甲醇可行性研究报告-正文_商业计划书免费下载

1 总论

概述

1.1.1 项目名称、主办单位

1.1.2 可行性研究报告编制的依据和原则

1.1.2.1 编制依据

建设单位与四川天一科技股份有限公司签订的“20万吨/年以焦炉气为原料低压合成甲醇生产装置可行性研究技术咨询合同”。

建设单位提供的可行性研究基础资料。

化计发（1997）426号文《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》（修订本）。

国务院令第253号，1998年11月29日《建设项目环境保护管理条例》。

国家计委、建设部计投资（1993）530号文发布《建设项目经济评价方法与参数》

国石化规发（2000）412号《化工投资项目经济评价参数》

国石化规发（1999）195号《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》（修订本）

《投资项目可行性研究报告指南》（试用版）。

中煤焦化有限责任公司的总体发展规划。

1.1.2.2 编制原则

充分利用建设单位副产的焦炉气资源和当地丰富的煤、电资源优势，选择先进可靠的工艺技术（低压合成甲醇技术）、合理安排工艺流程，建设20万吨/年以焦炉气为原料的低压合成甲醇生产装置，以保证装置顺利投产，稳定运行。

充分依托山西灵石中煤九鑫焦化有限公司焦化装置现有的公用工程和辅助设施，尽可能节省投资。

严格执行国家各类环境保护、职业安全及工业卫生等规定，避免污染，保证安全生产。

对项目的费用和效益，本着实事求是、稳妥可靠的原则进行估算和评价。

1.1.3 项目提出的背景、投资必要性和经济意义

1.1.3.1 建设单位基本概况

灵石中煤北方化工有限责任公司是由中煤焦化控股有限责任公司和北方焦化（香港）有限公司组成的股份公司，双方股份各占50%，项目资本金为30%。

中煤焦化控股有限责任公司（英文名字“China Coal & Coke Holdings Limited”，简称 “CNCCoke”）成立于2003年8月，是一家致力于焦炭、煤炭及煤化工产品的生产、加工、投资和国内外贸易的能源化工企业，是中国中煤能源集团公司的全资控股子公司。中煤焦化控股有限责任公司是中煤集团公司煤焦化优势业务的战略执行单位，自公司成立以来，依托中煤集团公司的综合优势，抓住国际能源化工产业结构调整的有利机遇，坚持煤焦化一体化发展战略，坚持混合所有制经济发展模式，一手抓经营管理，一手抓基地建设，实现了企业的快速发展。目前，中煤焦化控股有限责任公司总资产30亿元，在册职工4000人，拥有4家绝对控股焦化生产企业，1家相对控股焦化生产企业，2家国内分公司，并在境外设立了北方焦化（香港）有限公司和中煤美国公司两家贸易企业。

目前，中煤焦化控股有限责任公司拥有焦炭生产能力285万吨，其中冶金焦220万吨，铸造焦65万吨。同时，在建冶金焦140万吨，铸造焦25万吨。预计2006年一季度末，中煤焦化控股有限责任公司将形成焦炭生产能力450万吨，成为中国最大的商品焦生产和贸易企业之一。

北方焦化（香港）有限公司2003年3月成立，主营焦炭及相关化产品的进出口贸易。2005年主营业务收入8.36亿元。

1.1.3.2 项目提出的背景、投资必要性和经济意义

3，目前至少有1/3以上的焦炉气未能加以利用，放散至大气中，既浪费了大量的宝贵资源又严重污染了环境。焦炉气中含有大量H2、CH4和CO是合成化学品的宝贵原料，如将放散的焦炉气加以利用约可生产750万吨/年甲醇。就建设单位而言，若具备200万吨/年焦炭生产能力，大约每小时将会产生含有一定量硫化物、氨、CO2、苯、萘和焦油等有害物质的剩余焦炉气约52000Nm3/h，如排入大气将严重污染当地的大气，影响到周边的民众生活，同时也浪费了能源，52000Nm3/h的焦炉气相当于27.2万吨/年标准煤，可合成20万吨/年甲醇。从国家可持续发展战略考虑，将这部分资源合理有效的利用是变废为宝、化害为利的重要举措，也是实现建设单位良性发展的有效途径。

2S后作为民用燃料气，这样非但将宝贵的化工原料烧掉浪费了，而且还有CO2、SO2和NOX产生照样污染环境。如将焦炉气经净化处理用于合成甲醇可使资源得到有效利用，更大幅度的减少排放污染。同时通过甲醇工艺的引入，也可为今后焦化工业萎缩时企业转入化学工业生产打下基础，只要用洁净煤气化技术置换焦化工艺，甲醇体系就可持续发展仍不失为能源化工新产业，符合新时代可持续发展要求，也是化学工业发展的新方向。

3cat.h提高到1.0～1.4吨/m3cat.h，使成本大幅度下降，随着精馏技术的发展，能耗也有了大幅下降，使低压甲醇具有很强的竞争优势。

1.1.3.3 技术拥有单位概况

1.1.4 研究范围

项目建设的目的、意义。

产品甲醇的国内外市场情况并进行价格分析。

评述国内外甲醇的生产方法、工艺路线，推荐本装置采用的方法。

提供合理、可行的工艺流程及所需的主要工艺设备；提供原材料、动力消耗及供应要求。

确定装置总平面布置。

规划项目建设进度，确定生产组织及劳动定员。

提出本项目的环保治理措施及劳动安全防护措施。

进行投资估算及生产成本估算，在此基础上进行财务评价。

对建设项目作总体评价，提出存在问题及建议。

表1-1 报告研究的主要内容

序号	主要内容	备注
1	焦炉气湿法脱硫系统
2	焦炉气预处理系统
3	压缩系统
4	精脱硫及纯氧转化系统
5	甲醇合成系统
6	甲醇精馏系统
7	甲醇库及汽车装车
8	泡沫消防站
9	空分及氮压系统
10	变配电站
11	主控、化验、办公楼
12	界内供热及外管道系统
13	分析化验
14	电气、电讯及照明
15	给排水
16	总图运输
17	采暖通风
18	环保、消防及安卫

1.1.5 研究的主要过程

研究结论

1.2.1 研究的简要结论

本项目能够合理利用资源

采用的工艺技术先进

环保、安全卫生及消防措施落实

项目在经济上可行

47992万元，其中建设投资43632万元，建设期利息为893万元，流动资金3467万元。年均总成本费用22546万元，年均销售收入35486万元（甲醇售价按1800元/吨（含税价）计算），年均利润8763万元，年均销售税金4176万元，经济效益较好。全投资内部收益率为24.72%（税前），全部投资所得税前投资回收期4.98年（含建设期1年），贷款偿还期为6年(含宽限期1年)，投资利润率18.26%，投资利税率26.96%，均远高于行业平均指标，在经济上是可行的。

项目抗风险能力较强

45.2%（达产第三年），具有较强的抗风险能力。当产品售价、产品成本、产量和建设投资等各因素向不利方面变化10%时（单因素变化），内部收益率仍高于行业基准值，说明本项目适应市场变化的能力较强，具有较强的竞争能力。

1.2.2 存在的主要问题和建议

因本装置中大部分设备属非标设备, 为保证工程进度，应尽早与供应商联系，落实供应厂家和供货时间；

由于本项目属于三废治理项目，应该享受许多优惠政策，而本财务评价未考虑税收政策的优惠，否则，经济效益会更好。建议建设单位争取到优惠政策，使本项目更具有竞争力和抗风险能力；

本项目技术先进，经济效益较好，建议上级部门尽快决策，使本项目尽快上马，早日实现其较好的经济效益和社会效益。

表1-2 综合技术经济指标

序号	指标名称	单位	数量	备注
一	生产规模	万吨/年	20
二	产品方案
	精甲醇	万吨/年	20	GB338-2004优级品
	副产蒸汽冷凝水	万吨/年	108.5
	副产工艺冷凝水	万吨/年	30.88

三	年操作时间	小时	8000
四	主要原材料消耗
1	焦炉气	Nm3/年	4.0448×108
2	氧气	Nm3/年	7.892×107	已包含在其它消耗中，不另计费
3	TSA吸附剂	吨/年	53.8
4	氧化铁脱硫剂	吨/年	44.8	CNJT-01
5	铁钼催化剂	吨/年	77	T202
6	氧化锌脱硫剂	吨/年	97.2	T305
7	转化催化剂	吨/年	16.4	CN20、Z205
8	合成催化剂	吨/年	13.6	XNC-98
9	磷酸三钠	吨/年	2.6	工业级
10	烧碱	吨/年	4	固碱
11	润滑油	吨/年	40
12	联氨	吨/年	14
13	氨水	吨/年	500	10%
五	公用工程消耗
1	电(110KV)	度/时	7078	全厂用电
2	蒸汽（2.5MPa）	吨/时	56
3	循环冷却水	吨/时	16550	已包含在其它消耗中，不另计费
4	一次水	吨/时	524
5	脱盐水	吨/时	123.6
6	仪表空气	Nm3/时	240	已包含在其它消耗中，不另计费
六	劳动定员	人	152
七	占地面积	亩	143
八	建筑面积	m2
九	综合能耗	GJ/吨	45.18
十	项目投入总资金	万元	47992
	其中：建设投资	万元	43632
	建设期利息	万元	893
	流动资金	万元	3467
十二	年均销售收入	万元	35486
十三	年平均总成本	万元	22546
十四	年均利润总额	万元	8763
十五	年均销售税金	万元	4176
十六	财务评价指标
1	全投资内部收益率	%	24.72	税前
2	投资利税率	%	26.96
3	投资利润率	%	18.26
4	投资回收期	年	4.98	税前
5	贷款偿还期	年	6	含宽限期
6	盈亏平衡点	%	45.2	达产第三年

2 市场预测

产品性质及用途

2.1.1 产品性质

CH3OH

32.04

点 64.5～64.7℃

点 16℃(开口容器)、12℃(闭口容器)

473℃(空气中)

240℃

79.54×105Pa

1.2897×104Pa

重 0.7913(d4)

度 0.81 g/ml(0℃)

热 2.470～2.533 J/g℃(20～25℃)

度 0.5945厘泊(20℃)

2.09×103J/cm·s·K

22.55×10-5N/cm

35.295 KJ/mol(64.7℃)

1.32874(20℃)

3.169 KJ/mol

727.038 KJ/mol(25℃液体)

238.79 KJ/mol(25℃液体)

6～36.5体积%(空气中)

2.1.2 产品用途

甲醇氧化制甲醛：

甲醇氨化制甲胺：

3OH + NH3 → CH3NH2 + H2O

3OH + NH3 → (CH3)2NH + 2H2O

3OH + NH3 → (CH3)3N + 3H2O

甲醇羰基化制醋酸：

甲醇酯化可生产各种酯类化合物，如甲酸甲酯、硫酸二甲酯、硝酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等。

