年齐鲁研究院还研制成功了TiO2基催化剂,进一步解决了抗漏氧问题,确保装置的稳定运行;另外国内的设备加工业也有长足进步,为引进技术的设备国产化创造了有利条件。

9.2.2工艺技术方案的比较和选择

硫回收工艺方案选择的原则,是采用先进,可靠的技术,在追求较高硫回收率的同时,优化工艺方案,降低成本

本工程主要从Shell-Paques 生物脱硫、超级克劳斯硫回收、三级克劳斯硫回收工艺和WSA工艺四种工艺中进行比较和选择。

Shell-Paques 生物脱硫工艺在自然再生的生物催化剂下,H2S被硫杆菌家族的细菌氧化成元素硫。硫磺以料浆形式从生物反应器中析出,再经进一步干燥成硫磺粉末或经熔融生成商品硫磺。该工艺技术特点:适合硫磺产量≤20/天、H2S含量≤23%v)的条件。

三级克劳斯硫回收工艺硫回收率约95~97%,但通常要求原料气为高浓度硫化氢气体(H2S体积浓度>15%),同时处理后的尾气含3~5%的硫远不能达到日益严格的环保标准,若要达标排放则必须配置进一步的尾气处理装置。这样流程将变得复杂、投资和操作费用也比较高。

超级克劳斯硫回收是将常规克劳斯和直接氧化工艺有机结合起来,以H2S的过量运转代替了传统克劳斯的工艺中H2S/SO2分子比为2/1的苛刻比例调节要求。用选择性氧化工艺将第三级克劳斯反应器出口过程气中的H2S直接氧化为元素硫。流程简单、操作方便,总硫回收率较高。该工艺技术特点:适用与硫磺产量≥20/天、H2S含量≥23%v)的条件。

WSA工艺即湿法制硫酸工艺。是用原料气中的H2S制成硫酸,硫酸纯度达98%(wt).该工艺不受原料气中H2S浓度的影响,均能生产高纯度的硫酸,总硫回收率达99%以上。装置的尾气能达到最新的环境排放标准,可以直接排放。装置不产生任何废液、废固。

本项目酸气气体流量:2765Nm3/h 气体成份:

组份

CO2

N2

H2S

v%

61.63

6.14

32.23

 

本项目硫磺产量1.27t/h,年产1.016万吨,如果采用WSA工艺,全年生产3.15万吨硫酸。如此规模的硫酸在本地市场较难消化,需另寻市场,而且硫酸的运输也需特殊设备,因此本可研不推荐WSA工艺。

H2S含量为32.23%(体积%)为较典型的CLAUS进气组分,SUPERCLAUS工艺硫回收率可达99.2%以上流程简单全部设备可以国产化投资省。根据本项目气量和浓度特点硫回收系统采用SUPERCLAUS工艺。

9.2.3  引进技术和设备

硫磺回收采用荷兰荷丰公司的SUPERCLAUS工艺,最终工艺商由商务谈判决定

硫磺成型和贮运采用国内技术。

9.3   工艺流程说明

1)硫磺回收工序

来自酸性气体脱除工序的酸性气大部分进入主燃烧炉与空气直接反应。少部分酸性气绕过主燃烧炉,引入主燃烧室的后部。这样,旁路气体中的H2S可以与主燃烧炉烟道气中残留的SO2反应。

为了移走燃烧炉和燃烧室中产生的热量,工艺气通过废热锅炉的管束,气体被冷却下来,并副产饱和低压蒸汽。硫蒸汽被冷凝,液态硫从气体中分离出来。

主风机给主燃烧炉提供空气,也给其它燃烧炉提供空气,以及给超级克劳斯反应器提供选择性氧化用空气。进入燃烧炉的空气正好足够使所有给料气中碳氢化合物的完全氧化,并尽量多的燃烧H2S,使第三克劳斯反应器段出口的H2S体积百分含量为0.45%

进入燃烧炉的燃烧空气通过专有的控制系统。空气用量是通过计量酸气流量乘以所需单个空气流量计算得出。总的空气需求量信号设定气源流量控制系统。流量控制系统调节两个空气调节阀的开度。该系统首先立即调节空气支管上的小控制阀,随后调节主管上的控制阀。该流量控制系统也由位于超级克劳斯反应器段上游工艺管线上的H2S分析仪控制器调节。为了得到最佳的装置硫回收效率,它保证工艺气体中规定的H2S含量。

来自废热锅炉的工艺气在一级燃烧室中加热,达到催化转化的最佳温度后进入一级克劳斯反应器。加热热量通过燃料气和空气在一级燃烧炉中稍微低于化学计量比燃烧获得。

进入燃烧炉的燃料气流量由位于反应器进口的温度控制调节, 使反应器进口工艺气温度为245H2SSO2在触媒作用下发生反应直到达到平衡。并且高温有助于获得良好的COSCS2转化。从一级克劳斯反应器排出的气体进入一级硫冷凝器。

工艺气体经过二级燃烧室,然后在二级克劳斯反应器中再次转化,随后在第二硫冷凝器中冷却。二级克劳斯反应器的进口温度为204。从二级克劳斯反应器排出的气体进入二级硫冷凝器。

然后,工艺气体经过三级燃烧室和三级克劳斯反应器。三级克劳斯反应器的进口温度为186。从三级克劳斯反应器排出的气体进入超级硫冷凝器。

出三级硫冷凝器的工艺气体经过超级燃烧室加热后,注入预热的空气。经混合器完全混合,H2S在超级克劳斯反应器中选择性氧化生成硫。该反应器装有特殊的选择性氧化触媒。必须通入过量空气来保持反应器中的氧化条件并防止触媒的硫化。气体然后进入超级克劳斯硫冷凝器。

硫蒸汽在废锅及各级硫冷凝器中冷凝。并通过硫磺液封槽排入液硫池。

在超级克劳斯硫冷凝器的下游,工艺气体经过硫磺捕集器将最后微量的液态硫从气体中分离出来。 之后, 气体送入锅炉房焚烧处理。

废热锅炉和硫冷凝器中释放出来的热量用来生产低压蒸汽。通过液位控制将锅炉给水引入废锅和硫冷凝器壳侧,但不包括超级克劳斯冷凝器。

为了尽可能多的冷凝硫蒸汽,最后超级克劳斯冷凝器以低温运行。该低温是通过产生低压蒸汽获得。由于压力过低而不能利用该蒸汽,该蒸汽就在空冷器中冷凝。冷凝液返回冷凝器。

如果发生故障,可以绕过超级克劳斯段而不使克劳斯段停车。在这种情况下,来自三级克劳斯反应器的工艺气体直接导入超级克劳斯冷凝器,绕过超级克劳斯段。

最后工艺气经过液硫分离器,尽可能的将液硫分离下来。出来的尾气送入锅炉房焚烧处理。

从废热锅炉、一、二、超级硫冷凝器和硫磺捕集器冷凝下来的液硫自流到蒸汽夹套管中,再流进液硫池中暂存。

液硫泵将液硫池中的液硫打入硫磺成型和贮运工序的厂房内,先经由液硫过滤单元过滤,然后进入硫磺造粒机的布料器,布料器将熔融态的硫磺均布在下方匀速移动的钢带上,在钢带下方设置的连续喷淋装置的冷却作用下,使硫磺在移动、输送过程中得以冷却、固化,从而形成颗粒状硫磺。硫磺颗粒从硫磺造粒机出口落入下方的包装机缓冲斗,经包装机计量及包装后,由人工采用手推车送入厂房内的储存区储存。硫磺造粒机的出口处设手动插板阀,当该台造粒机不工作时,将插板阀关闭,用于锁气。

9.4   主要设备选择

1)主燃烧炉 

1台,带点火器和火焰检测器,

主要材料CS

设计温度:350

设计压力:0.6MPa

2)一、二、三、超级克劳斯反应器

4台在同一壳体内

炉体直径φ2000mm一级长1850mm, 二级长3100mm,

三级长3150mm, 超级长2350mm

设计温度:350

设计压力:0.4MPa

主要材料:16MnR

3)硫磺造粒机

数量:1,生产能力1.9 t/h

钢带宽度 1000 mm,钢带速度 0~60 m/minVVVF,功率2.2 kW

布料器  0~250 r/minVVVF),功率 1.5 kW                

冷却风扇2×0.12 kW

装置设备详见设备一览表。

9.5  消耗指标

9.5.1公用工程消耗

公用工程消耗表

序号

项目

单位

小时消耗

1

循环水,△t=10℃

t

40

2

锅炉给水,1.0MPa,105℃

t

3.5

3

0.5MPa饱和蒸汽

t

3.5

4

kWh

95

5

燃料气

kg

40

6

仪表空气

Nm3

60

 

9.5.2 催化剂和化学品

催化剂和化学品消耗表

序号

形态

单位

初始装填量

设计寿命

1

催化剂

Φ3~4球状

m3

6.9m3 

3

2

催化剂

Φ3~6球状

m3

22.5m3 

3

3

催化剂

Φ4~8球状

m3

5.1m3 

3

4

催化剂

Φ3~4球状

m3

9.9m3 

3

 

9.6  排放物指标

9.6.1 气体排放

气量: 16910Nm3/hH2S126 mg/Nm3,SO21277mg/Nm3

温度: 125

压力:  0.025MPa(G)

组成(体积%) CO2       N2+Ar        O2        H2O

                       40.83      45.44       0.45     13.28

送热电站锅炉。

9.6.2  液体排放

无废液排放

9.6.3  废弃固体

CLAUS催化剂:              27.6m3 年一换,主要成分为Al2O3填埋或回收。

CLAUS催化剂:              6.9m3 年一换,主要成分为TiO2填埋或回收。

SUPERCLAUS催化剂:9.9m3 年一换,主要成分为Al2O3填埋或回收。


新疆库车广汇新能源开发有限公司

60万吨/年烯项目

 

可行性研究报告

 

第三册  公用工程及辅助设施

 

档案号:07051-FP08-03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

五环科技股份有限公司

OO七年十二 武汉


编制

严应群   章卫星   吕义军   师慧灵   黄跃进   余建阳

任红宇   向陆伟   王文萍   刘海燕   陈宇飞   钟晓红

袁铁群   金喜俊   刘守勇   费安清

 

校核:

     毕东煌   严应群   肖晓愈   彭国祥   陈本刚   黄学群

     蔡绍元   周启春

 

审定:皮金林

 


      

 

第一章              总图运输

1.1            总图运输说明

1.1.1    设计依据

1.1.2    厂址概况

1.1.3    总平面布置

1.1.4    竖向设计

1.1.5    工厂运输

1.1.6      绿化设计

1.1.7      总图主要技术经济指标

1.1.8      渣场

1.2            图纸

1.2.1    区域位置图

1.2.2    总平面布置图

 

 

第二章              动力装置

2.1                   主要动力设备配置

2.1.1            设计规模

2.1.2            热电站与化工区的匹配原则

2.1.3            机炉电匹配原则

2.1.4            主机技术条件

2.2                   热机部分

2.2.1            燃烧系统

2.2.2            热力系统

2.2.3            供热系统

2.2.4            脱硫系统

2.3                   灰渣量

 

第三章  给排水

3.1                   概述

3.2                   给水水源

3.2.1        地下水作为水源说明

3.2.2        地表水作为水源说明

3.2.3        其它水作为水源说明

3.2.4        库车县县城供水情况概况

3.3               全厂给排水水量

3.4               全厂给水排水系统划分

3.5               全厂给水技术方案

3.5.1        生产消防给水系统

3.5.2        生活给水系统

3.5.3        循环冷却水

3.5.4        回用水处理

3.5.5        除盐水制备和冷凝液精制

3.6               全厂排水技术方案

3.6.1        生产生活污水系统

3.6.2        洁净废水系统

3.6.3        非正常排水

3.7               节水措施

3.8               全厂污水处理

 

第四章    供配电

4.1            概述

4.1.1    研究范围

4.1.2    保准规范

4.2            电源状况

4.3            全厂用电负荷及负荷等级

4.3.1        用电负荷

4.3.2    负荷等级

4.4            供电方案

4.4.1        供电电压选择

4.4.2    电气主接线

4.4.3    无功功率补偿

4.4.4    二次系统

4.5            主要设备选型

4.5.1        主要电气设备

4.5.2    主要电气材料

4.6            电修

4.7            节能技术

 

第五章    供热

5.1     概述

5.2      化工装置蒸汽用量及动力负荷

5.3     全厂蒸汽平衡技术方案

5.3.1        蒸汽系统拟定

5.3.2        冷凝液回收

5.3.3        余热利用

5.4      工艺透平

 

第六章    电信

6.1       概述

6.2       标准和规范

6.3       范围及分工

6.3.1        行政电话

6.3.2        调度电话站

6.3.3        扩音对讲电话

6.3.4        无线对讲电话

6.3.5        火灾报警系统

6.3.6        界区内的线路

6.4        电信设备材料表

 

第七章   分析化验

7.1     设计原则

7.2     仪器选型

7.3     分析化验任务

7.4     分析化验室的组成

7.5     分析化验人员配置

7.6     主要分析仪器设备

 

 

第八章    酸碱站

 

第九章    空压站和氮气站

9.1     全厂仪表空气、工厂空气和氮气用量

9.1.1    全厂仪表空气、工厂空气和氮气用户 和用量分布

9.1.2    事故用氮气量

9.1.3   气体质量要求

9.2     空压站和氮气站说明

9.2.1   空压站和氮气站设备选择

9.2.2   工艺流程说明

9.3     主要设备

 

第十章    固体物料贮

10.1                  概述

10.1.1    范围

10.1.2    固体物料贮存天数、贮存量的确定

10.2                  贮运技术方案选择

10.2.1  原料煤及气化炉渣贮

10.2.2    聚丙烯、聚乙烯产品包装贮运

10.2.3    硫磺成型贮运

10.3                 贮运工艺流程概述

10.3.1  原料煤及气化炉渣贮运工艺流程概述

10.3.2    聚丙烯、聚乙烯产品包装贮运工艺流程概述

10.3.3    硫磺成型及贮运工艺流程概述

10.4                 消耗指标

10.4.1  原、燃料煤及气化炉渣贮运消耗指标

10.4.2    丙烯、聚乙烯产品包装贮运消耗指标

10.4.3    磺成型贮运消耗指标

10.5                  机械化及自动化水平

10.6                  作制度及劳动定员

10.7                  环境保护措施

10.8                  贮运系统主要设备一览表

 

第十一章    采暖通风及空气调节

11.1                  概述

11.1.1    围及特点

11.1.2    要设计标准规范

11.2                  室外气象资料

11.3                  暖通空调设计说明

11.3.1    暖设计说明

11.3.2    风设计说明

11.3.3    调设计说明

 

第十二章   火炬

12.1            火炬系统排放规定

12.2            工艺技术说明

12.3            公用工程消耗指标

 

第十三章  罐区

13.1            罐区设置

13.2            罐区技术方案的选择

13.2.1    罐区技术方案

13.2.2    自控技术方案

13.3            装车栈台说明

 

第十四章    维修

14.1            概述

14.2            车间组成及工作制度

14.3            设备配置

14.4            车间面积

 

第十五章   全厂仓库

15.1 全厂性仓库组成

15.2 全厂性仓库设置说明

 

第十六章  土建

16.1            设计原则

16.2            建筑设计

16.3            建筑设计规范和标准图集

16.4            结构设计             

16.5            结构设计规范和标准图集

 

第十七章    生活福利设施


第一章  总图运输

1.1  总图运输说明

1.1.1   设计依据

(1) 设计采用的标准规范

(a) 《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92 1999年版)

(b) 《工业企业总平面设计规范》(GB50187-93)

(c) 《化工企业总图运输设计规范》(HG/T 20649-1998)

(d) 《厂矿道路设计规范》(GBJ22-87)

(e) 《工业企业标准轨距铁路设计规范》(GBJ12-87)

(f) 《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)

(2) 设计基础资料

(a) 气象资料

本项目建厂区域主要气象数据如下:

温度

极端最高气温            40.8℃

极端最低气温           -19℃

年平均气温            11.3℃

夏季最热月平均气温        25.3℃

冬季最冷月平均气温        -7.1℃

湿度

年平均相对温度          50%

年最热月平均相对湿度       34%

年最冷月平均相对湿度       67%

气压

年平均气压           893.7毫巴

最高气压            919.7毫巴

最低气压            873.0毫巴

风速

年平均风速           1.8m/s

最大风速            14.3m/s

历年最大瞬间风速        40.0m/s

主导风向            N

降水量

年平均降水量          79.4mm

日最大降水量          37.5mm

小时最大降水量        12.1mm

一次暴水持续时间:2天,其降水量为:41.0mm,(97年5月10~11日)

十分钟最大降水量        8.9mm

最大积雪厚度      120mm

蒸发量

年平均蒸发量         2001.5mm

日最大蒸发量         318mm

月最小蒸发量         20.2mm

最大冻土深度      910mm

(b) 工程地质条件

地形地貌:

厂址场地为山顶坡地,地形北高南低,黄海高程为1115m1125m,自然坡度为1.0%。厂址地貌为粗沙砾石覆盖,按其成因称为砾质戈壁砾石。无耕地无民房。

地层岩性

建设场地位于库车河冲洪积平原的中上部亚肯背斜隆南侧的干燥剥蚀台地前缘,地势相对平缓,北高南低,坡降5-13‰,地表表现为干燥的戈壁滩,无地表植物。

建设场地内为干燥剥蚀台地的前缘部位。表层分布松散戈壁砾石,厚度小于0.5m,下部相对密实。地表分布有多条流水冲刷浅沟。在场地南部有一条近北东—南西向废弃的人工渠道,深度小于2米,宽度3—4米不等。

建设场地位于库车河冲洪积平原中上部,区域上位于南天山海西褶皱带与塔里木地之间的库车坳陷带内。库车凹陷为一近东西向、狭窄不对称的向斜构造,向北深陷,向南平缓,经喜马拉雅构造运动使凹陷内地层普遍发生褶皱隆起、断裂,形成了宽阔的近东西向平行展布的四排构造。其中第三排,第四排构造对场区影响较大。第三排构造为克孜尔断裂和却勒塔格断裂,两断裂为近代活动断裂,距场区40公里以上。第四排构造亚肯背斜为一平缓稳定的直线背斜,位于库车以东,314国道以北5—8公里,平行延伸85km,其特征是北翼受断裂控制,南翼平缓倾斜,沿轴线分布有波状起伏的丘陵台地。

据地震资料统计,在库车半径150km范围内,从1983年至今,共发生4.7级以上地震47次,其中7级以上地震1次,6.0—6.9级以上地震5次,5.0—5.9级地震29次,4.7—4.9级地震12次。这些地震大都受活动断裂控制,多发生在勘察区以北的前山地带。6级以上地震中烈度达7—9度。影响至勘察区最高地土,场地类别为Ⅱ类。

(c) 水文地质条件

库车县地下水总补给量7.14亿立方米,其中:降水入渗700万立方米,山前侧渗840万立方米,河道入渗10618万立方米,渠系入渗33697万立方米,田间入渗24219万立方米,水库入渗1726万立方米,浅层水可采量4.72亿立方米。

山前砾石中分布的潜水,绝大部分在第四纪冲积扇尾缘部位,山前砾石原含水层厚颇大,一般在30~100米之间,最厚可达100~300米。潜水埋藏愈深,在冲积扇中、小游为10~30米,至扇的外缘由于地表坡度变缓,剖面中出现沙砾石、砂和粘土层,潜水受阻溢出成泉,潜水的埋藏深度在库车老城一带约10米左右,新城可达30米左右。在库车县城一带,于80~100米深度内有二层承压含水层,第一承压含水层埋藏于30~50米之间。

按贮水特性划分,区域内地下水含水层有孔隙潜水含水层和孔隙承压(自流)水含水层两种。在新314国道以北以单一的潜水含水层分布为主,向南逐渐出现上层潜水---承压含水层(组),且分布广泛。这两种含水层厚度大,岩性为单一的沙砾层,其富水性好,单井涌水量为300-5000m3/d,且水质优良。第四系承压水主要分布在公路以南绿洲带及其南部荒漠地区,该区域潜水埋藏浅,水质较差,矿化度多数大于3g/l;承压水埋森在120-230m左右,在150m深地层内有2-4层承压(自流)含水层,含水层岩性多为粗砂、细砂,隔水层为亚粘土,承压水层较薄,单井涌水量约1500m3/d,矿化度多小于0.5g/l。该区域承压水与潜水矿化度相差较大,说明其水力联系不紧密;农田灌区北部承压水分布较复杂,有半承压水存在,潜水与承压水水力联系较大。

区域内的地下水补给区主要位于库车河冲洪积扇顶部的强烈渗漏地带。在该冲积洪积扇上部和中部,第四系松散沉积层较厚,地表坡度大,迳流条件好,第四系潜水水量丰富,水质良好。在冲洪积扇下部,除上游地下迳流流入外,农田渠系及灌区回归水也起到了一定的补给作用,但因第四纪地质及地貌条件的变化,地下水流速逐渐变小,总体来讲,地下潜水与承压水均属同一补给源,浅层承压水与深层承压水水力联系不紧密。

区域地下水迳流方向总体又北向南,在绿洲带转向东南。绿洲带除地下水迳流外,部分地下水以出露地表形成泉水沟和人工排水渠引流农区潜水的形式外排。但不论以何种形式排泄,该区地下水最终均流向东南部的低洼地带,沿途蒸发渗漏尽,达到供排平衡。

拟建工程区域处于库车河洪积扇砾质平原中部,易受洪水侵袭。区域内呈南北向发育有多条大小不一的山洪沟及洪水冲沟约40余条。其中距项目区最近的洪水冲沟为——喀兰沟,该沟为库车河的退洪河道,由北向南穿过绿洲农田区,洪水时期冲沟均有水流过,且水量较大。目前拟建厂址北部山区洪水主要在该洪沟内下泄,沟水最终散失于荒漠戈壁中。

由于厂址区及其以北地区均为透水性很强的地层结构,大部分洪水可下渗到地下,因此,较小流量的山洪基本上是沿着地表冲沟或洪沟短时期内迁移,对厂区影响不大;而突法性较大流量的山洪侧存在着冲毁工程装置的可能,如装置一旦冲毁,污染物将直接排入外环境中,会对周围水环境产生污染。因此,在设计施工时应考虑山洪对本工程的影响。为了减少厂址西侧泄洪河道—咯兰沟对本项目装置的影响,应在拟建项目厂址西侧及北侧设置防洪大坝,并加固厂址段约1Km长距离的喀兰沟东侧河岸,以有效减少山洪下泄对拟建工程装置的影响。

库车洪水可分为春洪和雨洪。春洪一般发生在4月下旬或5月上旬,洪峰流量一般为每秒几十立方米,最高可达100m3/s,洪量不大,很少发生危害;雨洪即暴雨洪水,夏季在低山区骤降暴雨形成,其特点是:峰高、量小、流急、历时短、来势凶猛、危害极大。据当地洪水资料表明,评价区及其北地区均属全年日降雨量≥20mm的暴雨多发区,平均3年出现一次暴雨。从历年洪水资料分析,从1958年8月及1962年8月,库车河发生特大洪水,估算暴雨量为100mm,其中库车河最大洪峰流量为1940m3/s,洪水过程具有暴涨陡落特点,该次暴雨洪水为150年有一遇,曾冲毁库车城区及其下游农田、闸口及桥梁等,损失惨重。据喀兰沟历年下泄洪水流量较大,使沟内下泄洪水冲毁了小游哈良沟村部分农田及果园,但拟建厂址区段未发生洪水漫溢及侵袭现象。

1.1.2   厂址概况

库车县化工园区位于新疆库车县城东北部,东边和北边以314国道为临,南边临近库车县城规划建设的疆南路,规划面积50平方公里。

本项目的厂址位于库车县化工园区东侧,西距库车县货运火车站约5 km,东距原料气供应地雅克拉油气田(凝析气)集输站59km

厂址区域大地构造单元为南天山海西宁褶皱带与塔里木地台之间的库车凹陷,本区有处在第四排库车平缓褶皱带中的一个亚肯构造的西段倾没位置上,亚肯构造为一个平缓而稳直线背斜褶皱,位于库车以东。场地表面以砾质戈壁为主,卵砾石层深度为0~66.70m,地基允许承载力(R)=300Kpa。区域内无地下断层,地层稳定性良好。该区域为适宜建厂区。

1.1.3   总平面布置

(1)  总平面布置原则

本项目总平面布置的原则是:

(a)符合国家现行的有关法令法规的要求;

(b)满足工厂防火、防爆及卫生防护的要求;

(c)按功能分区,合理确定通道宽度,节约用地。

(d)装置的布置满足工艺生产流程的要求,相关装置邻近布置,使工艺管线走向顺畅,线路短捷;

(e)有较重污染源的装置尽量考虑减轻对厂前区等人员集中地带的影响,充分考虑环保的要求;

(f)近期建设用地与远期发展用地统筹考虑。

本项目按照生产功能,将厂区分为:

厂前区:包括办公楼、中央控制楼、中央化验室、食堂、倒班宿舍、招待所、车库、维修设施及仓库等。

贮运区:包括煤栈桥、煤堆场、聚丙烯仓库、聚乙烯仓库、液体产品汽车装卸区等设施。

生产装置区:包括煤气化装置、天然气转化装置、预干燥装置、净化装置、甲醇装置、空分装置、MTO装置、聚丙烯装置、聚乙烯装置。

辅助生产及公用工程区:包括动力车间、循环冷却水站、回用水站、给水加压站、污水处理站等。

罐区:包括甲醇罐区、液化气罐区、汽油罐区、乙烯罐区、丙烯罐区、丁烯罐区等。

(2)  总平面布置的确定

本项目拟建装置及建、构筑物包括:预干燥装置、煤气化装置、净化装置、硫回收、合成、精馏、空分装置、MTO装置、聚丙烯装置、聚乙烯装置、火炬等工艺生产装置和热电站、循环冷却水站、给水加压站、回用水站、污水处理站、35kv变电站、中央控制楼等辅助生产设施以及固体贮运设施、液体汽车装车站台、甲醇罐区、汽油罐区、乙烯罐区、丙烯罐区及液化气罐区组成的工厂贮运系统。厂前区布置于厂区的东南面。总平面设计将拟建汽车卸煤槽布置在厂区北侧,原、燃料煤通过汽车运入后,用皮带栈桥输送到煤堆场;煤堆场布置在汽车卸煤槽的南面,靠近煤气化装置及动力车间,便于原、燃料煤的输送。聚丙烯、聚乙烯成品仓库布置在厂区南侧,靠近规划二路及经四路,方便装车及运输;液体汽车装卸站台布置于厂区的西南角,靠近规划二路,位于工厂的边缘,方便运输车辆的进出,同时单独设置围墙与其它设施分开,有利于安全。

在煤堆场的西南面布置有动力车间,在煤堆场的南面布置有煤气化装置,与煤堆场较近,便于原、燃料煤的输送;酸性气体脱除布置在煤气化装置的南面,硫回收布置在酸性气体脱除的南面,一氧化碳变换、二氧化碳压缩装置布置在酸性气体脱除的东面;天然气转化装置布置在酸性气体脱除的南面,甲醇装置布置在天然气转化装置的西侧,MTO装置布置天然气转化装置的南侧;主要联系紧密的生产装置或单元,布置在厂区中部,使工艺流程顺畅,连接管线短捷,方便生产及管理。

空分装置布置在煤气化的东面,与煤气化装置和动力车间较近,缩短蒸汽管网的长度,减少蒸汽压力损耗;火炬布置在煤场的西侧,与其它建构筑物保持足够的防护距离;生产用电及蒸汽来自动力车间,装置的变电所就近布置在装置界区内,处于负荷中心。

循环水系统布置于动力车间的南面,靠近厂区边缘,亦位于全年主导风向的下风向,减少了水汽对环境的影响。

厂前区由办公楼、中央控制楼、中央化验室、食堂、倒班宿舍、招待所、车库、维修设施及仓库等组成,布置于厂区的东面,位于全年最大频率风向的侧风向,环境较好, 同时方便与规划二路相接。

综上所述,整个布置工艺流程顺畅,工艺管线短捷,物流通畅,方便生产及管理。具体详见附图:总平面布置图。

1.1.4   竖向设计

竖向设计原则:竖向设计应充分考虑厂外道路,合理确定厂区内场地、道路和建构筑物的设计标高,满足装置间相互联系、地上地下管线敷设和货物运输要求,并为其创造良好条件;同时,在满足各项工程技术要求的前提下,因地制宜,使场地设计标高尽量与自然地形相适应,以减少土石方工程量;尽量为场地雨水排放创造有利条件。

拟建装置区场地地势平坦,自然地形北高南低。本项目竖向设计采用平坡式布置方式,厂区内场地设计标高及各装置的设计标高将根据现有地形、并结合周边道路标高合理确定,充分满足装置布置、管线联系、厂内外道路衔接和场地排雨水要求。

场地雨水通过道路雨水口汇集至管道后集中排至厂外。

1.15  工厂运输

天然气全部由管道输送进厂,原料煤、燃料煤、聚丙烯产品等采用汽车运输。

(1) 运输量及运输方式

本工程新增运输量为:运入各种原料365.66万吨/年;运出152.06万吨/年。

序号

货物

运入量

运出量

运输方式

备   注

 

万吨/年

万吨/年

1

原料煤

171.2

 

汽车

 

2

燃料煤

179.6

 

汽车

 

3

天然气

 

 

管道

8.0X108 Nm3/年

4

石灰石

13.76

 

汽车

 

5

聚丙烯

 

30

汽车

 

6

聚乙烯

 

30

汽车

 

7

丁烯

 

10

汽车

 

8

灰渣

 

76.4

汽车

 

9

脱硫石膏

 

3.84

汽车

 

10

硫磺

 

1.02

汽车

 

11

其它

1.1

0.8

汽车

 

 

合计

365.66

152.06

 

 

   

(2) 道路运输设计

本工程设计五个出入口,沿经四路设置三个,西侧两个为货流出入口,东侧为人流次出入口,沿规划二路设置两个,西端主要供液体成品运输,东端为人流主出入口。

装置区四周均设置环形道路系统,可同时满足运输、检修和消防要求。新建厂内道路采用城市型道路,道路采用水泥混凝土路面。主要道路宽度为12m9m,次要道路宽为6m,转弯半径为12m9m

1.1.6绿化设计

绿化目的是防尘、防噪、保护和美化环境。厂区道路两侧可植行道树,并在不影响其通行的地段植耐酸抗尘的常青灌木组成绿篱,厂区空地以植草坪为主。树木采用当地常用的树种,易于购买和存活。

1.1.7总图主要技术经济指标

    主要技术经济指标表

序号

指标名称

单位

数量

备注

1

项目占地面积

ha

227.72

预留用地78.25

 

一期占地面积

ha

149.47

 

2

建构筑物占地面积

m2

455900

 

3

道路及地坪占地面积

m2

283990

 

4

绿化面积

m2

224205

 

5

建筑系数

%

30.5

 

6

绿化系数

%

15

 

 

1.1.8  渣场

本项目灰渣首先考虑综合利用,可作为生产水泥、灰渣砖(砌块)的主要材料和道路施工的辅材;库车有大量煤矿开采后留下的矿坑,多余灰渣利用其作为灰渣场,能够满足长期堆存要求,解决灰渣的排放问题;设计还在厂区内热电站、煤气化装置附近设置了小型渣场和灰库,以满足灰渣临时存放和汽车倒运要求。

1.2  图纸

1.2.1  区域位置图

见附图:区域位置图  07078-FP08-01-107078-FP08-04-1。

1.2.2  总平面布置图

见附图:总平面布置图  07078- FP08-01-207078-FP08-04-2。


第二章  动力装置

 

2.1  主要动力设备配置

2.1.1  设计规模

本期工程热电站按新建4×400t/h高温高压循环流化床锅炉+1×200MW国产高压、抽凝式直接空冷汽轮机组考虑。

本项目热电站将满足化工装置供热和电力供应要求。

2.1.2  热电站与化工区的匹配原则

化工区需要供汽量:蒸汽设计条件具体参数如下:

9.81MPa, 540, 正常条件1655.8t/h

3.82MPa, 410, 正常条件347.7t/h

1.0MPa185, 正常条件385.7t/h

0.4 MPa160, 正常条件359.2t/h

正常工况下热电站41机运行,可满足化工区供汽和供电需要。

2.1.3  机炉电匹配原则

   锅炉最大连续蒸发量与汽轮机调节阀全开工况下蒸汽流量相匹配。

发电机最大连续出力与汽轮机额定工况蒸汽流量条件下的阻塞背压工况出力相匹配。

2.1.4  主机技术条件

  本工程热电站主要为化工区提供蒸汽和部分电力,化工设备年利用小时数要求达到8000h以上,因此对热电站的设备运行可靠性要求较高。

1锅炉技术规范

本工程燃用煤种为劣质烟煤,考虑到设备可靠性、安全环保等因素,拟采用目前国内广泛采用的循环流化床锅炉。

  本工程热电站锅炉采用高压、自然循环汽包炉、单炉膛Π型布置、无中间再热、平衡通风、全钢构架、固态排渣,循环流化床锅炉。主要技术参数如下:(具体数据将由下一阶段进一步优化)

  最大连续蒸发量                       400 t/h(暂定)

  过热器出口蒸汽压力                   9.81 MPa(g)

  过热器出口蒸汽温度                   540

  省煤器进口给水温度                   215(暂定)

  排烟温度(修正前)                      142

  排烟温度(修正后)                      135

锅炉热效率(按低位发热量)              91%(暂定)

2汽轮机技术规范

本工程200MW汽轮机为高压、直接空冷、双抽凝式汽轮机。额定出力200MW。参数如下:(具体数据将由下一阶段进一步优化)

主要技术规范:

额定功率                                                                                                                200MW                           

主蒸汽压力/温度                                                                                    8.83MPa(a)/ 535

主蒸汽流量                                                                                         990t/h

背压                               13kPa(a)

给水温度                                                                                            150

给水加热级数                                                                                                  3级(暂定)

转速                                                                                                                    3000 r/min

一级抽汽压力                        1.27 MPa(a)

一级额定抽汽量                      160t/h

级抽汽压力                        0.58 MPa(a)

二级额定抽汽量                      310t/h

2.2  热机部分

2.2.1  燃烧系统

1) 燃料供应

煤基烯烃项目热电站建设1x200MW+4x400t/h热电机组,燃料煤由主体工程提供,采用库车县本地煤。

2) 设计煤种和校核煤种

设计煤种和校核煤种煤质成分见下表

设计煤种分析数据表

 

序号

名        称

指  标

备      注

1

工业分析

 

 

 

全水分    wt%

20.3

 

 

水分Mad    wt%

16.28

 

 

灰分Aad    wt%

16.52

 

 

挥发分Vad    wt%

35.46

 

 

固定碳FCd    wt%

37.91

 

2

元素分析

 

 

 

Cad

49.55

 

 

Had

3.67

 

 

Nad

0.54

 

 

St.ad

0.7

 

 

Oad

12.74

 

3

灰份

 

 

 

SiO2   wt%

44.07

 

 

Al2O3   wt%

28.78

 

 

Fe2O3   wt%

6.74

 

 

CaO   wt%

8.26

 

 

MgO   wt%

0.56

 

 

SO3   wt%

1.01

 

 

TiO2   wt%

0.94

 

 

MnO2  wt%

0.08

 

 

K2O   wt%

0.18

 

 

Na2O  wt%

2.61

 

4

可磨指数HGI

50

 

5

灰熔点

 

 

 

变形温度DT   ℃

1300

 

 

软化温度ST   ℃

1330

 

 

流动温度FT   ℃

1340

 

6

反应活性

 

 

 

800℃   %

32.1

 

 

850℃   %

61.9

 

 

900℃   %

84.1

 

 

950℃   %

94.6

 

 

1000℃   %

98.4

 

 

1050℃   %

99.6

 

 

1100℃   %

100

 

7

发热量Qnet.ar   KJ/kg

18060

 

 

校核煤种分析数据表

序号

名        称

指  标

备      注

1

工业分析

 

 

 

全水分    wt%

18.8

 

 

水分Mad    wt%

10.02

 

 

灰分Aar    wt%

8.19

 

 

挥发分Vdaf    wt%

52.97

 

 

固定碳FCar    wt%

34.33

 

2

元素分析

 

 

 

Car

54.90

 

 

Har

4.11

 

 

Nar

0.77

 

 

St.ar

0.32

 

 

Oar

12.89

 

3

灰份

 

 

 

SiO2   wt%

35.77

 

 

Al2O3   wt%

20.90

 

 

Fe2O3   wt%

5.76

 

 

CaO   wt%

13.55

 

 

MgO   wt%

1.16

 

 

SO3   wt%

6.14

 

 

TiO2   wt%

1.19

 

 

P2O5  wt%

0.06

 

 

K2O   wt%

0.27

 

 

Na2O  wt%

4.32

 

4

可磨指数HGI

36

 

5

灰熔点

 

 

 

变形温度DT   ℃

1100

 

 

软化温度ST   ℃

1120

 

 

流动温度FT   ℃

1140

 

6

发热量Qnet.ar   KJ/kg

21260

 

 

3) 电厂燃煤量

锅炉燃煤量见下表(每台炉):(锅炉蒸发量按400t/h计):      

项目

单位

设计煤种

小时燃煤量

t/h

56.1

日燃煤量

t/d

1346.4

年燃煤量

t/a

44.88x104

注: a)锅炉的年利用小时数按8000小时计算;

b)锅炉日利用小时数按24小时计算;

c)锅炉连续排污率为1%;

d)燃煤量按照锅炉B-MCR工况计算。

e)本期共4台炉。

4) 燃油点火及助燃油质分析资料

本工程锅炉点火及助燃油采用-10号轻柴油,燃油用汽车运输进厂。油质特性见下表:

项目

符号

单位

数据

种类

 

 

-10号轻柴油

密度(20℃

 

Kg/m3

832.4

运动粘度(20℃

ν

10-6.m2/s

3.08.0

闪点

 

≥65

流点

 

 

凝点

 

≤-10

残留碳

 

0.3

 

 

 

 

 

 

 

≤0.5

灰分

 

≤0.01

水分

 

mg/l

痕迹

 

mg/l

 

 

mg/l

 

 

mg/l

 

 

mg/l

 

低位发热量

 

KJ/kg

41800

 

2.2.2  热力系统

1) 主蒸汽系统

主蒸汽及采用切换母管制连接方式。

2) 给水系统

给水系统采用母管制连接方式。

除氧器水箱中的给水由锅炉给水泵升压后输送到锅炉省煤器。

本系统设置5100%容量的电动定速给水泵。4台运行,1台备用。

在给水泵出口止回阀前的主给水管路上接出带有全程控制型最小流量再循环装置的给水泵再循环管道,以满足给水泵最小流量的要求。每台给水泵的再循环管道分别单独接至除氧器水箱。