甲醇与氯气、氢气混合催化反应生成一、二、三氯甲烷，直至四氯化碳：

3OH + Cl2 + H2 → CH3Cl + HCl + H2O

3Cl + Cl2 → CH2Cl2 + HCl

2Cl2 + Cl2 → CHCl3 + HCl

3 + Cl2 → CCl4 + HCl

甲醇在金属硅铝催化剂或ZSM-5型分子筛存在下，脱水可制得二甲醚：

3OH → (CH3)2O + H2O

甲醇脱氢制甲酸甲酯：

3OH → HCOOCH3 + 2H2

甲醇制甲基叔丁基醚(MTBE)：

甲醇用作燃料：

其他：

产品市场供应预测

2.2.1 国内外市场供应现状

表2-1 2000～2004年全球甲醇生产规模及增长率

年份	2000	2001	2002	2003	2004
产能/万吨/年	3803	3879.06	3914	4060	4141.2
增长率/%	0.89	1.02	0.9	3.7	2

表2-2 世界主要甲醇生产厂家(单位：万吨)

厂家名称	能力	厂家名称	能力
北美：		欧洲和非洲：
美国 Methanex	229	前苏联（厂名略）	340
美国 Celanese	190	挪威 Statoil	82.5
美国 Terra Industries	97	德国 Leuna Werke (Atochem)	66
美国Borden Chemicals & Plastics	90	德国 DEA Mineralol	45
美国 Lyondell Petrochemical	73	德国 BASF	30
美国 Millennium Chemical	60	德国 Veba	26
美国 Georgia Gulf	48	荷兰 Methanor (Dyno-Akzo Nobel-DSM)	76
美国 Ashland Chemical	46	英国 ICI	52.5
美国 Sterling-BP Chemicals	45	亚洲/太平洋：
美国 Enrom Methanol	37.5	巴林 Gulf Petrochemical	45
美国 Pemex	21	新西兰 Methanex	237
美国 Eastman Chemical	19.5	马来西亚 Petronas	66
美国 Air Products & Chemicals	18	印尼 Pertamina	33
南美：		日本Mitsubishi Gas Chemical	19.6
智利 Cape Horn (Methanex)	180	沙特 National Methanol(Ibn-Sina)	100
智利 TTMC	100	沙特 Saudi Methanol (Ar-Razi)	225
特立尼达和多巴哥 Caribbean Methanol	55
特立尼达和多巴哥 TTMC	100
巴西 Prosint	22

表2-3 2000~2004年全国甲醇产能增长情况

年份	2000	2001	2002	2003	2004
生产能力/万吨	370	390	445.3	600	740
增长率、%	6.56	5.41	14.18	34.74	23.33

表2-4 2000~2004年国内甲醇产量增长情况

年份	2000	2001	2002	2003	2004
年产量/万吨	198.69	206.48	252	300	440.65
增长率、%	20.3	3.92	22.05	19.05	43.07

表2-5 我国甲醇主要生产厂家（单位：万吨）

厂家名称	原料	产能	厂家名称	原料	产能
中石化四川维尼纶厂	乙炔尾气	29.6	南京化学工业公司	重油	5.5
上海焦化有限公司	煤	32.49	福建三明化工总厂	重油	4.5
齐鲁石油化工公司	渣油	10	北京化工集团	焦	4.5
陕西榆林天然气化工公司	天然气	22.71	河南濮阳甲醇厂	天然气	4
安徽淮化集团公司	焦	6	湖北中天集团	天然气	4
吉林化学工业公司	重油	6	衢化集团公司	煤	3
大庆油田甲醇厂	油田气	21.42	湖北荆门第二化肥厂	煤	3
哈尔滨气化厂	煤	14	河南安阳化肥厂	煤	3
青海格尔木炼厂	油田气	10	云南天然气化工厂	天然气	3
陕西长庆油田	天然气	10	四川江油甲醇厂	天然气	10
大连化学工业公司	天然气	6

2.2.2 国内外市场供应预测

和ras Laftan建设83万吨/年及100万吨/年两套装置；此外东欧、东亚、中东地区的一些国家也计划建规模可观的甲醇装置。若以上计划实现，2005年生产能力将达4695万吨/年。同时，工业发达国家纷纷关闭一些生产能力在80万吨/年以下、效率不高的甲醇装置。总之，预计在今后一段时期内世界甲醇的生产能力仍将有较大的增长，特别是在中东等石油输出国。这些国家将利用当地廉价的油气资源，建设一系列大型的甲醇生产装置供应国际市场。今后一段时期内世界新建和拟建的甲醇装置如表2-6所列。

表2-6 世界新建和拟建的甲醇装置

装置名称	地点	能力（万吨/年）	投资日期
NPC-Kharg Island	伊朗	66	1999年2季度
Ar-Arzi IV	沙特	85	1999年3季度
QAFAC/IOL	沙特	88	1999年3季度
Methanex I	伊朗	97.5	2002～2003
NPC-Bandar Imam	伊朗	46	2002年
NPC-Bandar Imam	伊朗	66	2008年（预计）
PIC	科威特	66	计划中
	特尼达	80	2005年（预计）
	特尼达	170	2005年（预计）
	特尼达	97.5	2005年（预计）
Umm Said	卡塔尔	83	建设中
Ras Laftan	卡塔尔	100	建设中

甲醇项目已被批准，正在建设的有18家21个项目（含4家5万吨/年以下规模），合计能力381万吨/年。其中，以天然气为原料的有6个，合计能力200万吨/年；以煤为原料的14个，合计171万吨/年；以焦炉煤气为原料的有1家10万吨/年。

甲醇项目已被批准，但尚未建设的有6家，合计能力197万吨/年，除一家以天然气为原料、一家以焦炉煤气为原料外，其余4家均以煤为原料，能力有165万吨/年。

正在报批过程中的甲醇项目有8家，合计405万吨/年能力，除一家以焦炉煤气为原料、一家部分以天然气为原料外，其余基本上都以煤为原料。

表2-7 正在建设的甲醇装置（含改造）情况

序号	名称	规模 (万吨/年)	原料	投产时间	投资 (亿元)	商品率(%)
1	中海油富岛化工公司	60	天然气	2006	14.7	100
2	泸天化绿源醇业有限责任公司	40	天然气	2005	11
3	河南蓝天集团甲醇工程(三个厂)	30	天然气	2005	5.4
		20	煤	2005	3
		20	煤	2004	3
4	青海省格尔木炼油厂甲醇装置	30	天然气	2006.8.1	5.79
5	神木化工公司(1期20万吨，10)	20	煤	2005.6	10(1期)
6	榆天化公司甲醇技改项目	20	天然气	2004	2	100
7	河南新乡化肥总厂	20	煤	2005	6
8	内蒙天野化工（集团）有限公司	20	天然气	2005	3.7	100
9	陕西渭河煤化工集团公司	20	煤	2005		100
10	河北迁安化工公司甲醇技改项目	20	煤	2005	1.08	100
11	云南沾化有限责任公司	15	煤	2005		100
12	山东联盟化工公司	10	煤	2004		100
13	陕西黄河矿业有限责任公司	10	焦炉气	2005	3.3	100
14	山东久泰化工科技股份有限公司	13	煤	2005		自用
15	山西晋丰煤化工有限责任公司（二个厂）	4	煤	2005.3
15	山西晋丰煤化工有限责任公司（二个厂）	3	煤	2004.12		100
16	江苏张家港市华昌化工有限公司	2	煤	2005初		100
17	淮安华尔润化工有限公司	2	煤	2004.8		100
18	江苏恒盛化肥集团有限公司	2	煤	2004.7		100
19	合计	381

表2-8 已批准准备开工建设的甲醇项目情况

序号	名称	规模 (万吨/年)	原料	投产时间	投资 (亿元)
1	新奥集团	60	煤	2006	30
2	永城煤电集团有限责任公司	50	煤	2006
3	神木化工公司（2期40万吨）	40	煤	2006	5.4
4	惠生（南京）化工有限公司	20	天然气	2006	$0.65
5	河南淇县华源化工有限公司	15	煤	2006	2
6	山西焦化股份有限公司	12	焦炉气	2006	2.8
7	吐哈油田甲醇厂扩产改造	由8→24	天然气	2006	2.49
8	重庆甲醇项目	85	天然气	2007.6	2亿美元
9	新疆克拉玛依石化公司	20	天然气和制氢弛放气		3.83
	合计	318

表2-9 正在报批过程中的甲醇装置的情况

序号	名称	规模 (万吨/年)	原料	投产时间	投资 (亿元)
1	上海焦化有限公司	45	煤、天然气	2006.12	18
2	云南煤化工基地	170	焦炉气	2007	70~80
3	宁夏丰友	40	煤	2006
4	国阳新能	45	煤	2006
5	河南中原大化集团有限责任公司	40	煤	2007	15
6	包头神木煤综合有效利用联合企业（含20~30万吨醋酸、5万吨醋酸乙烯，3.5万千瓦自备电站）	30	煤		58.8
7	哈尔滨气化厂	25	煤
8	安阳化工集团公司	20	煤	2006	6.65
	合计	405

产品市场需求预测

2.3.1 国内外市场需求现状

表2-10 全球甲醇消费构成（单位：万吨/年）

应用领域	1997年	1998年	2002年	年均增长率%
甲醛	936	966	1076	2.8
DMT	34	35	39	3.0
醋酸	187	201	268	7.5
MTBE/TAME	697	730	827	3.5
甲基丙烯酸甲酯	78	81	87	2.1
汽油/燃料	74	74	77	2.1
溶剂	103	106	117	2.6
其它	475	498	575	3.9
总计	2587	2695	3064	3.4

表2-11 国内近年甲醇产量与表观消费量

年份	产量 kt	能力 kt	净进口量 kt	表观消费量 kt	开工率 %	自给率 %
1986	454	554	-3.9	450	81.9	100.0
1988	570	676	41.5	611.5	84.3	93.2
1990	640	860	43.5	683.5	74.4	93.6
1992	871	1060	158.8	1029.8	82.2	84.6
1994	1069.6	1300	79.3	1148.9	82.3	93.1
1996	1411.9	2938.6	413.9	1825.8	48.0	77.3
1998	1581.7	3175.1	662.2	2243.9	49.8	70.5
2000	1986.9	3600	1306.1	3293.0	55.2	60.3
2001	2064.8	3700	1511.7	3576.5	55.8	57.7
2002	2520	4450	1799.7	4319.7	56.6	58.3
2003	3300*	6000	1437	4737	55.0	69.7
2004	4406	7400	1326	5732	59.5	76.9
2005			1360.3