给水系统还为锅炉过热器的减温器提供减温喷水。过热器减温喷水从给水泵出口管道引出。

3) 抽汽系统及给水加热设备

双抽冷凝式汽轮机采用七级非调整抽汽,其中,高压缸两级抽汽(一、二段抽汽,包括高压缸排汽)、低压缸两级抽汽(三、四段抽汽)0.6MPa抽汽除供除氧器加热用汽外,还向辅助蒸汽系统提供汽源,同时还可提供化工岛工业抽汽。

4) 空冷凝汽器有关系统

抽凝机的汽轮机低压缸排汽经直径为DN4000的排汽管道排出,再分成若干支管进入空冷凝汽器,每根支管对应一列冷却单元。

为防止冬季启动或低负荷运行时空冷凝汽器管束结冻,在部分排汽支管上设置隔绝阀,以旁路相应的空冷单元,增大其它单元的热负荷。

排汽装置的下方设有热井(疏水槽),热井除收集排汽管道中的部分凝结水外,还接收以下疏水和蒸汽:汽轮机本体的疏水(通过本体疏水扩容器),低压加热器的事故疏水(通过本体疏水扩容器),主厂房管道疏水,除氧器溢流放水及其它杂项疏水等。

5) 空冷器抽真空系统

抽该系统在机组启动初期建立真空,将空冷凝汽器以及附属管道和设备中的空气抽出以达到汽机启动要求;在机组正常运行时除去空冷凝汽器空气区积聚的非凝结气体,以维持真空。

每台抽凝机组安装365%容量水环真空泵组,机组正常运行时,2台运行,1台备用;机组启动时,为加快抽真空速度,3台真空泵同时运行。

6) 凝结水系统

每台抽凝机组设有3台凝结水泵,每台出力为最大凝结水量的55%流量,采暖期1台运行2台备用,非采暖期2台运行1台备用。主凝结水采用母管,由1~2号机组低压加热器引出的凝结水管道直接接至主凝结水母管。另外从低脱出口的凝结水管道也直接接至除氧器。

凝结水由排汽装置进入凝结水泵,经轴封冷却器、2台低压加热器后进入高压除氧器。

7) 补水系统

本工程化学除盐水大部分直接供至除氧器,作为4台锅炉的补水,另一部分引至全厂公用系统的疏水箱中,由疏水泵通过疏水母管接至高压除氧器,用于调节除氧器水箱的水位。

机组启动时,锅炉上水泵为锅炉、除氧器水箱、闭式循环冷却系统膨胀水箱、给水泵汽轮机凝汽器热井上水。

8) 工业冷却水系统

本工程冷却水系统按仅设开式水系统考虑,全厂公用,采用母管制运行,选用三台100%容量的工业水泵。考虑被冷却设备的安装地点及冷却水经过被冷却设备的进出口压力要求,主厂房冷却水供水分为两套系统,一路供水自主厂房外冷却水供水管道上接出并经过滤水器过滤后,直接送至被冷却设备,这些被冷却设备主要包括汽机油冷却器、发电机空气冷却器、机械真空泵冷却器等设备。

9) 全厂公用系统

本工程公用系统共设置两套,其中三台炉用一套,另外两台炉用一套,包括疏放水系统,定连排系统等。设有连续排污扩容器,定期排污扩容器。每套设置2台疏水箱,2台疏水扩容器以及2台疏水泵,其中1台运行,1台备用。每套公用系统设置1台低位水箱,1台低位水泵。

2.2.3  供热系统

1) 热负荷

根据化工区提出的要求,供给化工区工业用汽的蒸汽系统拟分为以下四个等级,参数如下:

   ·高压蒸汽(HP):                 9.8MPa540℃,正常条件1655.8t/h

   ·中温中压蒸汽(HP):              3.82MPa, 410℃,正常条件347.7t/h

   ·中压蒸汽(MP):      1.0 MPa185℃,正常条件385.7t/h

   ·低压蒸汽(LP):      0.4 MPa160℃, 正常条件359.2t/h

2) 工业供热系统

本工程采用母管制系统,在机组全部投运和停一台机组运行时,均能保证化工装置的正常用汽需要,但需外部提供部分电力负荷。

向化工装置提供的高压蒸汽量由锅炉主汽母管提供。中压蒸汽和低压蒸汽由抽凝机和抽背机提供,事故状态时经减温器减温以达到化工区蒸汽的要求。

2.2.4  脱硫系统

1)  脱硫设计基本原则

本期工程采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺,4台锅炉按设置一套100%烟气脱硫装置,脱硫装置设计效率不低于95%。

设备年利用小时数按照8000小时计。烟气脱硫系统的利用率应大于锅炉运行时间的95%。

公用系统的设置满足本期4台炉FGD的需要。

吸收剂制备暂按厂内破碎,石灰石原料由汽车运输至厂,在厂内破碎,经湿式球磨机磨制成石灰石浆液,合格的石灰石浆液储存在石灰石浆液罐内。

脱硫系统设置100%烟气旁路,以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。

石膏浆采用二级脱水系统,设真空皮带脱水机,石膏脱水后含湿量≤10%,满足综合利用的条件,在未落实用户的情况下,按用自卸汽车运至干灰场单独堆放方式,以便将来综合利用。

事故浆罐按单台锅炉吸收塔浆液的100%容量设置,布置在脱硫区,事故浆罐四台机组共用。

电气、控制、工艺楼三位一体布置,真空皮带机,石膏仓等布置于工艺楼内。

2)  脱硫工艺系统及主要设备

吸收剂制备系统

本工程烟气脱硫采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺,所需的脱硫剂为石灰石,吸收剂制备推荐采用厂内自建制备间方案,外购小于80mm的石灰石块,采用湿式球磨机制成石灰石浆液,用泵送入吸收塔。

烟气脱硫装置所需的脱硫剂为石灰石,粒度要求为:细度325目,筛余小于5%。

本工程FGD总耗用石灰石量见下表(台炉耗量):

煤种

单位

小时耗量

天耗量

年耗量

设计煤种

t

3.0

72

24000

注:1、平均日利用小时数为24,平均年利用小时数为8000小时;

    2、设计煤种含硫量按照0.58%,煤种含硫量按照1.08%;

          3Ca/S1.2

l        破碎系统

在本地区采购粒度80mm的石灰石原料,石灰石原料汽车运输进厂,经汽车衡计量后直接卸入石灰石破碎间的受料斗。石灰石破碎系统为4台炉公用设施,考虑到受输送破碎设备可靠性、运行方式、今后煤质发生变化等因素所带来的影响,本工程输送破碎设备的出力要有足够的裕量。输送破碎系统采用单班制运行。

石灰石储仓总设计容量按4台炉燃烧设计煤种BMCR工况4天的石灰石耗量。

l        制浆系统

石灰石仓底出口设有关断门、称重式给料机,将破碎后10mm石灰石给入湿式磨石机系统,磨制石灰石浆液经两级旋流器分选,合格的成品直接进入储浆罐,不合格的经循环后再进入磨石机继续磨制。

SO2吸收氧化系统

二氧化硫系统包括:吸收塔、喷淋层、除雾器、冲洗系统、循环浆泵及氧风机等设备。4台炉设一套SO2吸收塔系统。

烟气系统

本系统主要是由引接烟道、增压风机、烟道挡板门及其密封系统组成。

石膏脱水处理系统

吸收塔排出浆液由石膏(CaSO4·2H2O),盐类混合物(MgSO4CaCl2 ),石灰石(CaCO3),氟化钙(CaF2)和灰粒组成。本工程脱硫石膏因为目前未落实用户,暂按单独堆放在灰场。

本脱硫工程的石膏脱水系统为公用系统,设有三台真空皮带脱水机,脱水后的石膏含水率为≤10%,石膏的纯度>90%,脱水后的石膏落入石膏贮仓(或石膏库)。

本工程4台炉每年产生脱硫石膏呈弱碱性(pH=78)。在目前未落实用户情况下,暂按单独堆放在灰场设计。建议本工程建设单位继续落实脱硫石膏的综合利用。目前国内石膏的常规应用途径主要为生产石膏制品、作水泥缓凝剂。

吸收塔浆液排放与返回系统

   本系统主要是由事故浆罐、事故浆液返回泵组成。4台炉公用1个事故浆罐。脱硫系统解列或出现事故停机需要检修时,吸收塔内的吸收浆液需考虑由排浆泵排入事故浆液罐中,以便对脱硫塔进行维修。在吸收塔重新启动前,通过事故浆液返回泵将事故浆液罐的浆液送回吸收塔。石膏浆液排出泵兼做事故排浆泵,每炉设置两台泵(11备)。事故浆液保留一定数量的晶体颗粒,为启动后在吸收塔浆池内石膏晶体的生长提供晶核,加快启动速度。

脱硫废水收集处理系统

   烟气脱硫系统的废水设在脱硫岛内,由脱硫岛负责处理。

工艺水系统

本工程工艺水系统设有一个工艺水箱。工艺水箱配置2台工艺水泵(一运一备)。工艺水经工艺水泵输送至各工艺水用户。

4)厂房布置

主厂房采用三列式内布置,配置顺序依次为汽机房 除氧煤仓间 锅炉房,炉后依次布置:电除尘器 引风机 烟囱。主厂房扩建方向为左扩建(从汽机房向锅炉房看),汽轮机为纵向顺列布置,汽轮机机头朝向固定端。

三台机组合用一个机炉集中控制室,控制室布置在煤仓间两炉之间。

汽机房AB跨度30m,柱距8m,每两台机组之间设有一个1.5m的伸缩缝。运转层标高9m

汽轮机纵向布置,机头朝向固定端。加热器靠B列侧布置,加热器平台标高4.5m。检修场地设在两台抽凝机中间。热网加热器布置于两台抽凝机中间。电动给水泵布置在BC列。

除氧间跨度9m,柱距8m,每台炉之间设有一个1.5m的伸缩缝。零米布置电动给水泵,除氧层标高19.5m。除氧间总长度为147m

煤仓间跨度12.5m,给煤机层标高13m,输煤皮带布置于36m层。

锅炉露天布置,锅炉房运转层以下封闭。锅炉房与除氧煤仓间之间留有5m的炉前检修通道。锅炉房零米分别布置有一次风机、二次风机和密封风机。

锅炉房后依次布置有电除尘器、引风机及水平烟道。4台炉共用一座混凝土烟囱。

从汽机房A列中心线到烟囱中心线总长度为164m

烟囱后布置脱硫装置,占地约206×60m2

2.3 灰渣量

一台炉每小时灰渣量:

 

煤种

1台炉

每小时灰渣量(t/h

灰量

渣量

石子煤量

灰渣总量

设计煤种

5.39

3.59

 

8.98

 

4台炉每年灰渣量:

 

煤种

4台炉

每年灰渣量(X104t/a

灰量

渣量

石子煤量

灰渣总量

设计煤种

17.248

11.488

 

28.736

 

脱硫石灰石耗量以及石膏产量(一台炉)

序号

项目

单位

设计煤种

 

石灰石耗量

 

 

1

小时用量

t/h

3.0

2

日用量

t/d

72

3

年用量

104t/a

2.4

 

石膏产量(含10%表面水分)

 

1

小时产量

t/h

4.8

2

日产量

t/d

115

3

年产量

104t/a

3.84

注:机组年运行小时数按8000小时计算。每日按24小时计算。

 

 

 

 


   给排水

 

3.1概述

本设计为新疆库车广汇新能源开发有限公司60万吨/年烯烃项目可行性研究配套给排水设计,设计内容包括生产、生活、消防用水,循环水、除盐水、污水处理及界区内给排水系统。

3.2 给水水源

3.2.1地下水作为水源的说明

根据新疆维吾尔自治区国土资源局1988年资料,库车县平原区计算面积8042,地下水总补给量7.135亿立方米。其中:降水入渗0.070亿立方米,山前测渗0.084亿立方米,河道入渗1.017亿立方米,渠系入渗3.370亿立方米。田间入渗2.422亿立方米,水库入渗0.173亿立方米。在总补给量中,天然补给量0.327亿立方米,由地表水转化补给量6.808亿立方米。

评价区域内地下水主要依靠库车河及农田灌溉渠道渗入补给。根据乌尊乡多年地下水埋深变化趋势分析来看,地下水水位的历年变化从总体上来讲呈逐年下降趋势,造成其变化趋势的主要原因是干、支渠于1983年开始进行防渗维修,到1985年正常运行后,地下水的渗透补给量明显减少,加之地下水开采量增大,致使地下水位逐渐下降,但今年来,地下水水位变化已渐趋平稳。

在降水正常年份,一般地下水水位较高时期,冲洪积扇上部和中部均为8-9月份,冲洪积扇中下部为11-12月份;地下水水位较低时期,冲洪积扇上部和中部分别为5-6月份及2月份,下部为10-11月份。冲洪积扇上部水位年变幅约为3.0-5.0m;中部年变幅为1.5-3.0m;下部水位年变幅为1.0-1.5m。评价区北部砾质平原区地下水动态属水文型动态;南部细土平原区则为水文---开采型动态。

拟建工程区水文地质条件

拟建工程厂区位于库车化工园内东侧,紧临314国道,地貌上属库车河冲洪积扇砾质平原中下部。影响评价区地下水开采条件的主要因素为牙肯隐伏背斜。

牙肯隐伏背斜北部即库车河洪积砾质平原中上部,为地下水强补给迳流区,地下水类型为单一的潜水,地下水在迳流至牙肯隐伏背斜区,受背斜深部胶结的第三纪地层及浅中部半胶结-微胶结的第四系下更新统与中更新统的相对阻隔,地下水迳流条件变差,部分地下水转向通过深切的河床及冲沟排向下游,部分地下水越过背斜补给小游。牙肯隐伏背斜以南地区也就是拟建工程所在范围内,受山前流水沉积作用的控制及构造运动的影响,地层结构变的较为复杂,层次明显增多,地下水类型出现潜水与承压水并存,地下水含水层颗粒较上游区明显变细,岩性主要为中粗砂含砾、含泥质砂砾石与亚砂土,富水性为中等富水----富水。

拟建工程厂区周围水源井钻孔资料,评价区主要开采潜水含水层,含水层岩性以砂砾、砾石为主,厚度越50m左右,渗透性及导水性能较好,地下水水位埋深约40m左右,单井涌水量可达3000m3/d,富水性较强。地下水主要依靠库车河及农田灌溉渠道渗入补给地下水,地下水排泄方式以地下迳流及人工开采为主。其水质为Cl-HCO3-Na型水或HCO3-Cl-Na-Ca型水,矿化度小于1g/l,水质良好,供水条件优良。

3.2.2地表水作为水源的说明

地表水资源:

库车河年径流量3.61亿立方米。

渭干河年径流量22.80亿立方米,按库车的分水比例39.5%,库车县应分年径流量8.824亿立方米。

二八台河年径流量0.434亿立方米。

塔里木河年径流量43.88亿立方米,目前尚无分水比例,按库车的引水量,以1.5亿立方米计算。

其他小河(盐水沟、博斯坦沟、克孜勒沟)年径流量0.612亿立方米。

总计,库车县地表河川径流量14.945亿立方米。

库车县按地表水系划分为三大流域,即渭干河流域、塔里木河流域和库车河流域,区域地表水主要来自冰雪融水和季节性降水,评价区属库车河流域。库车河发源于南天山山脉的哈里克山东段,从龙口冲出却勒塔格山后,抵达兰干水文站,整个流程都在库车县境内,集流面积2956平方千米,流程127千米,平均年径流量3.31亿立方米,最大洪峰流量1940m3/s,最小流量0.62m3/s。自兰干水文站以下,河流经引水枢纽进入引水总干渠,输送下游, 乌恰、依西哈拉、牙哈、乌尊、比西巴克等乡以及库车县、良种繁育场的农田。河床则经过一个20多千米长的卵砾石锥形洪积扇,穿过牙哈乡的哈良沟,向东南消失于荒漠戈壁。评价区范围内,除在厂界西侧约250m处有一南北的泄洪河道-喀兰沟外,周围无常年地表河流通过,库车河在第已完全人工渠化。

3.2.3其它水作为水源的说明

根据评价区域所处自然地理环境,区域内发育有多条宽而深的大型洪沟及小型宽浅不一的洪水冲沟共约40余条,项目所在区域周围自西向东呈南北向分布的大型洪水冲沟主要为盐水沟、乌尊沟、喀兰沟及牙哈沟等。均由北向南穿过绿洲农田区,洪水期时各冲沟中均有水流过,且水量较大。其中:

A.盐水沟

上游为山洪沟,下游为自然排水冲沟,长度104千米。在老城以北4千米处与原库车河汇合,平时断流,夏季发生暴雨洪水。汇合口以下的盐水沟,原称库车河,穿过老城,进入农业灌区,在57千米处汇入乌尊沟,最终散失于荒漠戈壁中。

B.乌尊沟

是条退洪和自然排水沟,库车河洪积扇的部分雨洪,经过东城区汇集于乌尊水库;沟上起乌尊水库,末尾与盐水沟汇合,总长18.7千米,平均沟宽240m,沟深1.5-5m

C.喀兰沟

是库车河现在唯一的退洪河道,也是条自然排水沟。从进入农业灌区(牙哈乡的色根苏盖提和哈浪沟村)算起,沟总长41.4千米,其中灌区内长度6.1千米,平均宽度80m,沟深4-8m。以下进入库车东南的荒漠戈壁中。

D.牙哈沟

是条退洪和自然排水沟。该沟上起克里西水库,经过牙哈巴扎和农业灌区,向东南消失于荒漠戈壁中,沟总长30.4千米,平均宽度92m,沟深2-5m

3.2.4库车县县城供水情况概况

据现状调查,库车县现有两座水厂,即新城水厂及东城水厂。截止2000年供水能力达到3.3m3/d,建成供水管网39km。新城水厂及新城水源地于1998年建成,供水能力为8000m3/d,水源地位于新城去北测5001000m,打有4眼水源井,铺设管道13810m管网主要分布于现老成区河新城区西测部分范围内,主要用于解决老城区及新城区部分地区的供水问题;东城水厂及东城水源地于2000年建成,供水能力为25000m3/ d, 水源地位于库车县老314国道以北约5km,东城区北测的牙恳背斜北测的地下水,现打有5眼水源井,主要是用于东城区供水问题。近年来,随着库车县经济快速发展,尤其是库车化工园区的启动,工业企业的不断进入,库车县原本薄弱的供水问题显得日益突出,为此,库车城市建设投资集团有限公司你提出对县供水实施改扩建工程建设,即主要对库车县东城区水源地及水厂进行扩建,以有效解决新城区及东城区工业用水及生活需求。目前该项目已经新疆维吾尔自治区发展和改革委员会批复立项建设,现已完成前期的可研报告及环境影响评价工作。

上述供水改扩建工程建设内容主要有:在东城水厂现有供水规模25000m3/d的基础上,近期(2001年)扩建65000m3/d。远期再扩建80000m3/d,使东城水厂近期供水规模达90000m3/d,远期达170000m3/d

3.3 全厂给排水水量

装置给排水量表

序号

装置名称

一次水

m3/h

循环水

m3/h

除盐水

m3/h

排水

m3/h

备注

1

煤气化装置

 

4000

22.5

25

至污水处理站

2

空分装置

 

4200

 

 

 

3

天然气转化

 

1700

 

7

至污水处理站

4

硫回收装置

 

40

 

 

 

5

净化装置

 

2900

 

12

至污水处理站

6

甲醇装置

 

22600

12

29

至污水处理站

7

DMTO装置

 

14900

 

14.85

至污水处理站

8

聚丙烯装置

 

4800

5

3

至污水处理站

9

聚乙烯装置

 

5180

5.8

5

至污水处理站

10

预干燥装置

 

180

 

 

 

11

热电站

100

 

2790

40

至污水处理站

12

循环冷却水站

616

 

 

387

排水至回用水站

13

除盐水站

1290

4000

 

91

排水至回用水站

14

回用水处理站

 

 

 

180.7

至热电站(脱硫、冲灰)、煤水处理站(补水)、厂外灰厂(喷洒)回用

15

污水处理站

 

 

 

270

至循环冷却水站

16

其它工业用水

100

 

 

100

至污水处理站

17

未预见水量

150

 

 

 

 

18

生活用水

60

 

 

50

至污水处理站

19

合计

2316

64500

2844.3

1214.55

 

从上表可知:

全厂新鲜水用量正常为2316m3/h(其中生活用水60m3/h)。

循环水水量为正常为64500m3/h

全厂精制除盐水用量正常为2844.3m3/h,包括正常工况的精制冷凝液1890m3/h。制备的外输除盐水954.3 m3/h

全厂排水量正常为1214.55m3/h。处理后全部回用。

其中将化工装置排放的生产污水、生产废水和全厂生活污水约285.85m3/h经处理后回用作循环水系统补充水;

循环水系统排污水和除盐水站排污水722.7m3/h经去除含盐量后,作循环水补充水。含盐废水处理后的浓盐水180.7m3/h送至热电站作为脱硫装置用水和冲灰水、煤水处理站补水以及厂外灰厂喷洒用水;

本项目正常工况下没有污水向水体排放,最大工况和事故时产生的污水可先进入事故池储存,然后分时段处理。

上表中的水量平衡数据见全厂水平衡图。

3.4 全厂给水排水系统划分

全厂给排水系统设计范围包括:全厂生产消防给水系统、高压消防水系统、生活给水系统、循环水系统、除盐水系统(含冷凝液精制)、回用水处理系统、污水处理系统。

3.5 全厂给水技术方案

3.5.1 生产消防给水系统

全厂正常生产用水量为2256 m3/h。供水压力0.4MPaG),主要用于各生产装置工艺水、地坪冲洗、循环水补充水、除盐水站补水等。生产用水由厂区生产供水管网送入本装置区各用水点。

全厂消防给水系统由低压消防水系统、高压消防水系统、自动喷水灭火系统组成。

低压消防水系统主要供给辅助生产装置消防用水。消防水量为120 L/s,消防管网与生产用水管网合建,供水管网环状布置。室外消火栓布置间距不大于120m

高压消防给水 :最大消防用水量(以甲醇罐区计)为550 L/s,其中用于罐区固定冷却设备消防用水量为200 L/s,冷却水延续时间按6小时计;用于罐区配置泡沫消防用水量为350 L/s,灭火延续时间为40分钟。

另外,聚乙烯聚丙烯装置的消防用水量450 L/s,火灾延续时间按3小时计;乙烯、丙烯罐区的消防用水量340 L/s,火灾延续时间按6小时计均由高压消防给水系统减压后供给,减压后的压力不小于0.8MPaG

高压消防给水管线供水压力1.2MPa,供全厂室内外消防用水,呈环状布置送至各用水点,管线上布置SS100/65型室外地下式消火栓,消火栓布置间距不大于60m,并在煤气化装置及罐区周围布置消防水炮。

自动喷水消防给水系统由液化气罐区水喷雾灭火系统及成品包装楼自动喷水灭火系统组成。

水喷雾灭火系统:液化气罐区水喷雾灭火消防用水量为274 L/s,其中水喷雾灭火系统消防用水量为229 L/s,水枪用水为45L /s,冷却水延续时间按6小时计,水喷雾灭火系统供水压力0.5MPaG),由高压消防水系统减压后供给。

成品包装楼自动喷水灭火系统:消防用水量为104 L/s,火灾延续时间为1小时。自动喷水灭火系统供水压力0.45MPaG),由低压消防给水泵供给。

3.5.2生活给水系统

全厂生活用水量为60m3/h,供水压力0.5MPaG),水质符合饮用水国家标准。生活用水由厂外生活给水设施提供。

3.5.3循环冷却水

循环冷却水站将全厂各生产装置的冷却水回水通过冷却塔降低水温,由水泵加压后,供给相同的冷却设备循环使用。同时对该循环冷却水进行水质稳定处理,保证工艺冷却设备的换热效率。

循环冷却水站装置设计能力:72000m3/h

装置正常冷却水量:64500m3/h

循环回水温度:40

循环给水温度:28

出界区供水压力:0.5MPa(G)

浓缩倍数: 4

污垢热阻值:< 3.44×10-4m2.K/W

腐蚀率:钢管管壁 < 0.125mm/a

          铜、铜合金和不锈钢 < 0.005mm/a

工艺冷却设备水侧流速:1m/s

工艺流程说明如下

来自工艺装置的循环冷却回水(≥0.2MPa G)直接进入冷却塔,经喷头、填料与塔顶轴流风机抽入空气换热后落入塔底水池,被循环水泵提升压力后,分别供给各工艺装置循环使用。

为补充循环水蒸发和排污损失需向循环水补充一次水,循环冷却水的补充水由三部分组成:生产一次水、回用水装置脱盐后的淡水、全厂污水处理站净化后的水。

循环冷却水的排污水直接排至回用水处理站,经脱盐后回用作循环水补充水。

为防止冷却水对设备腐蚀结垢,系统采用投加药剂的方法进行缓蚀阻垢处理,药剂配方需经过试验后确定。药剂在加药装置溶药罐内溶解稀释后,由计量泵送到循环水冷却塔吸水池,加药采用连续加药的方式投加,根据循环给水电导率、循环水补充水量自动调节投药量和排污量。

为防止冷却水中细菌的孳生,采用投加二氧化氯的方法杀菌灭藻。杀菌灭藻剂的制取采用二氧化氯发生器。将氯酸钠和盐酸投入二氧化氯发生器,反应生成二氧化氯气体,然后经水喷射器投加至冷却塔水池。二氧化氯发生器为自动控制成套设备,由循环给水管上的余氯传感器和循环回水流量自动调节加氯量。

为降低循环水中悬浮物的含量,设置旁滤器作为循环冷却水的旁流处理,在循环水给水管上接出管道至旁滤器,经过滤后出水浊度≤3mg/L的水返回冷却塔水池。

为了确保循环冷却水装置的稳定运行,设置2套水质监测换热器,自动模拟监测循环水的水质,对循环水的腐蚀结垢进行监测,为循环冷却水处理提供可靠依据。

设备选型:

循环水冷却塔采用Φ9.14m风机钢筋混凝土逆流式冷却塔16座。冷却塔设计进水温度40,设计出水温度28。单塔冷却水量4500m3/h,风机为L9.14型轴流风机,直径9.14 m,风量273×104m3/h。单塔平面尺寸18×18m。循环水泵采用双吸离心水泵12台, 102备,单台流量5700m3/h7200m3/h,扬程0.59MPa0.53MPa

3.5.4回用水处理

回用水处理设备主要处理全厂循环水站排污水及除盐水站排放废水,正常工况水量为722.7 m3/h,设计能力800 m3/h。处理后的水作为循环水站补充水。

根据进水水质,回用水处理采用反渗透处理工艺,主要去除废水中的盐类和微量有机物。系统经反渗透处理后,总回收率约为75%

废水回用处理工艺流程说明如下:

从循环冷却水站来的冷却水先进入混合反应器,在反应器中与来自混凝剂加药设备来的混凝剂和氧化剂加药设备来的氧化剂进行反应,出水进入多介质过滤器去除水中悬浮物,然后进入超滤进一步去除水中的大分子有机物质,出水进入超滤水箱。

超滤设备的滤后水经超滤水泵提升进入管道混合器与加酸设备送来的酸、加药设备送来的缓蚀阻垢剂、还原剂进行混合反应,以调整废水pH值、还原多余的氧化剂及进行缓蚀阻垢稳定处理。调节后出水进入保安过滤器,除去5μm及以上直径颗粒,出水经一级多段反渗透处理后,淡水进入反渗透水箱。经反渗透处理后的反渗透浓水送热电站作冲灰水及脱硫用水,以及煤水处理站补水和厂外灰厂喷洒用水。反渗透除盐率按90%计。

反渗透水箱中的淡水经循环水补充水泵加压后送循环冷却水装置作补充水。

生产过程中需对超滤和反渗透设备进行维护、清洗。为了保持反渗透膜不被结垢物质堵塞,保持膜的正常通量,设置化学清洗设备、加酸设备、加碱设备。

处理后水质指标:

pH               6.59.5

溶解性总固体     < 200mg/L

悬浮物           < 0.5mg/L

回用水处理拟采用的反渗透设备:

反渗透单套处理能力200 m3/h4套。

3.5.5除盐水制备和冷凝液精制

除盐水制备和冷凝液精制属于除盐水站的两个工序,负责提供精制除盐水供给全厂各装置锅炉作锅炉补充水,以及供给化工装置工艺用水。

正常工况下,除盐水站外输的精制除盐水量约2844.3 m3/h。其中除盐水制备工序规模1000 m3/h,冷凝液精制工序规模2000 m3/h

除盐水站外输精制除盐水水质要求:

电导率(25)       0.3μs/cm

SiO2               0.02mg/L

温度               15

压力               1.2 MPa(G)

除盐水制备

除盐水制备工序进水水质见原水水质监测资料;

根据原水水质,除盐水制备工艺采用反渗透+混床处理技术,流程示意如下:

原水多介质过滤超滤反渗透混床除盐水泵用户

除盐水制备所需设备除了上述流程中的外,还设置离子交换树脂的再生等辅助系统设备1套。树脂再生剂拟选31%盐酸和40%以上的氢氧化钠溶液。

冷凝液精制

冷凝液来自于锅炉和化工装置的透平蒸汽冷凝液和工艺冷凝液。

装置正常处理水量2000m3/h

冷凝液处理工序将动力车间和化工装置的工艺蒸汽冷凝液和透平冷凝液经过除铁和脱盐制成精制冷凝液,与除盐水汇合成精制除盐水,然后作为全厂锅炉补给水和化工装置工艺用水。

冷凝液处理系统主要流程示意如下:

冷凝液换热器冷凝液水箱精密过滤阳离子交换器混合离子交换精制水箱除盐水泵用户

工艺流程说明

从工艺装置来的蒸汽冷凝液压力为0.4MPag),温度为100,蒸汽冷凝液经过冷凝液换热器换热,换热后的冷凝液温度为40,蒸汽冷凝液与透平冷凝液一起送入冷凝液水箱,再由冷凝液泵送到微孔过滤器去除冷凝液中的杂质和大部分铁含量,出水进入阳离子交换器脱除冷凝液中的阳离子,然后进入混合离子交换器进一步去除水中阴阳离子。出水进入精制水箱,然后用除盐水输送泵分别向化工装置除氧器和动力车间输送除盐水。

再生工序包括酸碱的储存、酸碱计量、酸碱溶液的配制、输送、再生废液的中和。离子交换树脂再生采用31%盐酸和40%氢氧化钠溶液,配制成浓度为5%盐酸和4%氢氧化钠使用。树脂的再生在离子交换器内进行,采用的主要再生流程为水反洗、进酸液(或碱液)、水置换、水正洗等。

盐酸(31%HCl)由酸槽车用卸酸泵输送至酸储罐储存,盐酸靠重力自流到混床酸计量箱和阳床酸计量箱。混床再生时,盐酸经混床酸计量箱与再生水泵送来的除盐水在混床酸喷射器混合后配制成5%再生液送入混合离子交换器再生使用;碱经混床碱计量箱与再生水泵送来的除盐水在混床碱喷射器混合后配制成4%再生液送入混合离子交换器再生使用。阳离子交换器再生时,盐酸经阳床酸计量箱计量箱与再生水泵送来的除盐水在阳床酸喷射器混合后配制成5%再生液送入阳离子交换器再生使用。

离子交换器再生废水在中和池中和达到pH6-9后,用排水泵送动力车间水处理设施使用。

过滤器拟采用多介质过滤器,单台能力90m3/h152备。

反渗透单套处理能力200 m3/h7套。

混床采用Φ3000mm混床8台。71备。每台设备出力425m3/h

冷凝液水泵采用4台,31备。每台出力均为700m3/h。扬程0.5MPa

精制水泵即除盐水泵采用5台,41备。每台出力均为700m3/h,扬程1.2MPa

除盐水输送泵采用2台,11备。每台出力80m3/h,。扬程0.5MPa

精制水箱2座,单座容积1000m3

3.6 全厂排水技术方案

根据清污分流的原则,排水系统分为生产生活污水系统、洁净废水系统、雨水系统。

3.6.1生产生活污水系统

生产污水系统主要收集工艺装置生产污水、装置地面冲洗水、洗罐水、生活污水。生活污水先经化粪池处理后,与其他污水经管道收集,然后送至污水处理站处理,达到循环水补充水水质标准后回用。

3.6.2洁净废水系统

装置区内循环水站和除盐水站排放的洁净废水经管道收集后送回用水处理站,处理达标后作为循环水补充水,以节约一次水用量。

厂区洁净雨水经管道收集后部分回用处理后就近排放。

3.6.3 非正常排水

在一般情况下,工艺装置开车试运行时,污水处理站先进行调试,以便随时接纳并适应装置排放的污水。各装置废水经处理后回用于工艺系统,即使在装置运行出现波动时,仍可通过污水处理站内的事故纳污池及监护池进行调节。事故池内污水由定量泵送入污水处理站处理,不外排。

正常情况下,有极少量污水排往灰渣场用于喷湿抑尘;但如果在装置开车调试期,出现异常波动,所排放的污水与设计值有较大出入时,污水不能进入污水处理站,此时生产废水先排至污水处理站内事故纳污池,稀释后分时段进行处理,处理达标后排放。

3.7 节水措施说明

发电机组和工艺透平等需冷却的设备采用空冷系统,以减少循环水用量,相应减少补充水用量,节约大量用水。

将输煤栈桥的冲洗排水和除尘排水集中排至煤水沉淀池,经过沉淀和煤水处理设备处理后重复使用。

锅炉定排冷却水、除渣系统补充水、干灰拌湿用水、脱硫系统补充水、煤厂喷洒水、输煤系统除尘及冲洗水的补充水、道路浇洒水、绿化用水等对水质要求不高,均采用回用水站排放废水。

对各装置主要工业水、冷却水尽可能采用循环水,实行水的重复利用,节约水资源。

优化循环冷却水水质稳定处理方案,提高循环水浓缩倍数,减少补充水量。

尽量采用气水反冲洗来清洗设备,以便减少水的用量。

加强用水管理, 配置流量计、水表等计量工具,对各用水装置实行定额管理,消除跑冒漏滴。

对用水分质管理,对生产装置排出的废水经处理后尽可能回用作生产用水。减少一次水用量。

本项目一旦实施,施工中应尽可能地减少给排水地下管网管道泄漏,以便有效地收集污、废水,达到节水目的。

3.8 全厂污水处理

污水处理站主要处理全厂生活污水;工艺的生产污水;装置冲洗排水和污染区内的初期雨水。经处理污水后达到循环水补充水水质要求再送循环冷却水装置作补充水。

污水处理装置设计能力为300 m3/h

本装置污水采用三级处理工艺,由预处理、生化处理、深度处理组成。先用SBR生化处理工艺(序批式活性污泥法)达到一级排放标准,然后用多介质过滤器和活性炭过滤器进一步去除悬浮物质和有机物。

污水处理站处理后水质

经污水处理站处理后的污水达到《污水再利用工程设计规范》GB50335-2002中循环水补充水水质要求,水质指标如下:

pH     69

浊度:    5 mg/L

BOD5   10 mg/L

COD    60 mg/L

NH3-N:   1mg/L

外观及嗅味:无不快感

工艺流程说明

生活污水重力流至格栅间经机械格栅去除漂浮物和粗固体后到集水池,然后用提升泵送入污水调节池。

煤气化、甲醇装置排放的有压污水直接进入污水调节池,事故状态时,高浓度有机污水切换至事故池,然后用事故污水泵定量送入污水调节池。

来自MTO和聚合装置的污水先进入集水池,然后用提升泵送至污水调节池。

进入调节池中的污水在调节池中调节水质和水量。并通过磷酸盐加药设备投加磷酸盐和碱加药设备加碱以调整污水中的营养物含量和PH值,同时在调节池中设置曝气管对污水进行预曝气,调节池中污水经由调节池污水泵送至SBR反应池进行生化处理,SBR反应池分成四格,轮换使用,工作周期6小时。污水在SBR池中经进水曝气厌氧沉淀排泥滗水等程序完成对污水的硝化、反硝化和固液分离,使污水中的有机物和氨氮得到降解;在曝气阶段通过离心鼓风机向污水中的微生物提供好氧阶段所需的氧气;在厌氧阶段通过甲醇加药设备向污水中的厌氧微生物提供反硝化所需碳源。经生化处理后澄清水溢流至集水池三,然后用过滤水泵送至多介质过滤器去除水中悬浮物,经过滤后的出水进入活性炭过滤器进一步去除有机物和悬浮物。出水进入回用水池,经消毒设备加氯杀菌消毒后用回用水泵送循环冷却水站作补充水。

SBR反应池剩余污泥经剩余污泥泵提升至污泥池后用污泥输送泵送至带式脱水机压滤脱水。为提高污泥的脱水性,在污泥中通过PAC加药设备和PAM加药设备投加混凝剂和助凝剂。经脱水后的泥饼含水率为85%可外运作肥料。滤液返回至污水调节池。

过滤器反洗排水排至污水调节池重新处理。

主要设备选型:

SBR反应池

数量:3座,半地下式钢砼结构,并联运行,单座尺寸:50´20´5.5m,有效水深5.0m,有效容积5000m3

运行周期:6hr,其中进水1.5hr,反应3.5hr,沉淀1.0hr,滗水1.5hr

MLSS浓度:4000mg/LMLVSS/MLSS=0.8

COD污泥负荷:0.012kgCOD/kgMLSS·d

NH3-N负荷:0.005kgNH3-N/kgMLSS·d

滗水高度:0.45m

滗水保护层高:1.0m

鼓风机选用6台,51备,风量80 m3/min,风压5000mmH2O

多介质过滤器4台,每台能力80 m3/h

活性炭过滤器4台,每台能力80 m3/h

浓缩池直径4.5m,浓缩后污泥含水率95-97%

带式过滤机,选用带宽1带式过滤机一台。

 

 


第四章  供

4.1 概述

4.1.1研究范围

本可研电气内容包括全厂工艺装置及与之配套的辅助生产设施、公用工程设施等装置的配电、照明、防雷与接地。220kV外线暂不在本可研范围内。

4.1.2标准规范

中华人民共和国国家标准

3110kV高压配电装置设计规范》     (GB 50060-92

35110kV变电所设计规范》          (GB 50059-92

10kV及以下变电所设计规范》         (GB 50053-94

《供配电系统设计规范》                (GB 50052-95

《低压配电设计规范》                  (GB 50054-95

《电力装置的继电保护自动装置设计规范》 (GB5006292

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 (GB5005892

《火力发电厂与变电所设计规范》         (GB502291996

《高压输变电设备的绝缘配合》           (GB311.11997

《建筑物防雷设计规范》            (GB 50057-942000

《工业企业照明设计标准》              (GB50034-92

《工业与民用电力装置的接地设计规范》  (GBJ 6583) 