表2-12 近年国内甲醇消费构成变化

用途	消费量 kt								构成 %
用途	1990	1995		2000		2001		2004	1990	1995	2000	2001	2004
甲醛	300	424		870		1050		1650	42.4	30.9	34.2	29.4	28.8
MTBE	50	150		300		320		520	7.0	10.9	11.8	8.9	9.1
燃料	20	—		200		300		1150	2.8	—	7.9	8.4	20.0
醋酸	—	—		160		240		670	—	—	6.3	6.7	11.7
农药	70	180	230		200		230		2.8	13.1	9.0	5.6	4.0
医药	40	45		50		290		380	5.7	3.3	2.0	8.1	6.6
DMT	30	300		324		140		80	4.2	21.9	12.7	3.9	1.4
甲胺	40	60		64		180		230	5.7	4.4	2.5	5.0	4.0
甲烷氯化物	20	40		60		80		110	2.8	2.9	2.4	2.2	1.9
MA	6	21		50		—		—	0.8	1.5	2.0	—	—
MMA	25	12		36		32		95	3.5	0.9	1.4	0.9	1.7
聚乙烯醇	20	22		25		35		43	2.8	1.6	1.0	1.0	0.8
硫酸二甲酯	16	18		24		22		24	2.3	1.3	0.9	0.6	0.4
其它	70	100		150		507		550	10.0	7.3	5.9	19.2	9.6
合计	707	1372		2543		3576		5732	100.0	100.0	100.0	100.0	100.0

DMT——对苯二甲酸二甲酯

MA——甲基丙烯酸

MMA——甲基丙烯酸甲酯

2.3.2 国内外市场需求预测

表2-13 世界各地区甲醇供需预测（单位：万吨）

年份		1996	1998	2000	2005	2010
美国	能力	706.2	818.7	818.7	818.7	818.7
	供应量	610.8	572.8	626.2	704.4	703.3
	需求量	718.9	729.3	752.0	810.7	864.6
	净进口量	108.1	156.5	125.8	106.3	161.3
	开工率%	86	70	76	86	86
加拿大	能力	219.0	219.0	219.0	285.0	370.0
	供应量	219.0	186.2	190.5	256.5	334.8
	需求量	61.4	62.9	64.7	69.2	74.3
	净出口量	157.6	123.3	125.8	187.3	260.5
	开工率%	100	85	87	90	90
拉美	能力	423.1	545.6	545.6	710.6	860.6
	供应量	377.9	443.5	484.7	618.5	755.5
	需求量	179.9	162.5	171.0	194.0	234.0
	净出口量	198.0	281.0	313.7	424.5	521.5
	开工率%	89	81	89	87	88
西欧	能力	282.0	365.0	365.0	375.0	385.0
	供应量	255.0	237.5	249.0	297.0	329.0
	需求量	614.8	633.6	652.7	701.3	753.0
	净进口量	359.8	396.1	403.7	404.3	424.0
	开工率%	90	65	68	79	86
东欧	能力	482.9	482.9	552.9	552.9	642.9
	供应量	311.3	255.4	305.3	341.2	517.5
	需求量	288.8	255.4	273.2	334.5	405.3
	净出口量	72.5	0	32.1	6.7	112.2
	开工率%	65	53	55	62	80
中东	能力	265.5	416.5	416.5	596.5	946.5
	供应量	262.8	367.2	369.1	535.7	851.9
	需求量	143.1	154.8	160.2	183.3	216.8
	净出口量	119.7	212.4	208.9	352.4	635.1
	开工率%	99	88	89	90	90
非洲	能力	78.0	163.0	163.0	163.0	163.0
	供应量	71.9	139.1	146.7	146.7	146.7
	需求量	11.7	12.2	12.7	14.7	17.0
	净出口量	60.2	126.9	134.0	132.0	129.7
	开工率%	92	85	90	90	91
日本	能力	19.6	19.6	0	0	0
	供应量	5.8	5.8	0	0	0
	需求量	192.8	198.2	204.2	219.9	236.8
	净进口量	187.0	192.4	204.2	219.9	236.8
	开工率%	30	30	0	0	0
亚洲其他国家	能力	229.1	295.1	295.1	295.1	295.1
	供应量	190.1	258.1	261.3	265.6	267.1
	需求量	374.2	447.1	553.4	819.2	1281.3
	净进口量	184.1	189.0	272.1	553.6	1014.2
	开工率%	83	87	89	90	90
大洋洲	能力	242.4	242.4	242.4	242.4	242.4
	供应量	242.4	206.0	210.6	218.2	219.4
	需求量	11.3	15.4	19.3	37.0	43.2
	净出口量	231.1	190.6	191.3	181.2	176.2
	开工率%	100	85	87	90	91

表2-14 四川省M10车用甲醇汽油技术要求与试验方法

项目	质量指标				试验方法
	90号	93号	95号	97号
甲醇含量，%（V/V）	9.5~10.5				SH/T 0663
抗爆性：研究法辛烷值（RON） ≥ 抗爆指数（RON＋MON）/2 ≥	90 85	93 88	95 90	97 —	GB/T5487 GB/T503 GB/T5487
铅含量a，g/L ≤	0.005				GB/T8020
馏程： 10%蒸发温度，℃ ≤ 50%蒸发温度，℃ ≤ 90%蒸发温度，℃ ≤ 终馏点，℃ ≤ 残馏量%（V/V） ≤	65 110 175 205 2				GB/T6536
饱和蒸汽压，kPa 从3月16日至9月15日 ≤ 从9月16日至3月15日 ≤	80 88				GB/T8017
实际胶质，mg/100ml ≤	5				GB/T8019
诱导期b，min ≥	480				GB/T256
硫含量c，%（m/m） ≤	0.08				GB/T17040
硫醇（需满足下列要求之）：博士试验硫醇硫含量，%（m/m） ≤	通过 0.001				SH/T0174 GB/T1792
铜片腐蚀（50℃，3h），级 ≤	1				GB/T5096
水溶性酸或碱	无				GB/T259
机械杂质	无				目测d
水分，%（m/m） ≤	0.15				SH/T0246
氧含量e，%（V/V） ≤	8.7				SH/T0663
苯含量e，%（V/V） ≤	2.3				SH/T0713
芳烃含量，%（V/V） ≤	36				GB/T11132
烯烃含量，%（V/V） ≤	32				GB/T11132
低温稳定性（-8℃，48h）	清亮透明，无分层				目测f
注1：锰含量，其检出限量为不大于0.018g/L，试验方法采用SH/T0711，含锰甲醇汽油在储存、运输和取样时应避光。注2：铁不应人为加入，考虑到在炼油过程和运输、储存产品时铁的污染，其检出限量为不大于0.01g/L，试验方法采用SH/T0712。
a. 本标准规定了铅含量最大限值，但不应人为加铅。 b. 仲裁试验以 GB/T 8018 方法测定结果为准。 c. 仲裁试验以GB/T 380 方法测定结果为准。 d. 将试样注入100Ml玻璃量筒中观察，应当透明，没有悬浮和沉降的机械杂质及分层。仲裁试验GB/T 511 方法测定结果为准。 e. 本标准规定加入了10%（V/V）的工业甲醇，可加入作为助溶剂的高级醇。 f. 取样品200mL等量注入两只100 mL具塞量筒中，将容器垂直放置于已调至-8℃的低温冰箱中，48h后取出观察，样品应清亮透明，没有分层。

表2-15 山西省M5车用甲醇汽油技术要求与试验方法

项目	M5甲醇汽油		试验方法
项目	90#	93#	试验方法
甲醇含量	4.8～5.0
抗爆性辛烷值（RON）抗爆指数（RON＋MON）/2	≥90 ≥85	≥93 ≥88	GB/T5487 GB/T503
铅含量	≤0.005g/L		GB/T8020
馏程： 10%蒸发温度℃ 50%蒸发温度℃ 90%蒸发温度℃ 终馏点℃ 残馏量%（v/v）	≤70 ≤120 ≤190 ≤205 ≤2		GB/T6536 GB/T503
蒸汽压，Kpa 从4月1日至10月31日从11月1日至3月31日	≤74 ≤88		GB/T8017
实际胶质，mg/100ml	≤5		GB/T8019
诱导期，min	≤480		GB/T8018
硫含量，%（m/m）	≤0.15		GB/T503
硫醇（需满足下列要求之）：博士试验硫醇硫含量，%（m/m）	通过 ≤0.001		SH/T0174 GB/T1792
铜片腐蚀（50，3h），级	≤1		GB/T5096
水溶性酸或碱	无		GB/T259
机械杂质	无		目测
饱和蒸气压，KPa 从4月1日至10月31日从11月1日至3月31日水分，%（v/v）苯含量，%（v/v）芳烃 %（v/v）烯烃含量，%（v/v）低温抗相分离性能（-30℃，48h）遇水抗相分离性能(加水2%振荡5min)	≤88 ≤88 ≤0.15 ≤2.5 ≤38 ≤35 清亮透明，无相分离静置48h后，无相分离		GB/T8017 GB/T8017 SH/T0246 SH/T0693 GB/T11132 GB/T11132 目测a 目测b

表2-16 山西省M15车用甲醇汽油技术要求与试验方法

项目	M5甲醇汽油			试验方法
项目	90#	93#	95#	试验方法
甲醇含量	14.0～15.0
抗爆性辛烷值（RON）抗爆指数（RON＋MON）/2	≥90 ≥85	≥93 ≥88	≥95 ≥90	GB/T5487 GB/T503 GB/T5487
铅含量h/4	≤0.005g/l			GB/T8020
馏程： 10%蒸发温度℃ 50%蒸发温度℃ 90%蒸发温度℃ 终馏点℃ 残馏量%（v/v）	≤70 ≤110 ≤185 ≤205 ≤2			GB/T6536
饱和蒸汽压，Kpa 从4月1日至10月31日从11月1日至3月31日	≤80 ≤88			GB/T8017
实际胶质，mg/100ml	≤5			GB/T8019
诱导期，min	≤480			GB/T8018
硫含量，%（m/m）	≤0.10			GB/T380
硫醇（需满足下列要求之）：博士试验硫醇硫含量，%（m/m）	通过 ≤0.001			SH/T0174 GB/T1792
铜片腐蚀（50，3h），级	≤1			GB/T5096
水溶性酸或碱	无			GB/T259
机械杂质	无			目测
水分，%（v/v）	≤0.15			SH/T0246
苯含量，%（v/v）	≤2.5			SH/T0693
芳烃含量 %（v/v）	≤34			GB/T11132
烯烃含量，%（v/v）	≤30			GB/T11132
低温抗相分离性能（-30℃，48h）	清亮透明，无相分离			目测a
遇水抗相分离性能(加水2%振荡5min)	静置48h后，无相分离			目测b

表2-17 我国2008年甲醇预计消费构成（单位：万吨）

序号	项目	需求量
1	有机化工原料	520
2	农药	34
3	医药	48
4	燃料	300
5	其它	70
	合计	972

表2-18 我国2008年甲醇消费构成（单位：%）

序号	项目	需求量	备注
1	有机化工原料	53.5
2	燃料	30.86
3	农药	3.5
4	医药	4.94
5	其它	7.20
	合计	100

价格现状与预测

2.4.1 产品国际市场销售价格

表2-19 近年世界甲醇价格（单位：美元/吨）

年/月	西北欧	美国*	韩国	中国台湾	东南亚	日本
1994.1	145-155	155-165	195-200	195-202	205-215	190-200
.4	185-200	220-225	208-213	210-215	215-220	185-195
.7	350-390	375-400	280-285	281-288	295-305	270-280
.10	500-520	585-615	520-530	523-533	490-500	440-450
1995.1	450-470	425-440	495-500	490-500	480-495	480-505
.4	150-160	135-145	235-270	230-250	220-230	280-290
.7	155-160	148-150	175-180	170-175	185-190	175-180
.10	140-145	100-110	150-155	150-155	155-160	160-163
1996.1	130-140	123-127	145-150	145-150	150-160	140-150
.4	130-140	116-127	160-165	155-162	170-175	150-153
.7	130-140	160-166	160-165	160-165	170-175	146-147
.10	135-145	146-155	172-175	170-173	175-183	157-158
1997.1	175-190	189-200	210-220	210-220	220-230	163-165
.4	175-185	200-204	245-250	145-250	225-265	210-220
.7	170-180	209-210	230-235	225-235	205-210	205-210
.10	160-165	-	195-200	190-195	185-190	190-195
1998.1	170-180	195-197	177-183	175-180	170-175	185-190
.4	100-105	90-93	130-135	125-130	120-125	185-190
.7	90-103	88-91	108-112	100-105	100-105	125-130
.10	85-90	92-93	105-110	90-95	95-98	118-119
1999.1	80-85	70-72	105-110	95-100	100-105	116-118
.4	75-90	100-103	105-110	100-110	100-110	104-108
.7	105-108	131-135	115-120	115-120	130-132	110-115
.10	105-110	115-119	122-126	116-118	114-116	126-129
2000.1	105-108	95-96	114-116	102-105	105-108	126-128
.4	125-132	181.5-185	135-140	140-145	150-155	126-128
. 7	190-200	215-223	185-195	180-185	195-205	175-185
.10	220-240	228-232	215-225	190-195	220-230	210-220
2001.1	210-220	336-343	213-218	190-200	210-215	220-230
2002.1	113-120	100-107	105-115	95-100	93-97	110-120
.4	130-140	167-173	120-130	126-132	135-140	120-130
.7	173-177	211-212	180-185	175-180	172-178	175-185
.10	195-245	215-217	195-200	195-200	190-200	190-195
2003.1	245-262	297-307	230-240	225-235	225-235	215-220
.3	253-268	283-287	290-300	280-290	290-300	240-245
2004.1	275-286	280-290	286-293	277-282	271-278	260-268
.4	280-288	287-302	295-305	286-296	265-272	265-271
.7	281-287	290-303	295-306	285-294	261-267	259-269
.10	290-294	295-308	301-310	290-302	265-271	262-269
2005.1	289-295	296-313	302-309	294-298	270-275	265-275

2.4.2 产品国内市场销售价格

表2-20 我国甲醇价格变化情况(元/吨)

时间	价格	时间	价格
1990年	1250-1300	1998年	1400-2550
1991年	1600-1700	1999年	1180-1825
1992年	1650-1993	2000年	1200-2400
1993年	1300-1800	2001年	1250-2100
1994年	2500-3500	2002年	1700-2300
1995年	2500-3900	2003年	2000-3000
1996年	2000-2800	2004年	2200-2600
1997年	1800-2400	2005年1月	2250-2950

受国际甲醇市场的影响。我国约有40%的甲醇来源于进口，国际市场甲醇价格的变化对国内市场影响极大，国内甲醇价格基本上是以进口甲醇到港价为基准，然后加价30%（含关税、商检费、仓储费、短路途运输费、经销商利润等）。

国家宏观经济的好转，带动了化工市场的活跃，化工原料需求强劲增长。

随着甲醇掺混汽油作汽车燃料技术的成熟以及世界石油价格的居高不下，近几年国内汽车燃油掺烧甲醇已非常普及。据调查，目前国内汽车燃油中普遍掺混了约3～5%的甲醇，而且，随着掺烧技术的进步和国家有关法规的出台，掺烧比例还有提高的趋势，低比例为10～15%、高比例为85～100%，导致甲醇需求量急增。

t=αxt+(1-α)Ft-1

t—历史数据序列x在t时的观测值；

t 和Ft-1是t时和t-1时的平滑值。

1600元/吨进行经济效益测算。在本报告书的财务评价中对甲醇价格下降和上涨10%时还分别作了不确定性分析，以供建设单位参考。

市场竞争力分析

2.5.1 主要竞争对手情况

2.5.2 产品市场竞争力分析

表2-21 几种不同原料路线的甲醇成本比较

项目名称	单位	消耗定额	单价	原料成本(元/吨)	备注
煤	吨	2.0	400*	800	*估计值
天然气	立方米	900～1000	0.80*	720～800	*估计值
焦炉气	立方米	2100	0.22	462

2.5.3 营销策略

建议以灵石市为中心，近期将西北、华中、华北地区地区作为主要目标市场。

建立较为完善的销售服务网络，以满足不同层次用户的需求。

通过有效管理，提高生产能力利用率和劳动生产率，降低成本，以具有竞争力的产品价格和优质的产品质量，销售用户满意的产品。

产品销售方式：对于近距离大客户，可采用直接销售方式，减少中间环节，让利给客户；对于远距离市场，既可直接销售，也可寻找代理商或经销商，代理、承包、定点销售，以最大限度利用经销商营销网络。

市场风险

市场供求总量的偏差

产品市场竞争力风险因素

1040元/吨左右，虽然，进口甲醇的价格大幅下降会给本项目带来比较大的损失，但是这种损失程度是本项目可以接受的。

价格偏差因素

1600元/吨，就是在充分考虑了今后几年进口甲醇可能出现的价格水平范围的基础上来确定的。当然，影响甲醇价格的因素很多，但是，进口甲醇的价格是影响国内甲醇价格的最主要因素。

1600元/吨作为本项目财务评价的基准价格来进行财务评价，论证本项目的经济可行性。在此基础上，考虑各种不确定因素对价格的影响，使实际价格与预测基准价格产生±10%的偏差，并以此来进行产品价格对项目的敏感性分析。

3 产品方案和生产规模

产品方案

生产规模

按年操作时间为8000小时计，小时产量为25吨，日产量为600吨。

产品质量指标

表3-1 中国化工甲醇国家标准GB338-2004

项目	指标
项目	优等品	一等品	合格品
色度/Hazen单位（铂-钴色号） ≤	5		10
密度（ρ20）,g/cm3	0.791～0.792		0.791～0.793
沸程（0℃，101.3kPa，在64.0℃～65.5℃范围内，包括64.6℃±0.1℃）/℃ ≤	0.8	1.0	1.5
高锰酸钾试验/min ≥	50	30	20
水混溶性试验	通过试验（1+3）	通过试验（1+3）	--
水的质量分数/% ≤	0.10	0.15	--
酸的质量分数（以HCOOH计）/% ≤ 或碱的质量分数（以NH3计）/% ≤	0.0015	0.0030	0.0050
酸的质量分数（以HCOOH计）/% ≤ 或碱的质量分数（以NH3计）/% ≤	0.0002	0.0008	0.0015
羰基化合物的质量分数（以HCHO计）/% ≤	0.002	0.005	0.010
蒸发残渣的质量分数/% ≤	0.001	0.003	0.005
硫酸洗涤试验/ Hazen单位（铂-钴色号）≤
乙醇的质量分数/% ≤	供需双方协商	--

表3-2 工业甲醇美国联邦标准

	项目		AA 级		A 级		IMPCA规模		试验方法
	比重d420		≥0.7928		0.7928		D2020 0.791～0.793		ASTM D891-94
	外观		无色透明		无色透明		透明无悬浮物		目测
	可炭化物 (加浓H2SO4)		不变色		不变色		APHA≤30		ASTM E346-94
	色度 ASTM Pt-Co标准		≤5		≤5		APHA≤5		ASTM D1209-93
	气味		醇类特征无异味		醇类特征无异味		无异味		ASTM D1296-93
	高锰酸钾试验 min		≥30不变色		≥30不变色		≥60不变色		ASTM D1363-94
	馏程范围(760mmHg 64.6±0.1℃)		≤1℃		≤1℃		≤1℃		ASTMD1078-95
	甲醇含量 m%		≥99.8		≥99.85		≥99.85		IMPCA001-92
	乙醇含量 m%		≤0.001		≤0.003		≤0.005		ASTM E346-94
	醛+酮含量 m%		≤0.003		≤0.003		≤0.003		ASTM E346-94
	酮含量 m%		≤0.001		≤0.003
	酸含量 (按HAc计) m%		≤0.003		≤0.003		≤0.003		ASTM D1613-91
碱含量 (按NH3计) m%		≤0.003		≤0.003
水分含量 m%		≤0.10		≤0.15		≤0.10		ASTM E1064-92
非挥发性物质 m%						≤0.001		ASTMD1353-92
氯(按Cl-1计) m%						≤0.0005		IMPCA 002-92
硫 m%						≤0.0005		ASTM 3961-89
总铁 m%						≤0.0001		ASTM E394-94
烃类						不混浊		ASTM 1722-90

表3-3 车用燃料甲醇技术标准

项目	指标
密度(20℃) g/cm3	0.791～0.795
沸程(101.3KPa) ℃	64～66
水份含量 % ≤	0.15
游离酸度（以HCOOH计），% ≤	0.005
游离碱度（以NH3计）， % ≤	0.002
羰基化合物含量（以HCHO计）% ≤	0.015
蒸发残渣含量， % ≤	0.005
辛烷值(RON) ≥	110