中华人民共和国行业标准

《化肥厂电力设计技术规定》            (HG2054092

《化工企业静电接地设计规程》          (HG/T 20675-1990

《火力发电厂设计技术规程》            (DL50002000

220kV变电所所用电设计规程》         (DL/T51552002

220~ 500kV变电所设计技术规程》        (DL/T52182005

4.2 电源状况

项目内建一锅炉房,内装设四台4400t/h高压循环流化床锅炉,配抽汽式汽轮发电机组一台,功率为200MW。正常工况4炉同时运行,可发电约200MW,可满足本项目全部用电需要。

4.3全厂用电负荷及负荷等级

4.3.1用电负荷

根据各专业提供的用电设备容量,本工程电源侧总计算负荷为150.016MW正常情况下自备电站提供,在一台锅炉停运,需外供电量为150.016MW

总降负荷计算表

序号

装置名称

需要容量(kW)

备注

1

空分装置

3009

 

2

原料煤贮运

1880

 

3

产品包装贮运

160

 

4

煤气化装置

21412

 

4

预干燥装置

3032

 

5

净化装置

4282

 

6

甲醇装置

1713

 

7

天然气转化装置

1817

 

8

DMTO装置

12000

 

9

聚丙烯装置

15120

 

10

聚乙烯装置

16200

 

11

循环水系统

23460

 

12

分析化验

600

 

13

其他公用工程

2000

 

14

热电站

60000

 

15

共计

166685

 

 

乘同时系数0.9

150016

 

 

4.3.2负荷等级

由于本工程的规模大、工艺生产连续性较强,中断供电将造成较大的经济损失,工艺装置及配套的公用工程装置、辅助生产装置等绝大部分用电负荷属二级负荷,工艺装置中少量不允许中断供电的用电负荷和仪表电源属一级负荷中特别重要负荷(保安负荷),其余负荷(如食堂宿舍等)属于三级用电负荷。

4.4供电方案

4.4.1供电电压选择

本工程自用电量为150.016MW,选用220kV作为本工程进线电源的电压等级,选35kV6kV作为厂内配电电压。

4.4.2电气主接线

4.4.2.1  热电站

项目内临近汽机房建设动力车间一座,车间内含220kV变电所、35kV配电室、汽机锅炉用变配电设备等。

220kV变电所采用屋外敞开式布置,220kV系统采用双母线接线。所内设两台120MVA  230±8X1.25%/35kV有载调压降压变压器供项目内所有35kV变电所用电,设两回220kV架空线路至就近的220kV站作为输电线路。

35kV配电装置采用室内布置,系统接线采用单母线分段接线,负责项目内所有35kV车间变电所供电。

200MW发电机通过一台240MVA  242±2X2.5%/15.75kV 升压变,采用发电机主变压器单元接线将所发电送至220 kV母线上。其中两台400t/h各采用一台18MVA  15.75±2X2.5%/6.3kV变压器由主变压器低压侧引接作为厂用电电源,另两台400t/h锅炉采用一台36/18-18MVA  230±8X1.25%/6.3kV有载调压三圈变压器直接由220kV母线引接作为厂用电电源,另设一台36/18-18MVA 230±8X1.25%/6.3kV有载调压三圈变压器作为起动/备用变压器。

4.4.2.2  化工区

     在煤气化化装置、循环水装置、乙烯/丙烯装置、甲醇装置、DMTO装置各建一35kV车间变配电所。煤汽化35kV车间变配电所内各设两台25MVA  35±2X2.5%/6.3kV变压器,负责煤汽化装置、预干燥装置、空分、原料煤贮运及就近装置用电;循环水35kV车间变配电所内各设两台20MVA  35±2X2.5%/6.3kV变压器,负责循环水装置及就近装置用电;乙烯/丙烯35kV车间变配电所内各设两台16MVA  35±2X2.5%/6.3kV变压器,负责乙烯/丙烯装置及就近装置用电;甲醇35kV车间变配电所内设两台8MVA  35±2X2.5%/6.3kV变压器,负责甲醇装置及就近装置用电;DMTO 35kV车间变配电所内设两台16MVA  35±2X2.5%/6.3kV变压器,负责MTO装置及就近装置用电。各所内35kV电源采用线路变压器组方式由动力车间引来,6kV系统采用单母线分段接线。

     另在靠近负荷中心分设6kV二次配及6/0.4kV车间变电所,380V按单母线分段接线设计。部分距变电所较远的负荷则另设低压二次配电室或通过现场的配电装置供电。

全厂供电系统图见附图供电系统图

根据各装置应急负荷情况考虑在煤汽化、甲醇、乙烯/丙烯、DMTO装置变电所内各设柴油发电机一台,容量根据负荷容量定,各所内另设事故母线段,正常电源故障时自动切换起动柴发。

4.4.3无功功率补偿

根据《全国供用电规则》的规定要求电力用户电源进线处的功率因数不低于0.9,在发电机停运时,本次新建220kV变电所220kV侧自然功率因数为0.82左右,故各在6kV配电室集中安装成套无功补偿装置,使其功率因数达到0.9及以上,必要时可在380V系统也装设无功补偿装置。

4.4.4二次系统

项目内各220kV35kV6kV站均采用微机综合自动化系统,对各站及网络实现微机保护、微机监测、负荷监控、巡回检测、定时打印、通讯联络等综合自动化功能,以保证变电站安全可靠运行,提高管理和维护水平。另在化工区和动力区各设一总控制站,装置区内各站均通过相应通讯接口将信号上传至各自的总控制站实现对全厂电气系统的监控。

4.5主要设备选型

4.5.1主要电气设备

在确保供电安全可靠的前提下,尽量采用先进成熟的技术和设备。

1       220kV主变采用双绕组无励磁调压或有载调压变压器及三绕组有载调压变压器;

2       220kV开关采用屋外敞开式SF6配电装置;

3       35kV开关柜采用金属铠装移开式开关柜 KYN-40.5型;

4       35kV15.75kV变压器采用双绕组无励磁调压变压器;

5       6kV开关柜采用中置式金属铠装抽出式开关柜 KYN18E-12型;

6       直流电源采用免维护铅酸蓄电池直流电源装置;

7       微机综合自动化系统 DSA

8       车间变压器采用S11-M型,6±5%/0.4/0.23kV, D,yn11

9       低压配电柜采用抽屉式低压开关柜MS型;

10  现场操作、控制、照明、检修等设备根据现场防爆防腐环境特征选择。

4.5.2主要电气材料

1       高压电力电缆采用26/35kV铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃型电力电缆 ZR-YJV-26/35 型;

2       高压电力电缆采用6/6kV铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃型电力电缆 ZR-YJV-6/6 型;

3       0.6/1kV铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃型电力电缆ZR-YJV-0.6/1型;

4       控制电缆采用0.6/1kV铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃型控制电缆            ZR-KYJV-0.6/1型;

5       屏蔽控制电缆采用聚乙烯绝缘组屏蔽聚氯乙烯护套电子计算机用电缆                 DJYPVP型;

6       桥架采用热镀锌电缆桥架。

4.6电修

本项目的电修考虑在厂内成立电气维修中心,负责项目内电气设备的中、小修及6kV以下电气设备的调试,而电气设备的大修及220kV以上电气设备的调试则考虑外协解决。

4.7节能技术

节能措施:合理设计供电系统和电压等级;大于185kW电动机选用6kV电动机,以减少线路损耗;合理选用电动机容量提高用电设备的自然功率因数;选用低能耗的电力变压器、电气设备和高发光效率的灯具;适当的加装电容补偿装置,提高全厂功率因数以减少能耗。道路照明宜采用光电开关自动控制,楼梯照明开关选用节能型声控开关控制;对负荷变动较大的风机、水泵采用变频装置;二次回路的控制设备采用节能型元件等。

附表1 主要设备材料表

序号

名称

型号规格

单位

数量

备注

1

220kV屋外敞开式配电装置

SF6

间隔

10

 

2

电力变压器

SFFZ-120000/220

230±8X1.25% /35kV

2

 

 

 

SFF-240000/220

242±2X2. 5% /15.75kV

1

 

 

 

SFFZ-36000/220 36/18-18MVA

230±8X1.25% /6.3kV

2

 

 

 

SFF-18000/15.75

15.75±2X2.5% /6.3kV

2

 

3

35kV移开式开关柜

KYN-40.5

20

 

4

电力变压器

SF-25000/35

35±2X2.5% /6.3kV

2

 

 

 

SF-20000/35

35±2X2.5% /6.3kV

2

 

 

 

SF-16000/35

35±2X2.5% /6.3kV

6

 

 

 

SF-8000/35

35±2X2.5% /6.3kV

2

 

5

6kV中置式开关柜

KYN18E-12

400

 

6

车间变压器

S11-M-2000/6.3 2000kVA

6±5%/0.4/0.23,

22

 

 

 

S11-M-1600/6.3 1600kVA

6±5%/0.4/0.23,

16

 

 

 

SCB(10)-1600/6.3 1600kVA

6±5%/0.4/0.23,

10

 

7

免维护铅酸蓄电池直流电源装置

GZD36-200Ah/220V 

 

 

9

 

 

 

GZD36-100Ah/220V 

8

 

8

微机监控系统

DSA

9

 

9

低压抽屉式开关柜

MS

600

 

10

防爆防腐现场操作箱

BZC8050

1

 

11

电缆

 

1

 

12

灯具及线路

 

1

 

13

钢材

 

1

 

14

桥架

 

1

 

 

 

 

第五章  供热

5.1概述

全厂蒸汽平衡方案是根据新疆广汇新能源有限公司库车60万吨烯烃项目化工装置的热负荷、动力负荷、用电负荷的情况拟定。通过合理设置蒸汽等级及参数,实现热、电、功联产,节能降耗,提高全厂热效率。并根据全厂蒸汽平衡确定化工装置配套的热电站中锅炉、汽轮发电机组的容量和台数。

热电站主要由锅炉、汽轮机、发电机三大主机组成,工艺技术成熟可靠。本装置规模为4400t/h循环流化床锅炉、1200MW双抽汽冷凝汽式汽轮发电机组。

5.2化工装置蒸汽用量及动力负荷

化工装置所需蒸汽负荷见下表:

化工装置热负荷一览表

序号

用户名称

压力

MPaG

温度

蒸汽t/h

正常工况

 

中压蒸汽管网

 

 

 

1

变换

5.0

271

82

2

煤气化

5.0

271

0

3

天然气转

3.5

400

207

 

计(不计开车用汽)

 

 

289

 

低压蒸汽管网

 

 

 

1

空分

1.27

200

5

2

酸性气体脱除

1.27

200

28

3

甲醇精馏

1.27

200

242

4

硫回收

1.27

200

3.5

5

聚丙烯

1.27

200

7.7

6

聚乙烯

1.27

200

14

7

DMTO

1.27

200

78

 

计(不计开车用汽)

 

 

378.2

 

低压蒸汽管网

 

 

 

1

除氧器

0.6

饱和

120

2

DMTO

0.6

饱和

42

3

煤炭预干燥

0.6

饱和

120

4

煤气化

0.6

饱和

15

5

全厂采暖伴热

0.6

饱和

50

 

小计(不计开车用汽

 

 

347

 

化工装置动力负荷见下表

化工装置动力负荷表

序号

装置名称

压缩机轴功率(kW   

正常工况

1

空分压缩机透平

2×32000

2

丙烯压缩机透平

16000

3

合成循环气压缩机透平

31460

4

天然气压缩机透平

3800

5

CO2压缩机透平

2×6400

6

DMTO压缩机透平

15000

 

小计

143060

 

化工装置副产蒸汽见下表

化工装置副产蒸汽表

序号

装置名称

压力

MPaG

温度

                           

蒸汽量t/h  正常工况

1

天然气转

9.81

540

247

2

煤气化

5.36

265

244

3

甲醇合成废锅

3.5

饱和

230

6

变换废锅

0.5

饱和

51

7

硫回收

0.5

饱和

3.5

 

小计

 

 

775.5

 

5.3全厂蒸汽平衡技术方案

5.3.1蒸汽系统拟定

根据化工装置热负荷、动力负荷及副产蒸汽的情况,综合考虑全厂供热和余热利用方案,确定全厂的蒸汽等级、参数。

全厂蒸汽系统拟分为以下四个压力等级:

高压蒸汽(HP):                     9.81MPa(g)      540

  ·中温中压蒸汽(MP):              5.0MPa(g)      400(暂定)

  ·低压蒸汽(LP):                     1.3MPa(g)      200(暂定)

  ·低压蒸汽(LP):                     0.6MPa(g)      180(暂定)

全厂蒸汽系统用量见下表:

全厂蒸汽平衡表

序          号

装 置 名 称

压 力

MPa(G)

温 度             

汽量t/hSOR

备 注

 

9.81MPa540℃蒸汽系统         

 

 

 

 

1

热电站锅炉产过热蒸汽            

9.81

540

-1408.8

4400t/h锅炉

2

天然气转化废锅

9.81

540

-247

 

3

空分透平

8.83

535

402.7

2台透平

4

丙烯压缩机透平

8.83

535

62.4

 

5

合成气压缩机透平

8.83

535

200.5

 

6

汽轮机

8.83

535

990.2

 

 

合计

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

5.36MPa、饱和蒸汽系统

 

 

 

 

1

煤气化产过热蒸汽  

5..36

饱和

-244

 

2

变换

5.36

饱和

82

 

3

变换蒸汽过热器

5.36

饱和

162

 

 

合计

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

5.0MPa410℃蒸汽系统

 

 

 

 

1

变换蒸汽过热器产蒸汽

5.0

400

-162

 

2

空分透平抽汽

5.0

400

-185.7

 

3

天然气压缩机透平

5.0

400

19.4

 

4

CO2压缩机透平

5.0

400

65.3

2台透平

5

DMTO压缩机透平

5.0

400

56

 

6

天然气转化

5.0

400

207

 

 

合计

 

 

0

不含开车用汽

 

 

 

 

 

 

1.3MPa200℃蒸汽系统

 

 

 

 

1

汽轮机抽汽

1.3

200

-155.7

包括喷水减温产汽

2

甲醇合成产汽

1.3

200

-230

 

3

空分装置

1.3

200

5

 

4

酸性气体脱除

1.3

200

28

 

5

甲醇精馏

1.3

200

242

 

6

硫回收

1.3

200

3.5

 

7

聚丙烯

1.3

200

7.7

 

8

聚乙烯

1.3

200

14

 

9

DMTO

1.3

200

78

 

10

汽水损失

1.3

200

7.5

 

 

合计

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

0.4MPa蒸汽系统

 

 

 

 

1

汽轮发电机组透平抽汽

0.6

180

-304.7

 

2

变换废锅

0.6

180

-51

 

3

硫回收

0.6

180

-3.5

 

5

除氧器

0.6

180

120

 

6

煤炭预干燥

0.6

180

120

 

7

DMTO

0.6

180

42

 

8

煤气化

0.6

180

15

 

9

全厂采暖伴热

0.6

180

55

 

10

汽水损失

0.6

180

7.2

 

 

小计

 

 

0

 

说明:汽量前面增加“-”表示产汽量,()表示开车用汽或者间断用汽。 开车用汽不计入平衡。

根据化工装置蒸汽负荷、动力负荷及电负荷的情况,热电站配置4台额定蒸发量400t/h 高压自然循环汽包循环流化床锅炉、1200MW高压、直接空冷、抽汽凝汽式汽轮发电机组。

正常运行时,热电站除了汽轮机抽汽为化工装置提供0.6 MPag)低压蒸汽。4400t/h 高压循环流化床锅炉完全为化工装置服务,提供空分透平、丙烯透平、合成循环气透平和烯烃透平等所需的高压蒸汽。热电站在提供全厂所需的高压、中压、低压蒸汽外,同时提供全厂厂用电。

热电站正常工况下41机运行,可满足供汽、供电需要。1台锅炉停运时,发电机组减负荷,通过减温减压保证化工装置的稳定运行。

5.3.2冷凝液回收

冷凝液回收系统用于回收全厂的蒸汽冷凝液、透平蒸汽冷凝液,以及电站汽轮机蒸汽冷凝液,这些冷凝液的水质较洁净,经处理后可作为锅炉的补充给水,以节约运行成本。

本工程冷凝液回收系统分为化工装置冷凝液回收系统和热电站汽轮机冷凝液和其它蒸汽冷凝液回收系统。

化工装置冷凝液分蒸汽透平冷凝液、高压蒸汽冷凝液、中压蒸汽冷凝液、低压蒸汽冷凝液,通过管网进行回收,再分为蒸汽透平冷凝液和蒸汽冷凝液两个系统送化工装置冷凝液处理站进行净化处理。

热电站内部汽轮机透平冷凝液和其它蒸汽冷凝液,由热电站内部脱盐水站精制、处理。

透平冷凝液的回收率按100%考虑,工艺蒸汽冷凝液的回收率按80%考虑。

5.3.3 余热利用

正常工况下,除盐水送至天然气转化、变换、甲醇合成预热,先利用低位余热将除盐水预热(正常工况),再利用变换高位余热预热(正常工况)后送除氧器,工艺余热基本被利用。

5.4工艺透平

根据蒸汽平衡情况分析,工艺装置驱动用透平选型如下:

空分压缩机透平选用纯冷凝式,进口参数为高温高压。

合成循环气压缩机透平选用抽汽冷凝式,进口参数为高温高压,抽汽压力为1.1MPa

烯烃压缩机透平选用纯冷凝式,进口参数为高温高压。

丙烯压缩机透平选用纯冷凝式,进口参数为高温高压。

二氧化碳压缩机透平选用背压式,进口参数为中温中压,背压参数为1.1MPa

 

 

 

 

 

 


第六章  电信

6.1概述

新疆库车广汇新能源开发有限公司库车60万吨/烯烃项目系新建项目,无任何电信设施。为满足新建项目的需要和对现代化管理的要求及对今后发展的需要,在厂前办公区新建一套400门数字程控电话交换机,用于厂内办公和对外联系及经营。并与市电信局通过中继线连接。由市话网引至厂前区中继线的线路,由业主与当地电信局协商解决。

在厂区内设置数字程控调度电话总机一套用于生产管理。两系统间联络通过中继线连接。

6.2 标准规范

本设计按国标和化工部颁布的有关设计规定、规范和标准进行,采用的主要标准有:

《工业企业通信设计规范》            GBJ4281

《工业企业通信接地设计规范》        GBJ7985

《化工企业生产装置电信设计技术规定》    CD91A289

《工业企业扩音通信系统工程设计规程》    CECS6294

《火灾自动报警系统设计规范》        GB5011698

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》  GB5005892

6.3 范围及分工

本工程的电信设计范围,包括:行政电话站、调度电话站、扩音对讲电话系统、无线对讲电话、火灾报警系统及厂区内的通信线路。

由市话网引至厂前区中继线的线路,由业主与当地电信局协商解决。不属于本设计范围。

6.3.1 行政电话

为满足全厂行政管理和对外通信联络的需要,本工程设一套数字程控用户交换机,初装容量为400门。行政电话站设在厂前区办公楼内。厂区内所有行政电话均接自该交换机。在爆炸危险区域采用防爆型设备。