4 工艺技术方案

原料路线的选择

4.1.1 原料路线确定的原则和依据

2和H2。从理论上讲，凡同时含有该三种成份的气体均可用于甲醇合成，通过转化的方法能生成这三种组份的物质均可用作甲醇生产的原料。

焦炉煤气主要含CO、CO2、H2、CH4等组份，本项目提供的焦炉煤气组成为：

表4-1 原料焦炉气组成（%v）

CO	CO2	H2	CH4	CmHn	N2
5.5～7	1.5～2.5	54～59	23～29	2～3	3～5
O2	H2S	有机硫	总硫	萘	焦油
0.3～0.7	≤0.3g/Nm3	未提供	未提供	≤0.5g/Nm3	≤0.05g/Nm3
NH3	B.T.X（苯）	HCN	H2O	合计
≤0.05g/Nm3	≤4g/Nm3	≤0.5g/Nm3	未提供	100

温度：25℃

压力：300mmH2O(G)（气柜设计压力）

由于焦炉气含氢量高、甲烷含量高、CO和CO2含量低，用这样的气体经净化后虽然可以直接用于甲醇合成，但原料和动力消耗将非常高。为了充分利用焦炉煤气生产甲醇，降低原料和动力消耗，焦炉煤气必须进行再转化生产出合成甲醇较理想的合成气，再进行甲醇合成。

另外，进甲醇合成之前，必须将气体中的硫、焦油、萘等有毒成份清除干净，以避免甲醇催化剂中毒失活。

4.1.2国内外甲醇工艺技术概况

4.1.2.1 焦炉气制甲醇工艺系统技术

由于国外发达国家的炼焦装置都依托于钢厂建设，焦化装置副产的焦炉气得到了综合利用，独立焦化厂很少，因而国外尚无焦炉气制甲醇装置建成投产的报导。

国内的独立焦化企业比较多，过去由于对焦炉气的综合利用和环境保护问题重视不够，独立焦化企业副产的焦炉气绝大多数都直接排往大气，造成资源的大量浪费并对环境造成极大污染。

焦炉气制甲醇是近十年由中国首先提出的课题。经国内科技人员的努力，已有两套装置建成投产。虽然工程设计及有些技术细节上还有一些问题，造成装置运转不太正常，但流程已打通并产出精甲醇产品，说明焦炉气制甲醇的工艺路线是可行的。

4.1.2.2 甲醇合成技术

半个多世纪以来，随着甲醇工业的迅速发展，合成甲醇的技术也得以迅速改进。目前世界上合成甲醇的方法主要有以下几种：

1) 高压法(19.6～29.4MPa)：

这是最初生产甲醇的方法，采用锌铬催化剂，反应温度为360～400℃，压力19.6～29.4MPa。随着脱硫技术的发展，高压法也在逐步采用活性高的铜系催化剂，以改善合成条件，达到提高效率和增产甲醇的效果。高压法虽然有70多年的历史，但是，由于原料及动力消耗大，反应温度和压力高，生成粗甲醇中有机杂质含量高，而且投资大，成本高，当今其已属于被淘汰的方法。

2) 低压法(5.0MPa～8.0MPa)：

这是20世纪60年代后期发展起来的甲醇合成技术。低压法基于高活性的铜系催化剂。铜系催化剂活性明显高于锌铬系催化剂，反应温度低（240～270℃），在较低的压力下可获得较高的甲醇收率，而且选择性好，减少了副反应，改善了甲醇质量，降低了原料的消耗。此外，由于压力低，不仅动力消耗比高压法降低很多，而且工艺设备的制造也比高压法容易，投资得以降低，总之低压法比高压法有显著的优越性。

3) 中压法(9.8MPa～12.0MPa)：

随着甲醇单系列规模的大型化（目前最大单系列装置已达日产5000吨），如采用低压法，势必导致工艺管道和设备非常庞大，因此在低压法的基础上，适当提高合成压力，即发展成为中压法。中压法仍采用与低压法相同的铜系催化剂，反应温度也与低压法相同，因此它具有与低压法相似的优点，但由于提高了合成压力，相应的动力消耗略有增加。

目前，世界上新建或扩建的甲醇装置几乎都采用低压法或中压法，其中尤以低压法为最多。英国I .C .I公司和德国Lurgi公司是低压甲醇合成技术的代表，这两种低压法的差别主要在甲醇合成反应器及反应热回收的形式有所不同。ICI低压法甲醇合成塔采用多层冷激式绝热反应器，催化剂用量较大，合成气大部分作为冷激气体由置于催化剂床层不同高度平行设立的菱形分布器喷入合成塔，另一部分合成气由顶部进入合成塔，反应后的热气体与冷激气体均匀混合以调节催化床层反应温度，并保证气体在催化床层横截面上均匀分布。反应最终气体的热量由废热锅炉产生低压蒸汽或用于加热锅炉给水回收。该法循环气量比较大，反应器内温度分布不均匀，呈锯齿形。

Lurgi低压法合成塔为管壳式反应器，类似于一台立式固定管板换热器，催化剂装填量较少，反应热由管隙间沸水汽化带走，催化床层温度分布较均匀，易控制，并且循环气量较小。

我国的甲醇工业是解放后才逐步发展起来的。50年代初从原苏联引进高压法甲醇技术，分别在吉林、兰州、太原等地建了一批高压法甲醇装置。这些装置规模都比较小，且均建在合成氨厂，普遍存在技术落后、原材料消耗高、成本高等缺点。到了50年代末，上海吴泾化工厂建了10万吨/年改良高压法装置，甲醇才有了一定的规模。

70年代后期四川维尼纶厂从英国ICI公司引进低压法甲醇技术及年产9.5万吨精甲醇成套装置，随后山东齐鲁公司第二化肥又从德国Lurgi公司引进低压法甲醇技术及年产10万吨精甲醇的成套装置。从根本上改变了我国没有低压法甲醇装置的局面。但甲醇合成铜系催化剂的供应仍全靠进口。

80年代，西南化工研究设计院在国内率先开发出低压合成甲醇工艺技术及相应的铜系甲醇合成催化剂，并同时开发了相应的低压合成反应器，首先在四川泸州天然气化工厂建成了一套6000吨/年的工业性示范装置。以后又以单独或合作的形式分别在陕西、江苏、河南、上海、吉林、湖北、四川、新疆等地相继设计建设了多套10～200kt/a的低压甲醇装置，彻底摆脱了低压甲醇技术及装备全靠进口的局面，使我国的甲醇装置能力从80年代初的不足50万吨/年发展到1998年的近250万吨/年。而且，开发的铜系催化剂也完全替代了引进装置的进口催化剂，且价格比进口催化剂便宜得多，不仅为国家节省大量外汇，而且也为企业带来长远的经济效益。

目前，我国的低压甲醇技术日趋成熟，甲醇合成铜系催化剂性能也在不断提高，设备管道材料的供应及加工已完全可立足国内。西南化工研究设计院作为“国家级C1化学工程技术研究开发中心”及“国家低压甲醇技术及催化剂技术依托单位”，在低压甲醇合成技术方面及C1化学领域已积累了不少经验，从实验室到工程设计，从设备材料采购检验、装置施工到装置开车验收以及售后服务，都培养了相当数量且素质优良的技术力量队伍，完全可以全面承担低压甲醇工程建设的任务。

4.1.3工艺技术方案的比较和选择

4.1.3.1 焦炉气制甲醇工艺系统方案的比较和选择

焦炉气制甲醇工艺组织过程中，重点需要考虑焦炉气的净化、焦炉气的转化问题，其中尤以采用不同的脱硫方案而导致不同的工艺系统方案组织。其余装置单元与以其它原料生产甲醇的方案类似。

为此，焦炉气制甲醇可有以下两个方案可以选择：

方案一：焦炉气采用低压粗脱硫、中压精脱硫方案。工艺流程组织见下图：

方案二：焦炉气采用中压NHD湿法粗脱硫、中压精脱硫方案。工艺流程组织见下图：

表4-2 工艺系统方案比较表

序号	比较内容	单位	方案一	方案二	备注
1	装置规模	万吨/年	20	20
2	装置投资	亿元	～4.2	～4.6
3	主要消耗				按蒸汽内部平衡考虑，弛放气不外送。
	焦炉气	Nm3/t	～2038	～2145
	电力	kWh/t	～830	～872
	一次水	t/t	～11	～11
	冷冻水		不需要	需要
4	装置占地	亩	～130	～150
5	焦化湿法脱硫系统		需开	可不开
6	气柜水槽腐蚀		不严重	严重
7	压缩机气流道腐蚀		不严重	严重
8	脱硫过程		较复杂	较简单
9	脱硫精度		高	高

通过比较，我们认为方案一优于方案二，主要有以下原因：

1）焦炉气制甲醇氢多碳少。方案二采用NHD湿法粗脱硫，NHD溶液对焦炉气溶解脱硫的同时，对含碳量较高的有效成份CO2、CmHn溶解损失也较大，造成原料消耗增加。

2）NHD脱硫塔出口气体须设冷冻水冷却，才能有效回收NHD溶液，否则价格昂贵的NHD溶液损失量较大。而为了提供冷冻水，须建冷冻设施，投资和电耗增加。

3）由于NHD脱硫是物理法，解吸的高浓度含硫气体须设克劳斯硫磺回收系统，投资增加，但回收的硫磺质量好，便于硫磺销售。

4）如果采用方案二，则焦化系统的湿法脱硫应停开，气柜中的H2S含量很高。H2S大量溶解在气柜水槽中，造成气柜水槽腐蚀严重。同时，由于NHD脱硫负荷增大，导致NHD脱硫系统投资增加，而已建成的焦化脱硫系统不使用也造成投资的浪费。

5）由于焦炉气中H2S含量增加较多，使焦炉气压缩机气流通道的材质要求苛刻，压缩机投资增加。

6）由于增加一些设施，造成装置占地增大。

由于以上一些原因，如果采用方案二，不仅投资、占地增加，而且消耗也比方案一高。因此，建议选则方案一。

4.1.3.2 焦炉气预处理

从焦化装置送来的焦炉气中还含有大量萘、焦油、粉尘等易凝或易结晶的物质，在常温常压下，这些物质也许还不会凝结或结晶，但经加压后，由于其分压得以上升，造成部分这样的物质的以凝结为液滴或固体颗粒，如果不将这些物质尽量除去，将对后续工续造成危害甚至危整个装置的安全。

如果焦炉气压缩机采用离心式压缩机，凝结的液滴或固体颗粒将对离心式压缩机高速转子造成损坏。如果离心式压缩机高速转子受到损害，高速转子的动平衡将受到破坏，轻则压缩机振动加剧，重则造成全装置停车甚至压缩机报废。

如果焦炉气压缩机采用活塞式压缩机，凝结的液滴或固体颗粒将对活塞式压缩机阀瓣造成堵塞或损坏，造成压缩机阀瓣大量回气甚至阀瓣不动作，严重影响压缩机的打气量、压缩机打气压力甚至停车检修，缩短装置连续运转周期。

凝结的液滴或固体颗粒将堵塞压缩机级间冷却器，使级间冷却器阻力越来越大，造成压缩机必须经常停车以清除级间冷却器中堵塞的凝结物质甚至更换级间冷却器的换热内件。

凝结的液滴或固体颗粒可能对压力表测压管造成堵塞，使控制系统得到的压力信号为假信号。如果这个压力信号是用于控制系统压力的，将可能使系统压力超压甚至造成安全事故。

此外，凝结的液滴或固体颗粒加热到精脱硫需要的温度时会严重结焦，会对焦炉气加热设备造成堵塞并沉积在加氢催化剂和精脱硫剂的表面，缩短焦炉气加热设备检修周期及加氢催化剂和精脱硫催化剂的使用寿命。

因此，焦炉气在送到后续工序之前应先进行预处理，以除去可能对后续工续造成危害的萘、焦油、粉尘等易凝或易结晶的物质。焦炉气的预处理拟采用四川天一科技股份有限公司针对焦炉气预处理专门开发的变温吸附（TSA）工艺技术，可以将焦炉气中的焦油+尘脱至≤0.1mg/Nm3、萘脱至≤4mg/Nm3，完全满足后工续的要求。本技术在多套焦炉气制氢装置上使用，效果很好。

4.1.3.3 焦炉气粗脱硫

从焦化装置送来的焦炉气中H2S含量≤300mg/Nm3，有机硫含量≤150mg/Nm3。为了减少价格较昂贵的高温脱硫剂消耗，应采用较廉价的脱硫方法对焦炉气进行粗脱硫，尽量将易于脱除的H2S脱除干净。

焦炉气粗脱硫既可采用湿法，也可采用干法。由于焦炉气在焦化系统已设有湿法脱硫设施，虽然脱硫精度并不很高（但已满足按其行业要求），但H2S含量已很有限。如果在甲醇装置中再采用湿法粗脱硫，两套湿法脱硫就显得重复，而且湿法脱硫系统投资较高，动力消耗也较高。

因此，本装置的焦炉气粗脱硫拟采用工艺简单、投资较省、消耗较低的常温活性炭干法脱硫技术。活性炭定期用过热蒸汽再生，含硫磺的再生气经冷却后，单质硫磺得以回收。

由于本装置采用了干法粗脱硫方案，建议加强焦化系统湿法脱硫的操作和管理，尽量降低送到本系统焦炉气中H2S的含量，减少固体脱硫剂消耗。

4.1.3.4 焦炉气压缩

根据甲醇装置蒸汽自我平衡的原则，干法粗脱硫后的焦炉气拟采用电机驱动的活塞式压缩机，蒋焦炉气增压至2.3MPa(Gg)左右送往综合加热炉。

4.1.3.5 焦炉气精脱硫

焦炉气精脱硫采用铁钼催化剂，将有机硫转化为无机硫，串以ZnO脱硫剂吸收，可将焦炉气中总硫脱至≤5mg/Nm3，可以满足纯氧转化催化剂对硫含量的要求。

本精脱硫方法须在300～400℃温度下进行，焦炉气的加热采用综合加热炉。

焦炉气中剩余的微量硫（主要为噻吩），经纯氧转化后转化为H2S，由后续的常温活性炭脱硫剂吸收。

4.1.3.6 纯氧转化

焦炉气、氧气和水蒸汽从转化炉顶进入，焦炉气所含氢气在炉内与氧气燃烧提供转化反应所需热量，甲烷在催化剂和高温作用下转化为CO、CO2、H2。从转化炉出来的高温转化气经中压废热锅炉、低压废热锅炉、锅炉给水加热器、脱盐水加热器和采暖水加热器回收热量、水冷却器冷却分离冷凝水后，得到甲醇合成所需的转化气。转化气经常温活性炭脱硫至总硫≤0.1ppm后送往联合压缩机。

纯氧转化炉为本工序关键设备，而设备的关键部件在于转化炉烧嘴的选型和设计。

国内外纯氧转化炉烧嘴主要有两种型式：内混式（环室式混合）烧嘴和外混式（中心管式）烧嘴。国内过去设计建设的不管是甲醇装置还是合成氨装置，由于装置规模都比较小，采用环室式混合烧嘴比较多，也有比较丰富的设计制造经验。当装置规模较大时，采用环室式混合烧嘴可能造成氧气和焦炉气混合的不均匀，使烧嘴局部超温，转化炉不能保证长周期无故障运行。国外大型转化炉上，普遍采用中心管式烧嘴，火焰分布均匀，使转化炉能长周期无故障运行。

本装置甲醇年产量达20万吨，已属较大型装置，我们在设计中采用了中心管式烧嘴，使装置更可靠。本装置采用四川天一科技股份有限公司和中国航天推进技术研究院第十一研究所联合开发的中心管式烧嘴。

4.1.3.7 合成气压缩

转化气（即新鲜合成气）和甲醇合成循环气的气量均较大，而且气体很干净，很适合采用离心式压缩机。

因此，转化气和循环气的压缩均采用离心式压缩机。由于工艺上要求压缩后的转化气和循环气压力一致、且需混合后送到甲醇合成系统，所以，合成气压缩机按联合式设计，循环气从压缩机中部进入压缩机，与压缩到循环气进气压力的转化气在压缩机机壳内混合，再经后续压缩段增压至甲醇合成需要的压力送甲醇合成系统。

压缩机由一台凝汽式蒸汽透平驱动。

4.1.3.8 甲醇合成

甲醇生产工艺主要有高压法、低压法、中压法、联醇、三相床等工艺。其对比见下表。

表4-3 甲醇生产工艺对比

序号	比较项目	高压法	低压法	中压法	联醇	三相床
1	反应压力MPa	20～30	5～8	8～12	12～22	5～12
2	反应温度℃	360～400	190～270	190～270	230～270	190～270
3	催化剂	锌铬系	铜系	铜系	铜系	铜系
4	消耗	高	低	较低	较高	低
5	粗甲醇杂质含量	高	低	较低	较高	低
6	投资	高	低	较低	低	低
7	产品质量	差	好	好	较差	好
8	发展历史	80多年	30多年	30多年	40多年	未工业化
9	备注	不再使用	目前使用最普遍	超大型装置使用	合成氨联产，不便大型化	工业化使用目前不具备条件

目前，世界上新建或扩建的甲醇装置几乎都采用低压法或中压法，其中尤以低压法为最多。一般只有在装置规模太大（如单系列年产量50万吨以上）、设备和管道在低压下太庞大时使用中压法。

英国I.C.I公司和德国Lurgi公司是低压甲醇合成技术的代表，这两种低压法的差别主要在于甲醇合成反应器型式及反应热回收方式有所不同。

I.C.I反应器为多段冷激式，结构简单，单塔生产能力大。但由于催化剂床层各段为绝热反应，使催化剂床层温差较大，整个反应器轴向温度呈锯齿状分布，反应副产物多，催化剂使用寿命较短，循环气压缩功耗大。而且反应热只能在反应器出口设低压废锅回收低压蒸汽。

Lurgi反应器类似一台立式管壳式固定管板换热器，管内装催化剂，管外充满中压沸腾水蒸发带走反应热。该反应器比I.C.I反应器结构复杂，反应器催化剂装填系数也不如I.C.I反应器大。但该反应器最大的优点在于催化剂床层温差小，单程转化率高，杂质生成少，循环压缩功消耗低，而且合成反应热副产中压蒸汽，便于废热综合利用。

世界甲醇装置中，Lurgi法或类似于Lurgi法的甲醇装置占70%以上。正在兴建的甲醇装置也以Lurgi法或类似于Lurgi法的甲醇装置为主。

东洋公司开发的MRF型多段间接换热径向绝热床反应器及相应工艺，反应器催化剂装填系数得到适当增大，但催化剂床层温差增大，导致反应生成的杂质增多并使催化剂使用寿命缩短。该反应器催化剂使用性能间于I.C.I反应器和Lurgi反应器之间。

西南化工研究设计院和华东理工大学联合开发了结合I.C.I和Lurgi反应器特点的绝热等温混合型甲醇合成反应器，不仅承继了I.C.I反应器催化剂装填系数大、Lurgi反应器床层温差小的优点，而且拥有自主知识产权，在鲁南化肥厂10万吨/年甲醇装置和上海焦化厂20万吨/年甲醇装置上使用都非常成功。

本设计采用气固相绝热等温混合型甲醇合成反应器，合成催化剂采用四川天一科技股份有限公司研制生产的具有世界先进水平的XNC-98型铜基甲醇合成催化剂。该反应器可有效地利用甲醇合成反应热所副产的中压蒸汽，温度控制简单灵活，触媒生产强度大。目前我国已有较多的甲醇厂采用这种塔型，技术先进，成熟可靠。

4.1.3.9 甲醇精馏

甲醇精馏可采用两塔精馏流程、三塔精馏流程甚至四塔精馏流程，但以两塔精馏和三塔精馏最常用。

两塔精馏流程是先在预蒸馏塔中蒸出粗甲醇中溶解的气体及低沸点杂质，然后在主蒸馏塔中蒸出合格的产品甲醇。

三塔精馏流程是将主蒸馏塔一分为二，第一塔为加压操作，另一塔为常压操作。用第一塔塔顶汽相的冷凝潜热作为常压塔塔釜再沸器的热源，实现常压塔不需外供热源，从而降低能耗。

一般来说，两塔流程投资较少而能耗稍高，三塔流程则投资稍高而能耗稍低，尤其是以蒸汽作为精馏热源时，三塔流程节能效果比较明显（每吨甲醇大约可节省低压蒸汽0.4～0.6吨）。

设计应从装置长期节能降耗考虑，以尽量降低产品成本。因此，本装置甲醇精馏建议采用三塔精馏工艺。甲醇精馏塔内件采用四川天一科技股份有限公司和华东理工大学联合开发的新型导向浮阀塔盘。

4.1.3.10 甲醇产品贮罐

甲醇产品贮罐为常压贮罐，大多数甲醇厂一般采用平底立式圆筒状弧顶贮罐，也有采用球罐容器的。立式贮罐单罐容积可以很大，而且造价便宜；球罐容器造价较昂贵，加工和施工难度较大，一般在贮存量大、产品常温蒸汽压较高、贮罐操作压力较高的情况下使用。因此，我们推荐本项目采用平底立式圆筒状弧顶贮罐。