 

6.3.2 调度电话站

为便于统一指挥、协调全厂生产及公用工程的生产,根据化工厂特点,为便于生产装置区内的即时指挥调度,在厂区中控室设置一套数字程控调度电话总机,容量为120门。故选用120门调度电话总机一套。厂区内所有调度电话均接自该调度机。程控调度电话总机设置在中控室内调度室。

6.3.3 扩音对讲电话

为便于控制室与其所属岗位或巡检人员之间联系,在生产装置区设一套扩音对讲通讯系统,扩音对讲系统要求与火灾报警系统实现联锁,在出现火灾危险的情况下,通过报警信号发生器,发出广播报警信号。

扩音对讲系统采用无主机扩音对讲通话系统(五通道)。扩音对讲系统为双向扩音双向通话,扩音对讲电话机可直接纳入厂行政电话站电话交换机或调度总机。

该系统适合在空间大、环境嘈杂、岗位分散的车间或需要同步操作的作业面。在主要生产岗位或环境恶劣、噪音大的工作场所设置呼叫/通话话站。通过扬声器,可实现调度员发布指令、报警或找人等功能,并具有在高噪音场所扩音呼叫和抗噪声等功能。可以随时找到流动巡检的操作人员。并可向各装置发出一些公共信号(如火警信号等) 和呼叫广播。通过该系统的通话站,可实现呼叫广播和两人以上的通话。该系统为分散放大式,以便增加系统的可靠性。在爆炸危险场所采用防爆产品。

在煤气化装置、甲醇合成装置、聚丙烯装置及罐区等装置设置无主机生产扩音对讲电话系统。本工程设置扩音对讲电话100台。

6.3.4 无线对讲电话

为便于调度室与其所属岗位或巡检人员之间联系,及开停车、大、中修时,现场指挥的通信联络,采用无线对讲电话。在爆炸危险场所采用防爆产品。

6.3.5 火灾报警系统

根据消防规范要求,为便于火灾的探测与报警,本工程设有火灾自动报警装置。对重要的建筑物,如:办公楼、、控制室、机柜室、配电室、仓库及装置区内等场所设置火灾探测器、火灾报警按钮。火灾报警系统要求与扩音对讲系统实现联锁,在出现火灾危险的情况下,通过报警信号发生器,发出广播报警信号。使上述场所在火灾初期能准确报出火警信号,并在火灾报警控制器显示报警点的位置,以便通知值班人员及时采取消防措施。火灾报警控制器分别设置在控制楼及办公楼内消防控制室。在爆炸危险场所采用防爆产品。

 

 

6.3.6 界区内的线路

厂区通信主干电缆采用HYA53型市话电缆沿外管架或建筑物外墙架空敷设。室内电话终端配线,采用HBYV-4×0.5电缆,穿PVC管沿地坪或墙暗设。

扩音对讲电话线路,其主干电缆采用专用通信电缆穿钢管埋地或沿电缆桥架敷设。

火灾报警系统采用总线制配线方式。信号线及电源线均采用铜芯电线(缆),在室外穿钢管沿外管架或电缆桥架架空敷设,或埋地敷设,进入室内穿钢管沿天棚或墙暗埋敷设。

 

6.4  电信设备材料表

    设备材料表见设备一览表

 

 

 

 


第七章  分析化验

7.1 设计原则

分析化验根据聚乙烯、聚丙烯项目分析检测要求,确定合理的化验室设置及分析仪器选型方案。

1)本项目新建一座全厂性中心化验室,用于各装置的原料和产品分析;统筹安排各装置的分析项目控制和分析人员的调配。

2)本项目甲醇装置、聚丙烯装置及热电站装置设置装置分析室,用于生产过程中的工艺指标项目的控制分析。

3)在备煤装置区内设制样室,负责原料煤的分析制样。

7.2 仪器选型

本设计选用当前普遍采用的先进分析仪器,仪器设备的选型以技术性能可靠、操作快速方便、满足生产要求为原则。主要分析仪器采用国外产品,部分选用国内知名厂商的产品。中心化验室采用计算机数据处理系统,实现分析化验数据处理及管理计算机化,提高分析工作的准确性及效率。为保证精密仪器的良好运行及维护,在仪器分析室及天平室均设空调设施。

10.3  分析化验任务

1)中心化验室负责全厂以及各装置的原料分析,生产中控制分析和产品分析。

2)中心化验室负责配置分析所需的标准溶液和蒸馏水,以及分析仪器的维修和校正。

3)各装置分析室负责分析装置内生产过程中的控制分析项目(包括各装置间的中间原料和中间产品)以及分析频率较多的分析项目。

4)分析化验项目

依据国家标准(GB)、美国材料实验协会(ASTM)、国际标准化组织(ISO)和工艺技术提供方工艺包要求,确定分析项目如下:

7-1   中心化验室主要分析项目表

序号

样品名称

分析项目

分析方法

1

原料煤

粒度

筛分法

组分C

煤质分析仪测定

组分H

煤质分析仪测定

组分N

分光比色法

总硫

硫元素分析仪

灰熔点

灰熔点仪

灰份

重量法

2

气化煤

水份

卡尔费休滴定仪

粒度

筛分法

元素

碳氢元素测定仪

3

灰水

水份

卡尔费休滴定仪

灰份

重量法

残碳

高温炉法

4

空分气体

水份

露点仪测定

气相色谱仪

气相色谱仪

乙炔

气相色谱仪

5

氮气

纯度

气相色谱仪

含氧量

气相色谱仪

CO

气相色谱仪

CO2

气相色谱仪

6

原料气

C1~C5烷烃和烯烃

气相色谱仪

COCO2

气相色谱仪

H2S

硫分析仪

7

工艺气体

H2

气相色谱仪

COCO2

气相色谱仪

H2S

硫元素分析仪

N2CH4

气相色谱仪

8

贫富甲醇液

水份

卡尔费休滴定仪

溶解气

容量法

9

甲醇

色度

色度计

密度

比重计

沸程

蒸馏仪

酸度(HCOOH计)

自动滴定仪

碱度(NH3计)

自动滴定仪

羰基化合物(CH2O)

气相色谱仪

蒸发残渣

重量法

10

硫磺

硫元素分析仪

酸度(H2SO4计)

自动滴定仪

水份

卡尔费休法

灰份

重量法

砷测定仪

粒度

目视

11

乙稀

甲烷/乙烷

气相色谱仪

碳三和碳三以上

气相色谱仪

乙炔

气相色谱仪

一氧化碳/二氧化碳

气相色谱仪

12

丙稀

甲烷/丙烷/乙烷/丁烷

气相色谱仪

乙烯/丁稀/ 1,3-丁二稀

气相色谱仪

乙炔/甲基乙炔

气相色谱仪

一氧化碳/二氧化碳

气相色谱仪

水份

卡尔费休法

砷测定仪

总硫/羰基硫

硫元素分析仪

13

水质分析

NaCu

原子吸收光谱法

硬度

容量法

Fe

分光比色法

CI

仪器分析法

14

新鲜水

溶解固形物

重量法

浊度

比色法

余氯

碘量法

PH

PH

含盐量

电导仪法

总硬度

光度计法

碱度

比色法

As

砷测定仪

15

排水

悬浮物

重量法

溶解性固体

总溶固体仪测定

电导率

电导仪

硬度

硬度计

SO42-,Cl-,Ca,Mg离子

离子计

16

汽油产品

C1-C13 HC

合成石油气分析仪

密度

密度计

干燥蒸汽压

蒸汽压测定仪

总硫

荧光定硫仪

诱导期

诱导期测定仪

17

聚乙烯

熔融指数

熔融指数仪

维卡软化点

维卡软化点测定仪

硬度

硬度计

低温脆性

脆性试验仪

屈服强度

撕裂试验机

抗张极限

拉力试验机

总金属

原子吸收分光光度计

18

聚丙烯

熔融指数

熔融指数仪

原子吸收分光光度计

水份

卡尔费休仪

D.S.C

DSC差热仪

丁烯-1

气相色谱仪

单体丙烯

气相色谱仪

分光光度法

可溶性二甲苯

化学法

堆密度

堆密度仪

总灰分

重量法

拉伸特性

拉伸仪

弹性模量

测微仪

原子吸收分光光度计

黄色指数

比色计

浊度

浊度计

维卡软化点

维卡软化点测定仪

硬度

硬度计

低温脆性

脆性试验仪

抗张极限

拉力试验机

 

7.4 分析化验室的组成

1中心化验室设置在厂前区,建筑面积约为2500平方米。包括:机械性能实验室、原子吸收分析室、色谱室、硫分析室、仪器分析室、化学分析室、煤质分析室、成品分析室、原料分析室、加热室、制样室、制剂室、天平室、蒸馏水室、化学品室、贮藏室、洗涤室、维修室、钢瓶间、更衣室、办公室、研究室、资料室等。

2在甲醇装置设置综合分析室,分析室建筑面积约为500平方米,包括:色谱室、硫分析室、仪器分析室、化学分析室、加热室、天平室、蒸馏水室、化学品室、更衣室、办公室等。

3在聚丙烯装置设置综合分析室,其建筑面积约为300平方米。包括:色谱室、仪器分析室、化学分析室、加热室、天平室、蒸馏水室、化学品室、更衣室、办公室等。

4在动力车间内设置热电站装置综合分析室,其建筑面积约为200平方米。包括:仪器分析室、化学分析室、加热室、天平室、更衣室等。

7.5 分析化验人员配置

按分析化验工作需要,分析人员的编制按53倒设立,另设一个长白班,分析化验人员配置75人。

7.6 主要分析仪器设备

根据各装置分析项目要求,各分析室的主要仪器设备配备如下。

73-1 中心化验室主要分析设备表

序号

位号

名称及规格

材料

数量

重量kg

备注

单重

总重

1

 

气相色谱仪

 

10

 

 

 

2

 

化学工作站

 

10

 

 

 

3

 

熔融指数仪

 

1

 

 

 

4

 

毛细流变仪

 

1

 

 

 

5

 

差热扫描量热计

 

1

 

 

 

6

 

测力计

 

1

 

 

 

7

 

薄膜厚度仪

 

1

 

 

 

8

 

挤出机

 

1

 

 

 

9

 

色度计

 

1

 

 

 

10

 

卡尔费休滴定仪

 

2

 

 

 

11

 

自动电位滴定仪

 

2

 

 

 

12

 

离子色谱仪

 

1

 

 

 

13

 

低温和加热控制水浴

 

1

 

 

 

14

 

露点仪

 

1

 

 

 

15

 

超纯水蒸馏器

 

1

 

 

 

16

 

注塑成型机

 

1

 

 

 

17

 

摆锤冲击试验机

 

1

 

 

 

18

 

邵式硬度计

 

1

 

 

 

19

 

傅立叶红外光谱仪

 

1

 

 

 

20

 

原子吸收光谱仪

 

1

 

 

 

21

 

火焰光度计

 

1

 

 

 

22

 

浊度仪

 

1

 

 

 

23

 

微量氧分析仪

 

2

 

 

 

24

 

微电脑烟尘平行采样仪

 

2

 

 

 

25

 

可见/紫外分光光度计

 

2

 

 

 

26

 

微机自动量热仪

 

1

 

 

 

27

 

全自动煤质分析仪

 

2

 

 

 

28

 

数显快速灰份测定仪

 

1

 

 

 

29

 

灰熔点测定仪

 

1

 

 

 

30

 

微机煤中硫测定仪

 

1

 

 

 

31

 

石油产品运动黏度测定仪

 

1

 

 

 

32

 

哈氏可磨性指数测定仪

 

1

 

 

 

33

 

开口闪点仪

 

1

 

 

 

34

 

闭口闪点仪

 

1

 

 

 

35

 

总硫仪

 

1

 

 

 

36

 

残碳测定仪

 

1

 

 

 

37

 

显微镜

 

1

 

 

 

38

 

缺口机

 

1

 

 

 

39

 

冲膜冲压机

 

1

 

 

 

40

 

奥氏气体分析器

 

6

 

 

 

41

 

悬臂梁冲击试验仪

 

1

 

 

 

42

 

机械杂质试验器

 

1

 

 

 

43

 

维卡软化点测定仪

 

1

 

 

 

44

 

板压力机

 

1

 

 

 

45

 

快速COD测定仪

 

1

 

 

 

46

 

BOD5测定仪

 

1

 

 

 

47

 

离子计

 

2

 

 

 

48

 

水中油红外分析仪

 

1

 

 

 

49

 

电导总溶固体测定仪

 

1

 

 

 

50

 

恒温水浴

 

8

 

 

 

51

 

真空恒温干燥箱

 

6

 

 

 

52

 

烟气测定仪

 

1

 

 

 

53

 

密封化验制样粉碎机

 

1

 

 

 

54

 

pH

 

6

 

 

 

55

 

电导仪

 

6

 

 

 

56

 

水中硬度测定仪

 

3

 

 

 

57

 

磁力搅拌器

 

6

 

 

 

58

 

振筛机

 

3

 

 

 

59

 

电热板带磁力搅拌器

 

6

 

 

 

60

 

控温油浴

 

4

 

 

 

61

 

厚度计

 

4

 

 

 

62

 

铂金坩埚(带盖)

 

4

 

 

 

63

 

离心机

 

4

 

 

 

64

 

标准密度计

 

6

 

 

 

65

 

马福炉

 

4

 

 

 

66

 

分析天平

 

6

 

 

 

67

 

普通天平

 

4

 

 

 

68

 

电子台秤

 

1

 

 

 

69

 

超声波水浴

 

3

 

 

 

70

 

微波炉

 

4

 

 

 

71

 

电热热水器

 

4

 

 

 

72

 

气压计

 

1

 

 

 

73

 

真空泵

 

5

 

 

 

74

 

标准筛(配筛盖及底盘)

 

2

 

 

 

75

 

冰箱

 

3

 

 

 

76

 

可燃气体测爆仪

 

2

 

 

 

77

 

全自动电热蒸馏水器

 

2

 

 

 

78

 

破碎缩分联合制样机

 

1

 

 

 

79

 

氮、氢、空气钢瓶及减压阀

 

16

 

 

 

80

 

氧、氩、氦气钢瓶及减压阀

 

8

 

 

 

81

 

标准气钢瓶

 

20

 

 

 

82

 

取样车

 

1

 

 

 

83

 

气体取样设备及管件

 

1

 

 

 

84

 

气体供气管路

 

1

 

 

 

85

 

化学药品及玻璃仪器等

 

1

 

 

 

86

 

化验室家具

 

1

 

 

 

 

7-3-2 甲醇装置分析室主要分析设备表

序号

位号

名称及规格

材料

数量

重量kg

备注

单重

总重

1

 

微库仑定硫仪

 

1

 

 

 

2

 

气相色谱仪(TCD+FID)

 

7

 

 

 

3

 

色谱数据工作站

 

7

 

 

 

4

 

微量硫分析仪

 

1

 

 

 

5

 

水份测定仪(容量法)

 

1

 

 

 

6

 

数显电子天平

 

2

 

 

 

7

 

数显电子天平

 

1

 

 

 

8

 

紫外可见分光光度计

 

1

 

 

 

9

 

可见分光光度计

 

2

 

 

 

10

 

电热鼓风干燥箱

 

3

 

 

 

11

 

气体分析器

 

4

 

 

 

12

 

电热恒温水浴锅

 

2

 

 

 

13

 

湿式气体流量计

 

1

 

 

 

14

 

磁力控温搅拌器

 

2

 

 

 

15

 

精密比重计

 

2

 

 

 

16

 

浊度计

 

1

 

 

 

17

 

转子流量计

 

2

 

 

 

18

 

电热干燥箱

 

6

 

 

 

19

 

箱形电炉

 

2

 

 

 

20

 

便携式酸度计

 

1

 

 

 

21

 

旋片真空泵

 

1

 

 

 

22

 

二氧化硅浓度比色计

 

1

 

 

 

23

 

总固体溶解量测定笔

 

1

 

 

 

24

 

冰箱

 

1

 

 

 

25

 

可燃气体测爆仪

 

2

 

 

 

26

 

紧急冲洗器

 

2

 

 

 

27

 

紧急洗眼器

 

5

 

 

 

28

 

激光打印机

 

2

 

 

 

29

 

全自动电热蒸馏水器

 

2

 

 

 

30

 

纯水器

 

1

 

 

 

31

 

气体取样设备及管件

 

1

 

 

 

32

 

气体供气管路

 

1

 

 

 

33

 

化学药品及玻璃仪器等

 

1

 

 

 

34

 

化验室家具

 

1

 

 

 

 

7-3-3聚丙烯装置分析室主要分析设备表

序号

位号

名称及规格

材料

数量

重量kg

备注

单重

总重

1

 

荧光定硫仪

 

1

 

 

 

2

 

气相色谱仪

 

11

 

 

 

3

 

色谱工作站

 

11

 

 

 

4

 

色谱气体净化装置

 

7

 

 

 

5

 

色谱氧气脱除装置

 

7

 

 

 

6

 

痕量硫化物分析仪

 

1

 

 

 

7

 

熔融指数仪

 

2

 

 

 

8

 

色度计

 

1

 

 

 

9

 

卡尔费休滴定仪

 

2

 

 

 

10

 

自动电位滴定仪

 

2

 

 

 

11

 

低温和加热控制水浴

 

1

 

 

 

12

 

超纯水蒸馏器

 

1

 

 

 

13

 

浊度仪

 

1

 

 

 

14

 

微量氧分析仪

 

2

 

 

 

15

 

可见/紫外分光光度计

 

1

 

 

 

16

 

激光颗粒计数仪

 

1

 

 

 

17

 

奥氏气体分析器

 

1

 

 

 

18

 

真空恒温干燥箱

 

1

 

 

 

19

 

pH

 

2

 

 

 

20

 

电子分析天平

 

1

 

 

 

21

 

可燃气体检测仪

 

3

 

 

 

22

 

自动馏程仪

 

1

 

 

 

23

 

自动密度仪

 

1

 

 

 

24

 

电热板带磁力搅拌器

 

2

 

 

 

25

 

马福炉

 

2

 

 

 

26

 

分析天平

 

2

 

 

 

27

 

电子天平

 

1

 

 

 

28

 

电子微量天平

 

1

 

 

 

29

 

电子秤

 

1

 

 

 

30

 

普通天平

 

1

 

 

 

31

 

高温计

 

1

 

 

 

32

 

加热水浴

 

1

 

 

 

33

 

冰箱

 

1

 

 

 

34

 

湿度水分测定仪

 

1

 

 

 

35

 

露点仪

 

1

 

 

 

36

 

液化石油气气体密度分析仪

 

1

 

 

 

37

 

液化石油气残留物分析仪

 

1

 

 

 

38

 

低温水浴

 

1

 

 

 

39

 

全自动电热蒸馏水器

 

1

 

 

 

40

 

纯水器

 

1

 

 

 

41

 

化学药品及玻璃仪器等

 

1

 

 

 

43

 

气体取样设备及管件

 

1

 

 

 

44

 

气体供气管路

 

1

 

 

 

45

 

化验室家具

 

1

 

 

 

 


10-3-4        热电站装置分析室主要分析设备表

序号

位号

名称及规格

材料

数量

1

 

数显电子天平

 

2

2

 

电子天平

 

1

3

 

可见分光光度计

 

1

4

 

电热恒温水浴锅

 

2

5

 

磁力控温搅拌器

 

2

6

 

精密比重计

 

2

7

 

电热鼓风干燥箱

 

1

8

 

电热恒温干燥箱

 

1

9

 

便携式酸度计

 

1

10

 

二氧化硅浓度比色计

 

1

11

 

浊度仪

 

1

12

 

便携式氧分析仪

 

1

13

 

超纯水电导率计

 

1

14

 

电热热水器

 

1

15

 

手持式气体检测仪

 

2

16

 

超纯水器

 

1

17

 

水中硬度测定仪

 

3

18

 

便携式电导仪

 

1

19

 

火焰光度计

 

1

20

 

微电脑烟尘平行采样仪

 

2

21

 

残碳测定仪

 

1

22

 

烟气分析仪

 

1

23

 

化验室家具、药品及玻璃仪器等

 

1

 

 

 


第八章   酸碱站

 

酸碱站的设置是储存和供应本项目相关装置所用的酸碱。本项目酸碱用量较,主要集中在除盐水系统。其用量为:31%盐酸200/年,42%烧碱5300吨/年。因此将酸碱站布置在罐区内,外购酸碱可考虑用汽车槽车运输。运入的酸碱分别用酸、碱泵打入酸、碱储槽,再用酸、碱溶液泵送至用户。

选用φ3200×2800mm式盐酸贮槽2个,可贮存30天盐酸用量。其材质选用玻璃钢,常压贮存。

    选用φ7000×7800mm式烧碱贮槽2个,可贮存30天烧碱用量。其材质选用碳钢,常压贮存。

 

 


第九章   空压站和氮气站

空压站为全厂提供工厂空气和仪表空气。正常生产时,生产装置和公用工程用户所需氮气由空分装置提供,氮气站提供事故用氮气。

9.1全厂仪表空气、工厂空气和氮气用量

9.1.1  全厂仪表空气、工厂空气和氮气用户和用量分布

9-1  全厂仪表空气、工厂空气用量表

序号

装置名称

仪表空气 Nm3/h

工厂空气 Nm3/h

1

煤气化装置

1000

 

2

净化装置

600

 

3

空分装置

800

 

4

甲醇装置

700

 

5

硫回收装置

300

 

6

天然气转化装置

250

 

7

甲醇制烯烃装置

3500

4000

8

聚乙烯装置

1000

1800

9

聚丙烯装置

1000

1200

10

火炬

50

 

11

罐区

250

 

12

热电站

1200

 

13

给排水

500

 

14

贮运

600

 

15

合计

11750

7000(最大)

 

9-2 全厂氮气用量表

序号

装置名称

氮气 Nm3/h

1

煤气化装置

47800

2

天然气转化装置

1000

3

甲醇装置

3000(间断)

4

甲醇制烯烃装置

10500

5

聚丙烯装置

1500

6

聚乙烯装置

1200

7

污水处理

500(间断)

8

罐区

700

9

合计

66200(最大)

 

9.1.2事故用氮气量

全厂事故用氮气量为60000Nm3

9.1.3  气体质量要求

(1)仪表空气

温度:常温

压力:0.7MPa(G)

质量:干燥,油含量≤mg/Nm3

露点:-40℃(0.7MPa)

(2)工厂空气

温度:常温

压力:0.7MPa(G)

质量:干燥

(3)氮气

温度:常温

压力:0.5/8.0 MPa(G)

质量:N2≥99.8%(mol)

     02<0.2%(mol)

9.2空压站和氮气站说明

9.2.1空压站和氮气站设备选择

全厂仪表空气量为:11750Nm3/h,工厂空气最大用量为7000Nm3/h,最大压缩空气用量为18750Nm3/h

为满足全厂仪表空气和工厂空气需要,选择4800m3/h(80m3/min)活塞式空气压缩机541

全厂事故用氮气量考虑为60000Nm3,设置2100m3液氮贮罐。

9.2.2工艺流程说明

空气经压缩机压缩后,通过后冷却器油水分离器、高效滤油过滤器,一部分压缩空气进公用空气储罐,最后进入全厂工厂空气管网、另一部分压缩空气经过无热再生空气干燥器净化,进入仪表空气储罐,最后进入全厂仪表空气管网。

当空分装置停车时,存储于液氮储槽内的液氮由液氮蒸发器气化后送入管网。待空分装置正常运行后,由空分装置提供生产装置和公用工程用氮。

9.3主要设备

(1)空气压缩机,80m3/min     5

(2)后冷却油水分离器    5

(3)高效滤油过滤器     5

(4)无热再生空气干燥器   5

(5)液氮储罐,100m3     2

(6)液氮蒸发器       8

 

 

 


  固体物料贮运

10.1 概述

10.1.1 范围

本研究报告中的贮运设施包括原、燃料煤贮运、气化炉渣贮运、聚丙烯包装贮运、聚乙烯包装贮运及硫磺成型贮运等。 其研究范围为:

原、燃料煤贮运范围为:从火车卸车开始,至气化装置煤仓顶部和热电站煤仓顶部止,其间包括卸煤转堆、破碎、上煤等工序

气化炉渣贮运范围为:从造气装置的造气炉排渣的捞渣机起,至造气炉渣外运止;

聚丙烯包装贮运范围为:从包装机前缓冲贮斗起,至包装后的袋装聚丙烯外运止。

聚乙烯包装贮运范围为:从包装机前缓冲贮斗起,至包装后的袋装聚乙烯外运止。

硫磺成型贮运范围为:从硫磺造粒起至包装后的袋装硫磺外运止。

10.1.2 固体物料贮存天数、贮存量的确定

根据有关规定及项目的实际情况,各物料贮存天数和贮量选取如下:

序号

品种规格

进出厂方式

用量、产品量(t/d

贮存天数(天)

备注

1

原料煤

汽车

5136

12

 

2

燃料煤

汽车

5388

12

 

3

气化炉渣

汽车

 

1

 

5

聚丙烯

汽车

900

7

 

6

聚乙烯

汽车

900

7

 

7

硫磺

汽车

 

7

 

 

10.2  贮运技术方案选择

10.2.1 原料煤及气化炉渣贮运

10.2.1.1煤卸车方案

本项目原、燃料煤卸车设施统一考虑,原料煤需要量约为:5136t/d,燃料煤需要量约为:5388t/d,原、燃料煤需要总量约为:10524t/d

由于本项目拟用原、燃料煤采用汽车运输进厂,原、燃料煤的需要量较大,采用缝隙煤槽配叶轮给煤机方案比较合理。

10.2.1.2 煤堆场及堆取料设施

本项目原、燃料煤堆场及其设施统一考虑,根据本项目的实际情况,可考虑的方案有三个:一是筒仓,二是配置桥式抓斗起重机的煤堆场,三是配置堆取料机的煤堆场。对比如下:

筒仓方案的优点是占地面积小,对环境污染少,操作条件好,可以实现程控,自动化程度高,适用于流动性好的煤种。缺点是不适用于易粘结的煤种,要求煤的粒度小于200mm,煤在仓内不能自然干燥,对于不稳定性煤种,需要增加特殊的防燃、防爆措施,筒仓的土建造价较高。

配置桥式抓斗起重机的煤堆场方案操作灵活,多用于中小贮量。而本项目的贮存量及进出堆场的量较大,需要设置多台抓斗起重机,其能耗大,且操作管理难度较大。

配置堆取料机的煤堆场方案的优点是多煤种可以分开堆放,分开取料,适用于各种煤。其投资较筒仓低,但其在贮量相同的情况下,占地面积大。

对于方案一(筒仓方案),由于本项目拟用的煤的水份高,流动性差,且筒仓的投资高,因此不宜采用;对于方案二(配置桥式抓斗起重机的煤堆场方案),由于本项目原、燃料煤用量较大也不宜采用。

综上所述,推荐采用配置堆取料机的煤堆场方案,设置2个并列的300×70m2煤堆场,各含1个干煤库,每个干煤库面积为100×70m2,每个煤堆场(含煤库)贮煤量为62000吨,2个煤场总贮煤量为124000吨,贮存天数约为11天;每个煤堆场配置一台堆料能力2400t/h、取料能力1200t/h的悬臂斗轮堆取料机,直通式布置,正常情况下其中一台负责堆料,一台负责取料,可互为备用,同时煤个煤场中还设置推煤机、地下煤斗作为输煤系统的备用设施。

10.2.1.3 原、燃料煤破碎

由于气化装置要求煤的粒度30mm,热电站要求煤的粒度10mm,而来煤粒度较大(≤300mm假设粒度),因此需要对原料煤进行破碎处理。根据来煤的性质及粒度我们考虑了两种破碎方案:

(1) 采用一段破碎,一次将煤从300mm破碎至10mm,这种方案采用的是国内新研制的六辊式破碎机,其优点是破碎比大,不需要筛分设备,流程简单,占地面积小,这种破碎机小出力设备已有应用实例,但国内尚无该种破碎机大出力设备的应用实例,用起来风险较大。

(2) 采用二段破碎,第一段采用环锤式破碎机将煤从300mm破碎至30mm,第二段采用可逆反击锤式破碎机将煤从30mm破碎至10mm,流程较为复杂,占地面积较大,但工艺较为成熟。

上述两种方案的投资差别不大,第二种方案虽然流程较为复杂,占地面积较大,但较为成熟可靠,因此,推荐采用第二方案,第一段为粗碎系统,即一级预先筛分,一级破碎,选用2台滚轴筛(出力为1200t/h)2台环锤式破碎机(出力为1200t/h),组成两套粗碎系统,一套工作,一套备用;第二段为细碎系统,由4台可逆反击锤式破碎机(出力为600t/h)组成两套细碎系统,一套工作,一套备用。

10.2.1.4 气化炉渣贮运

气化炉渣贮运与气化装置相对应,采用胶带输送机将气化炉渣运到临时渣场堆存,再由汽车运至渣场堆存。

10.2.1.5 输送方案

煤输送我们拟推荐采用应用广泛经验成熟的胶带输送机,贮运系统设置双系统输送生产线,一开一备,进入煤场前为原燃料煤统一考虑,系统能力为2400t/h,出煤场后的原料煤输送系统的能力为1200t/h

10.2.1.6 贮运系统辅助设施方案

1)设有除铁器,在煤输送的过程中可除去煤中的含铁杂件。

2)设置有除尘设备,可除去卸车、转运和破碎筛分时产生的粉尘。

3)为了便于生产管理和成本核算,煤贮运拟加强计量措施,采用电子皮带秤计量。

4)为了满足生产安全卫生的要求,在煤贮运系统的中设置有喷洒水、冲洗水系统,以降低粉尘及清洁环境。

10.2.2 聚丙烯、聚乙烯产品包装贮运

     聚乙烯产品按两个系列设计,聚丙烯产品也按两个系列设计。

目前国内化肥贮运包装系统基本有三种方案。一是集中包装装车外运。此方案大型化工生产装置使用较多;二是连续包装、袋装码垛贮存,然后集中装车外运;三是在包装前设置缓冲贮仓,集中包装、袋装码垛贮存,然后集中装车外运。

由于本项目在聚丙烯、聚乙烯主装置区设置了缓冲贮仓,同时参照国内同行业的经验,推荐采用集中包装、袋装码垛贮存,然后集中装车外运的方案。

集中包装、袋装码垛贮存方案每个系列设置2条全自动包装、码垛生产线(每条包装线的能力为25t/h)2条吨包装生产线,包装码垛后的袋装产品通过叉车运送到袋装成品库贮存或直接运去装车,设置面积为260x85m2袋装成品库1座,可贮存7天量的袋装产品, 考虑到火车和汽车外运的2种情况,设置1条火车装车线及1条汽车装车线。

10.2.3 硫磺成型贮运

目前国内硫磺造粒常用的方法有:高塔式凝固造粒工艺、冷却转鼓刮片工艺、钢带式结片工艺、滴落成型造粒工艺等。

高塔式凝固造粒工艺的优点是造粒能力大,缺点是塔的基建投资大,所造粒度强度小,易破碎,产生较大粉尘,引起爆炸的危险性大,同时塔的维护费用也较大,因而此工艺现在已经极少采用。

冷却转鼓刮片工艺优点是设备一次性投资较小,结构简单,易操作等,缺点是处理量较小,碎片粉尘较大,生产周围环境污染严重,引起爆炸的危险性大,刮刀及转鼓磨损严重,维修量较大。

钢带式结片工艺优点是处理量较大,缺点是设备外形尺寸较大,占地面积大。

滴落成型造粒工艺克服了前三种成型工艺的缺点,一次性投资较省,处理量较大,所造颗粒大小适中,粒度均匀,不易破碎,无粉尘,维护费用低。

综上所述,推荐采用滴落成型造粒工艺,选用1台能力为1.5t/h的造粒机。

硫磺包装拟采用半自动包装机组,本研究的方案中拟选用1台单秤的硫磺包装机组,包装能力为:200bag/h硫磺贮存拟采用袋装硫磺仓库,拟设置180×15m2的袋装硫磺仓库1座(硫磺成型也在硫磺库中),包装好后的袋装硫磺由人工转运,人工码垛贮放;外运时由人工拆垛装车,汽车外运。

10.3 贮运工艺流程概述

10.3.1 原料煤及气化炉渣贮运工艺流程概述

原、燃料煤从汽车卸至煤槽,利用叶轮给煤机将煤槽中的煤输出至煤运输系统,通过胶带输送机送至斗轮堆取料机,由斗轮堆取料机将煤运至干煤棚和露天煤场贮存。生产装置用煤时利用斗轮堆取料机将干煤棚或露天堆场的煤取至煤运输系统,经胶带输送机送至粗碎楼,经筛分、破碎后,再经过胶带输送机送至气化装置的煤仓。锅炉用煤由胶带输送机送至细碎楼破碎至粒度小于10mm,然后由胶带输送机送至锅炉煤仓。气化炉渣由胶带输送机运输至临时渣堆场,再由汽车运去渣场堆存。

工艺流程详见附工艺流程图。

10.3.2 聚丙烯、聚乙烯产品包装贮运工艺流程概述

来自于聚丙烯、聚乙烯装置的散状聚丙烯、聚乙烯由输送管道送到包装机上面的贮斗(贮斗有效容积约240m3)贮存,需要包装时,将贮斗中的物料送到包装机进行包装,包装好的聚丙烯由码垛机码垛,再由叉车送到袋装仓库堆存。需要装车时,由叉车进行装车。

工艺流程详见附工艺流程图。

10.3.3硫磺成型及贮运工艺流程概述

来自硫回收工序的液体硫磺经过过滤器进入造粒机内,呈液滴状滴落到运行的冷却钢带上冷却成型,颗粒直径为36mm,固化后的颗粒卸料到波状挡边胶带输送机,送至包装机上贮斗,贮斗下来硫磺颗粒进入包装机的称重料斗,由人工操作半自动包装机组称量、灌袋、包装后,由人工送入库内码垛贮存。外运时由人工拆垛装车。

工艺流程详见附工艺流程图。

10.4 消耗指标

10.4.1 原、燃料煤及气化炉渣贮运消耗指标

(1)      电耗(以每吨原料煤计算)5.6kW.h

(2) 水耗(以每吨原料煤计算)0.004

10.4.2 聚丙烯、聚乙烯产品包装贮运消耗指标

(1) 电耗(以每吨成品聚丙烯计)2.85kW.h

(2)      压缩空气耗量(以每吨成品聚丙烯计)9.6Nm3

10.4.3 硫磺成型贮运消耗指标

(1) 电耗(以每吨成品硫磺计):7.1kW.h

(2)  压缩空气耗量(以每吨成品硫磺计)0.8 Nm3

10.5 机械化及自动化水平

原、燃料煤贮运系统拟采用集中控制操作的方式,各设备之间设有联锁装置,也可解除联锁,单机操作。原、燃料煤贮运全采用机械化作业,大大减轻了工人的劳动强度。

炉渣贮运系统拟采用就地集中控制操作的方式,各设备之间设有联锁装置。

聚丙烯、聚乙烯包装贮运拟采用集中控制操作的方式,全自动包装机组包装,全自动的码盘系统码盘成组,叉车转运码垛贮存的方式。达到同类工厂的机械化及自动化水平

硫磺成型贮运拟采用就地集中控制操作的方式,各设备之间设有联锁装置,采用人工码垛、人工装车。

 

10.6 工作制度及劳动定员

1原料煤及气化炉渣贮运

  工作制度

原燃料煤卸车、原燃料煤堆场及原料煤贮运系统实行3班工作制度。

劳动定员

原燃料煤卸车、原燃料煤堆场及原料煤贮运系统编制按5班设置:10/班。

2聚乙烯、聚丙烯产品包装贮运

  工作制度

拟实行3班操作的工作制度。

劳动定员

产品包装贮运系统编制按5班设置:10/

3硫磺成型贮运

工作制度

拟实行3班操作的工作制度。

劳动定员

产品包装贮运系统编制按5班设置:2/(不包括装车的临时工)

10.7 环境保护措施

为改善工人的劳动环境,在原、燃料煤贮运的破碎楼、筛分破碎楼和转运站中设置了除尘器,以除去扬起的煤粉尘;原、燃料煤贮运的输送栈桥拟采用冲洗水清扫,以改善操作环境。

炉渣贮运系统的输送栈桥拟采用冲洗水清扫,以改善操作环境。

成品包装贮运的包装处设置了单机袋式除尘器,以除去包装时扬起的粉尘。

10.8 贮运系统主要设备一览表

序号

型号及规格

数量

材料

备注

一、原、燃料煤及气化炉渣贮运(包括原燃料煤的卸车和堆场设施)

1

叶轮给煤机

能力:600t/h

功率:45kW/

4

C.S

 

2

臂式斗轮

堆取料机

堆料能力:2400t/h

取料能力:1200t/h

回转半径:30 m

功率:400kW/

2

C.S

 

3

滚轴筛

能力:1200t/h

功率:3kW/

2

C.S

 

4

环锤式破碎机

能力:1200t/h

功率:500kW/

2

C.S

 

5

可逆反击锤式

破碎机

能力:600t/h

功率:900kW/

2

C.S

 

6

胶带输送机

能力:Q=2400t/h

带宽:B=1600mm

胶带机总长:L=1000m

总功率:965kW

4

C.S

橡胶

 

7

胶带输送机

能力:Q=1200t/h

带宽:B=1200mm

胶带机总长:L=2400m

总功率:2134kW

14

C.S

橡胶

 

8

胶带输送机

能力:Q=50t/h

带宽:B=500mm

胶带机总长:L=200m

总功率:33kW

3

C.S

橡胶

 

9

电磁振动给料机

能力:1200t/h

功率:7.5kW/

4

C.S

 

10

多管冲击式   除尘器

风量:10800m3/h

功率:15kW/

4

C.S

 

11

多管冲击式   除尘器

风量:7200m3/h

功率:7.5kW/

4

C.S

 

12

推土机

 

4

C.S

 

13

其他小型设备

总功率:300kW

120

C.S

 

二、聚丙烯、聚乙烯产品包装贮运

1

全自动包装码垛机组

能力:1000bag/h

功率:40kW/

8

C.S

 

2

内燃平衡重式

叉车

起重量:3000kg

最大起升高度:3000mm

20

C.S

 

3

托盘

 

11000

C.S

 

4

贮斗

有效容积:240m3

8

S.S

 

5

其它小型设备

总功率:10kW

30

 

 

四、硫磺成型贮运

1

硫磺造粒机

能力:3.5 t/h

功率:5.9kW

1

C.S

 

2

波状挡边带式输送机

能力: Q=5t/h

带宽: B=500mm

胶带机长: L=15m

功率: 7.5kW

1

C.S

橡胶

 

3

半自动包装机

能力:200bag/h

功率:4kW

1

C.S

 

4

其他小型设备

总功率:7.5kW

10

C.S

 

 

 


第十一章   采暖通风及空气调节

11.1 概述

11.1.1 范围及特点

本设计包括全厂所有装置及配套系统的采暖、通风及空调设计.