由于甲醇蒸发温度也不是很高（约64.5℃），在常温常压下也有一定蒸汽分压，而且蒸汽分压随温度的升高而增加。因此，甲醇贮罐一般要求采取降温或保温措施，以避免因环境温度的升高造成甲醇蒸发损失，尤其是夏季太阳直射下甲醇蒸发更快，不仅造成很大的甲醇蒸发损失，而且给环境带来严重危害并留下安全隐患。甲醇贮罐降温或保温措施一般有两种：一种是直接在贮罐上设喷淋冷却水管，使贮罐温度不随环境变化。这种方法投资较低，但长期消耗冷却水，而且使用一段时间后贮罐外壁很不美观；另一种方法是在贮罐外壁设隔热层，以阻止外界热量传入罐内。这种方法要增加隔热层投资，但没有长期消耗，操作费用较低，且外形美观。因此，本设计推荐采用贮罐外壁设隔热层的方法。

4.1.3.11 氮氧站

本装置所需的氮气和氧气由新建的空分系统供应。

空分系统由一套使用填料塔和前段净化流程（分子筛+活性氧化铝）的制氧装置组成，采用分子筛吸附预净化、增压透平膨胀机、填料上塔低温精馏制氧工艺。整套系统包括：空气过滤系统、空气压缩系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统、分馏塔系统、氧气压缩系统、氮气压缩系统、液体贮存及汽化系统、仪控系统、电控系统等。

空气压缩机和氧气压缩机采用电机驱动的离心式压缩机，氮气压缩机则采用电机驱动的活塞式压缩机。

整套装置的控制和联锁由独立的DCS系统和紧急停车系统完成。

4.1.3.12 公用站

设置公用站的目的是为全装置提供合格的锅炉给水、锅炉加药系统、蒸汽冷凝水的回收、锅炉排污水的集中膨胀并冷却、中压蒸汽减温减压制全装置所需低压蒸汽以及采暖水的增压等。

4.2工艺过程说明

本装置工艺过程分为焦炉气预处理除萘和焦油系统、干法粗脱硫系统、焦炉气压缩系统、焦炉气精脱硫系统、纯氧转化系统、转化气精脱硫系统、合成气压缩系统、甲醇合成系统及甲醇精馏系统等。工艺系统流程图如下：

各系统工艺过程按系统分述如下：

4.2.1 焦炉气预处理系统

来自气柜系统的焦炉气首先进入罗茨风机增压到约5000mmH2O，然后进入由六个吸附塔组成的吸附系统，在此除去焦炉气中的大部分萘、焦油及粉尘。塔内装有CNA110+CNA228组成的复合吸附床，五个塔同时工作，另一个塔再生，再生气源为≥400℃的过热蒸汽。再生产生的废液进入污水池，定时输往焦化污水处理系统。吸附塔的切换周期为60天，复合床吸附剂使用寿命为两年。

经吸附处理后的焦炉气中萘含量已降至4mg/Nm3以下，焦油和尘已降至0.1mg/Nm3以下。

4.2.2 焦炉气干法粗脱硫系统

经预处理后的焦炉气直接进入由四个脱硫塔分两组设立的可串可并干法脱硫塔进行干法粗脱硫，脱硫塔内装填常温活性炭脱硫剂。干法粗脱硫只能脱除H2S而不能脱除有机硫。经粗脱硫后，焦炉气中的H2S≤1mg/Nm3。

经干法粗脱硫后，焦炉气送焦炉气压缩系统。

每组的一级粗脱硫罐后的焦炉气应定期分析其中的H2S含量。当其中的H2S达到20mg/Nm3时，应对脱硫罐串联顺序进行更换，并对一级脱硫罐中的活性炭用过热低压蒸汽进行再生。

4.2.3 焦炉气压缩系统

为满足20万吨/年甲醇生产需要，本设计选用6M25-318/23型焦炉气压缩机四台，三开一备。

来自焦炉气干法粗脱硫系统的焦炉气（压力约1000mmH2O、温度40℃），经过一级进口缓冲器进入各压缩机组一级入口缓冲器并进入压缩机，经四级压缩后，压力升至2.3MPa(G)送综合加热炉。

压缩机各级排气依次进入出口缓冲罐、冷却器、分离器，再进入下一级入口缓冲罐。

4.2.4 焦炉气干法精脱硫系统

经焦炉气压缩机增压后的焦炉气，在综合加热炉中预热至300～350℃，经铁钼催化剂使焦炉气中的有机硫绝大部分有机硫与焦炉气中的H2反应转化为H2S，再用ZnO脱硫剂吸收。精脱硫后，焦炉气中的总硫≤5mg/Nm3。

4.2.5 焦炉气纯氧转化系统

精脱硫后的焦炉气与部分转化用中压蒸汽混合进入综合加热炉加热到约650℃后进入纯氧转化炉顶部，与经综合加热炉加热到约300℃后的蒸氧混合气在转化炉烧嘴处燃烧，然后在转化炉中下部转化催化剂作用下发生甲烷转化反应。反应后的转化气由下部进入转化气热回收系统。

转化气热回收系统按顺序设置有转化气中压废锅、低压废锅、给水预热器、脱盐水加热器、采暖水加热器、水冷却器、气液分离器等，转化气经中压废锅、低压废锅、给水预热器、脱盐水加热器、采暖水加热器回收热量后，再经水冷却气将转化气冷却至≤40℃，进入气液分离器分离掉冷凝水，转化气经常温活性炭脱硫剂将总硫脱至≤0.1ppm后送合成气联合压缩机。

4.2.6 合成气压缩系统

该离心式压缩机为联合式，同时为新鲜合成气和循环气加压。

来自纯氧转化系统的新鲜合成气（转化气），温度≤40℃、压力约1.55MPa(G)，经进口分离器分离夹带的液滴后进入合成气压缩机一级入口，加压后经冷却、分离再进入二级入口。

从甲醇合成系统来的循环气，温度≤40℃、压力约6.4MPa(G)，经循环气分离器分离夹带的液滴后进入压缩二级，与新鲜合成气混合，经压缩机二级加压后，出口压力约6.9MPa(G)，不经冷却直接送甲醇合成系统。

为了防止压缩机出现喘振，分别从压缩机一级出口管线上引出一根新鲜合成气管道到压缩机一级新鲜合成气进气管道上和从压缩机二级出口管线上引出一根混合合成气管道到压缩机循环气进口管道上，回路管线上设回路冷却器以将返回的气体冷却到40℃以下。当压缩机进气流量低于某一流量值时，防喘振回路中的调节阀自动打开，控制返回的气体量，以满足防止压缩机喘振的要求。

压缩机靠蒸汽透平驱动，蒸汽透平采用凝汽式，动力蒸汽3.432MPa、435℃蒸汽管网提供的过热蒸汽。过热蒸汽经蒸汽透平后减压、并经透平后的表面冷凝器冷凝后经泵送至公用站除氧水操作锅炉供水循环使用。根据控制蒸汽加入量可以很方便地控制透平机的转速，从而达到控制压缩机打气量的目的。

4.2.7 甲醇合成系统

来自合成气压缩系统的合成气（入塔气），先在入塔气预热器中与出塔气换热升温至反应起始温度，然后进入甲醇合成塔进行反应。合成塔出口气体在入塔气预热器中与入塔气换热被降温后，依次进入甲醇水冷器、甲醇分离器，未反应气体从分离器上部排出，其中大部分作为循环气返回压缩机循环段，少量未反应气体（即甲醇弛放气）全部送往纯氧转化系统作综合加热炉燃料。从甲醇分离器分离出的液体粗甲醇进入闪蒸器除去溶解的气体后，送往精馏工序生产精甲醇，闪蒸气也送往综合加热炉燃烧处理并回收热量。

4.2.8 甲醇精馏系统

粗甲醇经计量，加碱中和、预热后进入预蒸馏塔，从预塔塔顶除去比甲醇沸点低的低沸点物及溶解的气体，如甲酸甲酯、二甲醚、一氧化碳、二氧化碳等。

从预塔底出来的预后甲醇（基本不含低沸点杂质）用泵送入加压精馏塔精制，从加压精馏塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压精馏塔再沸器热源，除达到冷凝加压精馏塔顶甲醇蒸汽的目的外，同时为常压精馏塔提供热量。冷凝的甲醇蒸汽除抽出部分经冷却后作为产品精甲醇送到精甲醇计量槽外，其余部分作为加压塔回流液经加压塔回流泵全部回到加压精馏塔顶部。加压塔得到的精甲醇产品约为本装置总产量的一半。

从加压塔底部出来的釜液全部送到常压精馏塔中部作为常压精馏塔进料，塔顶甲醇蒸汽经冷凝冷却后，除部分作为精甲醇产品送到精甲醇计量槽外，其余部分作为常压塔回流液经常压塔回流泵全部回到常压塔顶部。常压塔得到的精甲醇产品约为本装置总产量的一半。

甲醇合成过程中由于副反应的发生而生成微量乙醇、异丙醇、丁醇、高级烷烃类等杂质，这些杂质部分与水和甲醇形成共沸物而不易与甲醇完全分离，从而影响产品精甲醇质量。为了控制这些杂质可能对产品精甲醇质量造成的影响，从常压精馏塔中下部杂质富集区的几块塔板上抽出部分杂醇油经冷却后装桶出售，这样就可以有效控制杂质蒸发进入上部塔板甲醇蒸汽中的量，从而达到使精甲醇产品满足要求的目的。

从常压精馏塔塔底部排出比甲醇沸点高的高沸物(如水、乙醇等)，经废水泵送到纯氧转化系统汽提塔处理。

预塔和加压精馏塔再沸器热源采用本装置0.8MPa蒸汽管网的低压蒸汽，蒸汽的加入量根据精馏塔灵敏板温度和蒸汽加入量控制，蒸汽冷凝水先用作预塔进料粗甲醇预热的热源，然后送到纯氧转化系统热力除氧器作为锅炉给水。常压精馏塔再沸器的热源为加压塔顶出来的甲醇蒸汽。

4.2.9 甲醇库

来自甲醇精馏系统中间罐区的检验合格的精甲醇产品经泵通过外管道送到本系统产品精甲醇贮罐贮存。

产品装车由产品甲醇泵通过管道送到汽车灌装台，由汽车灌装台设置的装车鹤管向汽车罐车外运。

4.2.10 氮氧站

空气过滤和压缩：空气首先进入空气吸入过滤器，在空气吸入过滤器中除去灰尘和其它颗粒杂质，然后进入主空压机，经过多级压缩后进入空冷塔，压缩机级间的热量被中间冷却器中的冷却水带走。

空气的冷却和纯化：空气在进入分子筛吸附器前在空冷塔中冷却，以尽可能降低空气温度减少空气中水含量从而降低吸附器的工作负荷，并对空气进行洗涤。进入空冷塔上部的冷冻水来自水冷塔，它利用干燥的出塔污氮进行冷却，然后进入空冷塔上部。