11.1.2 主要设计标准规范

1《采暖通风与空气调节设计规范》(GB50019-2003)

2《化工采暖通风与空气调节设计规定》(HG/T 20698-2000)

11.2 室外气象资料

库车市室外气象资料,主要数据如下:

大气压力:

            冬季                   916.6hPa

            夏季                   903.0hPa

室外计算干球温度:

冬季采暖                    -15℃

冬季通风                    -9℃

冬季空调                   -18℃

夏季通风                     30℃

夏季空调                    34.5℃

         空调日平均                   29℃

         夏季空调室外计算湿球温度     19℃

         室外计算相对湿度:

         最冷月平均                    62%

         最热月平均                   34%

         室外风速:

         冬季平均                    2.2m/s

         夏季平均                    3.4m/s

         日平均温度小于5℃的天数   123

         全年主导风向                N

11.3 暖通空调设计说明

11.3.1采暖设计说明

(1) 对有温度要求的生产装置,其厂房内采暖设计温度遵照工艺等专业所提要求进行采暖设计。对生产辅助间,如值班室、操作室等室内设计温度为18。对无人值班但有防冻要求的生产厂房,设5的值班采暖。

(2) 采暖热媒为采暖供热站提供的95热水,经采暖系统使用后加热再循环使用。固体贮运设施等装置就近采用蒸汽采暖,凝结水考虑回收。局部建筑物面积较小,并远离热源时,可考虑采用电采暖的方式。

(3) 一般生产厂房及辅助建筑,采用钢制翅片管散热器采暖。对粉尘飞扬较严重的固体贮运设施等用排光管散热器采暖。

(4) 采暖供热站:全厂采暖热水由设置在采暖供热站内的高效智能汽-水换热机组制取。供水温度为95,回水温度70。加热热媒为室外管网提供的低压蒸汽。

11.3.2通风设计说明

(1) 对余热量不大及有较少有害气体产生的厂房,原则上以自然通风为主,自然通风不能满足生产工艺要求时,则考虑机械通风; 对可能突然大量放散有害气体或爆炸危险气体的生产房间考虑事故排风。

(2) 对可能散出少量有害气体的通风柜、排气罩等设置局部排风,将有害气体排至高空稀释排放。通风设备及管道考虑防腐。

(3) 固体贮运设施栈桥地下通廊、转运站地下部分设自然进风、机械排风系统。通风量按每小时15次计算。

11.3.3空调设计说明

(1)        对室内有温湿度精度要求仪表控制室和机柜室需设空调,室内温度夏季26+3冬季20+2温度变化率<5/h, 湿度要求50±10%, 湿度变化率<6/h采用风冷柜式恒温恒湿空调机。

(2)        (2) 对一般温湿度要求的分析室、控制室等房间设分体或柜式空调以满足舒适度的要求。

 

 


第十二章   火炬

 

12.1  火炬系统排放规定

气体排入火炬系统一般应符合下列规定才能允许排入火炬气体管网:

1         装置试车、开车、正常停车、非正常停车过程中排放出的可燃性气体。

2         装置因紧急事故而排放的可燃性气体(包括设备故障、公用工程 故障、系统内部故障等)。

3         装置内因设备切换卸压排空的可燃性气体。

4         装置内因设备超压、压力调节阀泄压排放或安全阀开启而排放出的可燃性气体。

5         因阀门内漏而排放的可燃性气体。

6         液化石油气泵等短时间间歇排放的可燃性气体。

7         装置内部排出的可燃性气体的操作温度不宜高于40℃;操作压力与全厂的燃料气管网的控制压力相适应。

8         一般带有凝结液的可燃性气体排出装置之前,亦应经分液罐分液,分液罐应能分出排放气体中直径大于300微米的液滴。

12.2 工艺技术说明

火炬系统主要由火炬气液分离罐、水封罐、火炬头、长明灯、点火器、分子封、火炬筒体、辅助燃料气系统及其它辅助设备组成。

长明灯由辅助燃料气系统供气,保持火炬头的长明火焰可立即点燃来自各装置的排放气。

来自各装置的排放气先经火炬气液分离罐分离出液滴后,经水封罐进入火炬筒体。当各装置送来的排放气热值较高时,经长明灯点火燃烧,并排放至大气。当各装置送来的排放气热值较低时,需通过辅助燃料气系统补加一定量的燃料气至排放气中,维持排放气的正常燃烧。

辅助燃料气系统的燃料气正常生产时由煤气化装置供应粗合成气,开、停车无粗合成气时由LPG钢瓶组供应。本项目火炬气排放量大,气体成分复杂,温度、压力差别较大,为确保高可靠性、高安全性,本项目工艺装置设有一个高压火炬总管,两个低压火炬总管及一个酸性气火炬总管。高压火炬和两个低压火炬总管进入火炬界区后,根据需要分别进入对应的分液罐、水封罐,然后送入对应的高压和低压火炬头焚烧后排放。酸性气火炬无需分液罐,并采用阻火器代替水封罐以防止酸性气遇水腐蚀金属材料。酸性火炬气经阻火器后送入酸气火炬头焚烧排放。

采用捆绑式高空火炬,四个火炬头共用一个塔架。

主要设备见设备一览表。

12.3 公用工程消耗指标

序号

名 称 及 规 格

单位

小时消耗

备注

1

新鲜水

t

30

间断

2

KWh

60.5

间断

3

蒸汽0.9MPag180

t

42

间断

4

仪表空气0.6MPag

Nm3/h

50

 

5

燃料气0.3MPag40

Nm3/h

60

 

 

 


第十章    罐区

13.1罐区设置

本项目罐区贮存物资包括粗甲醇、精甲醇、乙烯、丙烯、丁烯、汽油(C5+)和液化气等,粗甲醇、精甲醇、乙烯、丙烯为中间产品,汽油(C5+)和液化气副产品将用作煤气化装置燃料不对外出售,丁烯座位副产品外售。

罐区系统设置原则如下:

(1) 罐区的设置应遵守《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH3007-1999)。成品贮存选择高限贮存时间。根据本项目需要,丁烯贮存时间为:15天,汽油(C5+)和液化气贮存时间为7天,粗甲醇、精甲醇、的贮存时间为2天,甲醇计量罐贮存时间为8小时。

(2) 根据各产品性质,乙烯、丙烯、丁烯、汽油(C5+)和液化气采用球罐,粗甲醇、精甲醇贮存采用内浮顶贮罐。为保证厂区安全设置氮封系统。

(3) 为满足生产操作需要,同种贮罐至少设置2台。

13.2罐区技术方案的选择

13.2.1罐区技术方案

根据产品量和罐区设置原则,罐区贮罐设计列于表。

序号

物料名称

贮存时间  

贮罐数量  

单罐容积   m3

贮罐形式

1

粗甲醇

2

2

10000

内浮顶

2

甲醇计量罐

8小时

2

2500

内浮顶

3

精甲醇

2

2

10000

内浮顶

4

乙烯

2

2

2500

球罐

5

丙烯

2

2

2000

球罐

6

丁烯烯

15

2

5000

球罐

7

汽油(C5+

7

2

800

球罐

8

液化气

7

2

400

球罐

 

13.2.2  自控技术方案

粗甲醇、精甲醇贮罐均设置控制室温度指示、高低液位指示报警(带联锁阀门)、氮封系统,乙烯、丙烯、丁烯、汽油(C5+)和液化气球罐在控制室设置温度指示、高低液位指示报警(带联锁阀门)、压力指示报警。罐区、泵区、装车栈台设有可燃气体检测报警器。

13.3 装车栈台说明

丁烯罐区设置丁烯汽车装车栈台共2座,分设2支汽车装车鹤管。汽车装车鹤管选用罐车顶部装载臂,可实现密闭气动装车。

选用一台汽车衡,保证运出产品计量的准确性。

 

 

 


第十四章    维修

14.1 概述

设置机修车间设计是为满足企业的各种化工设备、机械设备、电气设备、仪表、管件、阀门等的日常维护和小修,并配合大修队伍进行全厂设备的大、中修理。装置的计划性年度检修,所有装备、管道、阀门的大、中修及防腐,大部分的配件制造等工作全部采用招标外包方式,由社会化的专业性检修公司承担,检修所需的备品备件由企业外购。

维修中心设置金加工工段、铆焊工段、防腐工段,设置备品备件库、钢材仓库、五金仓库,各生产装置设置维修间。

14.2  车间组成工作制度

1)车间组成

本车间的生产班组由金工车间加工班及油漆防腐班等班组组成。

2)工作制度

本车间原则上实行一班工作制。但在人数的配置上,由于维修工作的特殊性,以略多于一个班的人数考虑。

14.3 设备配置

为解决维修中所需的小零件加工、外购备件配合尺寸的修整等机加工工作,本车间配备以下主要设备:

    马鞍车床CS62266φ660×10002

    普通车床CW62266φ350×7506

    摇臂钻床Z5025φ25×110;            2

    牛头刨床B635A,最长刨削长度350mm2

    交直流两用氩弧焊机   4台;

    交流电焊机           12台;

    直流电焊机          15台;

5吨吊车             1台。     

16吨吊车            1台。

14.4 车间面积

维修车间总面积为1080m2(18mx60m)因为本厂机修只进行小修,因此考虑本库的面积能储存一定量的大、中修所需的备品备件备品备件库总面积为3840m218m×90m)跨度18m设电动双梁桥式吊车一台,起重量16吨,跨度16.5m,操作室操作,轨顶标高7m

 

 


第十五章 全厂仓库

15.1 全厂性仓库组成

本项目仅设置煤液化工厂生产必需的全厂性仓库,包括:

1) 设备材料仓库

备品备件库

钢材仓库

2) 固体物料仓库

硫磺成品库

催化剂仓库

3) 液体物料罐区

中间罐区

成品罐区

酸碱站

15.2 全厂性仓库设置说明

全厂性仓库的设置是为全厂的生产和销售服务的,其设置原则是优化工厂内部各部门常用物资的管理,以较低成本、缓冲工厂生产与其外部供应市场和销售市场之间的关系。

设置的设备材料仓库为工厂正常运行和中小维修服务,贮备设备和材料的常用易损件,此仓库由维修中心负责管理。

固体物料仓库的设置为工厂正常生产服务,贮存固体产品硫磺和原料石灰。固体仓库由生产部所属部门煤气化部和备煤部归口管理。

液体物料罐区贮存成品二甲醚、石脑油、中油、焦油、酚、液氨、中间产品粗甲醇和生产所需的液体化学品。

各类仓库的设置规模见维修、机械化贮运、罐区和酸碱站等章节说明。

 


第十六章 土建

16.1              设计原则

1)建筑设计是根据生产工艺提出的设计条件结合总图位置,进行平面布局,空间组合,结构选型,全面考虑施工、安装及检修要求,既充分满足生产要求,又注重建筑的形象。

2)根据化工生产的特点,应按国家规范,妥善处理防火、防爆、防污、防腐、耐高温等要求。

(3)在生产工艺允许的条件下,尽可能采用联合厂房,并考虑开敞与半开敞甚至露天装置以节约投资。

(4)根据需要,积极采用经过验证的新技术,经过国家或省、部级鉴定的新材料,并尽可能利用地方材料。

(5)建筑设计应遵守国家现行技术规范、规定,特殊建筑物按专门的技术规范、标准执行。

16.2              建筑设计

(1)屋面

屋面采用卷材防水,并做隔汽层。

大型仓库采用压型钢板屋面防水。

屋面保温隔热层采用防水树脂珍珠岩板。

无特殊要求者,屋面檐口高在7.0m以下可采用自由落水,其它一律采用有组织排水。

(2) 墙体

凡框架结构的非承重填充墙,采用容重500kg/m3加气混凝土砌块。

凡用砖墙承重的建构筑物,砖用MU15MU10强度等级的机制灰砂砖,地坪以下-0.060处考虑设防潮层。

(3)楼地面

楼地面按各建筑物要求设计,一般采用水泥砂浆、有清洁要求者采用水磨石或地砖,有特殊要求者特殊处理。

生产厂房室内外高差300,配电、综合楼为450600,特殊建筑可根据需要定。

(4)门窗

生产区(包括辅助厂房)一般均采用塑钢窗木门和钢木大门。

厂房塑钢窗采用为平开窗和中悬窗,配电室、控制室及其辅助用房窗加设纱窗。

有空调房间采用双层钢窗,处于爆炸危险区的控制室,如防爆间距不足,值班室应尽量不开窗,室内采用空调解决通风。

(5)装修

外墙装修为水泥砂浆底、彩色外墙丙烯酸涂料面,重要部分可用瓷砖。

内墙面装修采用混合砂浆打底,丙烯酸内墙涂料。

天棚采用混合砂浆底,丙烯酸内墙涂料,要求较高的房间如重要控制室等采用轻钢龙骨石膏板吊顶。

(6)油漆

钢窗、门St3除锈等级,红丹打底、面刷醇性磁漆一底二面。

木门窗刷调和漆一底一面。

有防腐要求的钢梯、平台、栏杆、门窗刷防腐蚀性涂料。

(7) 防腐蚀:

有腐蚀介质作用的建构筑物按《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046-1995做防腐蚀处理。

防腐蚀建构筑物的构造节点采用国标《防腐蚀建筑构造》(J333)。

(8) 噪声控制

噪声的防治按国家颁发的工业企业噪声控制设计规范” GBJ 8785执行,超过标准的则采取隔声、吸声、消声、减震等措施。

16.3 建筑设计规范和标准图集

(1) 国家标准图、西北标准图          

(2) 国家强制性规范及有关规定性文件

《房屋建筑制图统一标准》           GB/T 5001-2001

《建筑抗震设计规范》               GB 50011-2001

《建筑地面设计规范》               GB 50037-1996

《工业建筑防腐蚀设计规范》         GB 50046-1995

《建筑设计防火规范》(2001版)     GBJ 16-1987

《化工建筑涂装设计规定》            HG/T 20587-1996

《民用建筑设计通则》                JGJ 37-1987

《厂房建筑模数协调标准》            GBJ 686

《屋面工程技术规范》                GB 5020794

《工业企业噪声控制设计规范》        GBJ 8785

16.4 结构设计             

1)地形、地貌及水文、地质

厂址场地为山顶坡地,地形北高南低,黄海高程为1115m1125m,自然坡度为1.0%。厂址地貌为粗沙砾石覆盖,按其成因称为砾质戈壁砾石。

建设场地位于库车河冲洪积平原的中上部亚肯背斜隆南侧的干燥剥蚀台地前缘,地势相对平缓,北高南低,坡降5-13‰,地表表现为干燥的戈壁滩,无地表植物。

建设场地内为干燥剥蚀台地的前缘部位。表层分布松散戈壁砾石,厚度小于0.5m,下部相对密实。地表分布有多条流水冲刷浅沟。在场地南部有一条近北东南西向废弃的人工渠道,深度小于2,宽度3—4不等。

2)地基及基础

建设场地位于库车河冲洪积平原中上部,区域上位于南天山海西褶皱带与塔里木地之间的库车坳陷带内。库车凹陷为一近东西向、狭窄不对称的向斜构造,向北深陷,向南平缓,经喜马拉雅构造运动使凹陷内地层普遍发生褶皱隆起、断裂,形成了宽阔的近东西向平行展布的四排构造。其中第三排,第四排构造对场区影响较大。第三排构造为克孜尔断裂和却勒塔格断裂,两断裂为近代活动断裂,距场区40公里以上。第四排构造亚肯背斜为一平缓稳定的直线背斜,位于库车以东,314国道以北5—8公里,平行延伸85km,其特征是北翼受断裂控制,南翼平缓倾斜,沿轴线分布有波状起伏的丘陵台地。

厂址区域大地构造单元为南天山海西宁褶皱带与塔里木地台之间的库车凹陷,本区有处在第四排库车平缓褶皱带中的一个亚肯构造的西段倾没位置上,亚肯构造为一个平缓而稳直线背斜褶皱,位于库车以东。场地表面以砾质戈壁为主,卵砾石层深度为0~66.70m,地基允许承载力(R=300Kpa。区域内无地下断层,地层稳定性良好。

3)抗震设计

据地震资料统计,在库车半径150km范围内,从1983年至今,共发生4.7级以上地震47次,其中7级以上地震1次,6.0—6.9级以上地震5次,5.0—5.9级地震29次,4.7—4.9级地震12次。这些地震大都受活动断裂控制,多发生在勘察区以北的前山地带。6级以上地震中烈度达7—9度。影响至勘察区最高地土,场地类别为类。

建筑设计应符合抗震概念设计的要求,尽量采用规则对称的设计方案,保证结构体系具有合理的地震传递路径,在确定建、构筑物结构方案时,应考虑其体系有多道抗震防线,在两个主轴方向的动力特性接近,具备良好的变形能力和消耗地震能量的能力。

16.5 结构设计规范和标准图集

1国家规范和标准

《建筑结构可靠度设计统一标准》                                                 GB50068-2001

《建筑结构设计通用符号、计量单位和基本术语》 GBJ83-85

《建筑结构制图标准》                                                           GB/T50105-2001

《建筑结构荷载规范》                 GB50009-2001

《砌体结构设计规范》                 GB50003-2001

《钢结构设计规范》                   GB50017-2003

《混凝土结构设计规范》               GB50010-2002

《建筑地基基础设计规范》             GB50007-2002

《建筑地基处理技术规范》             JGJ79-2002

《岩土工程勘察规范》                 GB50021-2001

《建筑桩基技术规范》                 JGJ94-94

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》         GB50018-2002

《建筑抗震设计规范》                 GB50011-2001

《构筑物抗震设计规范》               GB50191-93

《化工建、构筑物抗震设防分类标准》   HG/T20665-1999

《动力机器基础设计规范》             GB50040-96

《给水排水工程构筑物结构设计规范》   GB50069-2002

《地下工程防水技术规范》             GB50108-2001

《化工、石油化工管架、管墩设计规定》 HG/T 20670-2000

2全国通用标准图集

《钢筋混凝土结构预埋件》              91SG362

《多层砖房钢筋混凝土构造柱抗震节点详图》 03G363            

《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造图03G101-1

《民用多层砖房抗震构造》              03ZG002

《多层及高层钢筋混凝土结构抗震构造》  03ZG003

《悬挂运输设备轨道》                  98G359(一)~(四)

1.5mX6.0m预应力混凝土屋面板》       92(03)G410(一)~(三)

《吊车轨道联结》                      95(03)G325

《柱间支撑》                          97G336

《建筑物抗震构造详图》                97(03)G329()~(六)

《钢筋混凝土基础梁》                  93(03)G320

《钢筋混凝土连系梁》                  93(03)G321

《钢筋混凝土吊车梁》                  95(03)G323(一)~(二)


第十章 生活福利设施

 

本项目拟按现代企业模式进行管理,工厂生活福利设施尽量采用社会化解决的原则,凡可依托社会的,不另行新建。

厂区只考虑为本企业员工提供工作、生活所必需的基本生活福利设施,包括在厂区内设置职工食堂、卫生所(急救室)、职工倒班宿舍等。