分子筛纯化系统：由两台分子筛吸附器组成，吸附空气中的水份、二氧化碳和一些碳氢化合物，两台分子筛吸附器一台工作，另一台再生。

空气的精馏：出吸附器的空气分为两股，一股直接进入主换热器冷却后进入下塔，另一股为膨胀空气，首先经过膨胀机增压端的压缩及后冷却器的冷却，再进入主换热器被冷却，经膨胀机膨胀后进入上塔中部。下塔的上升气体通过与回流液体接触含氮量不断增加。所需的回流液氮来自下塔顶部的冷凝蒸发器，在冷凝蒸发器中液氧蒸发，氮气冷凝。下塔从上到下产生以下产品：纯氮气、纯液氮、～38%O2的富氧液空。在下塔底部获得含氧为38%的富氧液空，顶部获得纯度为99.99%的纯氮气。下塔底部抽出的富氧液空经过冷器过冷后进入上塔，而下塔顶部的氮气则进入冷凝蒸发器中。进入冷凝蒸发器的氮气被液氧冷却成为液氮，其中一部分液氮回下塔作为下塔的回流液体，另一部分液氮经过冷器过冷后进入上塔参加精馏，还有部分液氮作为液体产品送出。在上塔中产生：底部产生液氧和氧气、上部产生污氮气、顶部产生纯氮气。各种物流进入上塔，经过上塔的进一步分离，可在上塔顶部获得纯度为99.999%的氮气，中上部抽出污氮气，底部获得纯度为99.6%的液氧和氧气。氮气、污氮气经过冷器、主换热器复热后出冷箱；复热后的氮气一部分作为产品气送出，另一部分氮气则送水冷却塔回收冷量。复热后的污氮气为成两部分，一部分作为分子筛吸附器的再生用气，另一部分也送入水冷却塔回收冷量。底部抽出的产品氧气去主换热器被复热至常温后送出冷箱。

产品的分布：液氧回路（液氧从主冷底部排出，进入液氧贮槽、气氧回路（气氧以0.02MPa（G）压力从冷箱输出去氧气透平压缩机）、气氮回路（上塔低压气氮直接从冷箱输出，一部分作为产品气去氮压机，另一部分送入水冷塔对水进行冷却）、液氮回路（液氮从液氮量筒排出，进入液氮贮槽）、污氮回路（一股污氮用于分子筛吸附器的再生, 另一股送到水冷塔对水进行冷却，还有一小部分进入冷箱，对冷箱充气）、仪表及解冻用的干燥空气（空分设备仪表（处于正常工作状态）及解冻用的干燥空气从分子筛吸附器的出口抽出后送至仪表空气网络）、液体排放（从冷箱排出的所有低温液体汇集后送至喷射蒸发器蒸发后排入大气）、排气（各系统的排气先送至各消声器再排入大气）。

4.2.11 公用站

锅炉给水系统：来自转化系统脱盐水加热器的脱盐水进入热力除氧槽除氧头上部，经从除氧头下部喷入的低压蒸汽在填料层中逆流汽提除去溶解的绝大部分氧气后进入水箱，本装置副产的全部蒸汽冷凝水也直接进入水箱与来自除氧头除氧后的脱盐水混合。为使水箱中的除氧水达到用水要求，向水箱中加入一定量联胺溶液进一步化学除氧。水箱中的除氧水从水箱底部送出，并在出水管道上加入稀氨水调节pH值，使之符合锅炉用水pH值要求，分别经中压锅炉给水泵和低压锅炉给水泵加压后送到各废热锅炉汽包。

锅炉加药系统：公用站内设有磷酸盐溶液、稀氨水、联胺溶液配制和加药系统，稀氨水和联胺溶液分别送除氧水箱和水箱出水管道，磷酸盐溶液则分别送到各废热锅炉汽包。

中压蒸汽的减温减压：本装置内除转化低压废锅和废锅排污闪蒸膨胀副产少量低压蒸汽外，无其它低压蒸汽来源，不足的低压蒸汽须通过副产中压蒸汽的减温减压提供。本装置副产的中压蒸汽有两个规格：转化中压废锅和加热炉烟气废锅副产的3.9MPa(G)中压蒸汽和甲醇合成塔副产的2.5～4.2MPa(G)中压蒸汽，减温减压用中压蒸汽首先采用甲醇合成塔副产的2.5～4.2MPa(G)中压蒸汽，不足部分再用转化中压废锅和加热炉烟气废锅副产的3.9MPa(G)中压蒸汽。

采暖水加压系统：本系统只冬季使用。来自采暖回水总管的采暖水进入采暖水贮槽缓冲后，再用采暖水泵加压送到转化系统采暖水加热器加热后送到采暖上水总管。采暖水贮槽设置液位调节系统（液位过低时用脱盐水补充、液位过高则部分排放）。

4.3消耗定额

表4-4原材料、燃料和公用工程消耗定额（按每吨精甲醇产品）

序号	项目名称	规格	单位	消耗	备注
一	原材料
1	焦炉煤气		Nm3	2,038.98
2	氧气	99.60%	Nm3	398.12	包含在其它消耗中
3	TSA吸附剂	CAN110	kg	0.031	2年换1次
		CAN229	kg	0.063	2年换1次
4	活性炭脱硫剂		kg	0.898	1年换1次
5	铁钼加氢催化剂	JT-8	kg	0.406	6个月换1小罐 1年换1大罐
6	ZnO脱硫剂	T305	kg	1.071	6个月换1罐
7	转化催化剂	CN20	kg	0.078	2年换1次
		Z205	kg	0.017	2年换1次
8	甲醇合成催化剂	XNC-98	kg	0.085	3年换1次
9	磷酸三钠	工业级	kg	0.091
10	烧碱	折固碱	kg	0.020
11	气柜密封油		kg	0.050
12	润滑油		kg	0.200
13	联胺		kg	0.070
14	氨水	10%	kg	2.500
二	公用工程
1	电	10000V/50Hz	KW.h	829.47	含公用工程
2	新鲜水		t	10.62
3	循环冷却水	32℃	t	546.29	包含在其它消耗中
4	脱盐水	0.5μS/cm	t	2.55	包含在其它消耗中
5	仪表空气		Nm3	11.98	包含在其它消耗中
6	氮气	≥99.8%，0.8MPa	Nm3	11.74	包含在其它消耗中

4.4主要设备选择

4.4.1纯氧转化炉：

转化炉的主要设计参数：

筒体直径：3000mm

设备总高：～19500mm

转化炉出口转化气温度：980℃

操作压力：2.0MPa(G)

催化剂装填量：Z205：6.36m3

CN20：28.3m3

4.4.2 焦炉气压缩机主要参数：

进口压力：0.01MPa

进口温度：40℃

压缩焦炉气总气量：2171kmol/h

出口压力：2.3MPa

出口温度：不冷却

压缩机型式：离心式

总轴功率：6275kw

驱动方式：电机，用电等级10KV/50Hz。

压缩机数量：3开1备（每台压缩气量724kmol/h，轴功率2092kw）

4.4.3 合成气联合压缩机主要参数：

1）新鲜气压缩段：

进口压力：1.55MPa

进口温度：40℃

压缩气量：3537kmol/h

出口压力：6.9MPa

出口温度：不冷却

压缩机形式：离心式

2）循环气压缩段：

进口压力：6.4MPa

进口温度：40℃

压缩气量：14035kmol/h

出口压力：6.9MPa

出口温度：不冷却

压缩机形式：离心式

3）驱动方式：凝汽式汽轮机，动力蒸汽等级为3.432MPa、435℃过热蒸汽。

4）总轴功率：5906kw

5）压缩机数量：1台不备

4.4.4 空气压缩机、氮气压缩机：

由空分供货商选型并成套供应。

4.4.5空分装置的选择

本项目计算用O2 量9773Nm3/h，需一套12000 Nm3/h的制氧机组。国内目前生产空分装置的主要厂家有杭州制氧机厂、开封空分设备厂、四川空分设备厂及中国空分公司。本项目拟采用国产机组。

空分配套空气压缩机采用离心式，单台压缩，电机驱动，用电等级为10KV/50Hz。

氧气压缩机采用离心式，单台压缩，电机驱动，用电等级为10KV/50Hz。

氮气压缩机采用电机驱动的活塞式压缩机。

4.4.6甲醇合成塔主要参数：

本项目甲醇合成采用低压绝热-管壳外冷复合式合成塔。

合成塔主要参数：

DN3600，H=15000

反应管φ38×2，l=7000，n=3898根，催化剂单塔装填量39.36m3

壳体材料13MnNiMoNbR

反应管材料为双相不锈钢。

合成塔数量：1台

催化剂牌号：四川天一科技股份有限公司研制生产的XNC-98催化剂。

4.4.7工艺设备一览表

见附表。

4.5自控技术方案

4.5.1自动化水平

甲醇生产是一个连续化工生产过程，生产环境为易燃易爆场所，生产装置又大部分为露天装置。为了提高生产能力及产品质量，确保生产安全，减轻工人劳动强度，提高生产过程的自动化水平和工厂的管理水平是必要的。因此在整个生产装置内设置一个中央控制室和两个车间控制室（工艺压缩机厂房和空分系统各一个），并采用DCS系统对生产过程的主要工艺参数进行集中检测及监控。

在工艺装置中央控制室内设置5个操作站，其中一个兼工程师组态站。整个控制系统为了保证全厂生产的安全及可靠性，选用的微机控制系统应易于操作、安全可靠并易于维护。因此系统的控制单元，通信系统及部分输入/输出卡件应考虑冗余设置。另外所提供的系统软件应具有一定程序的容错能力及完整的自诊断功能。

在操作站内，每个操作站既能独立操作又能互为备用。当其中某个操作站出现故障时，而其他操作站都能代其操作。而且每个操作站应具有故障信号的声光报警功能，并能存储及自动打印。另外系统出现故障时，必须能向操作员发出报警并显示出故障的位置及性质。

DCS主要是完成对工艺参数的采集、显示、报警和控制。在控制功能方面，除了能完成模拟量的单回路及复杂回路控制外，还能完成程序控制、逻辑控制。在操作站的显示屏幕上应有工艺流程的动态画面、动态模拟曲线、棒状图、参数表、报警画面等。另外应有数据存储和报表打印，包括班报表、周报表和月报表等。

空分装置（含空气压缩机组和氧气压缩机组）、合成气联合压缩机组的检测仪表及控制系统分别由承包商配套提供，但必须留有与中控室DCS通信的接口，并把机组中的主要工艺参数送至中控室DCS进行显示及报警。

4.5.2仪表选型

由于甲醇生产装置为易燃易爆及有一定腐蚀性的场所, 因此现场的检测控制仪表必须具有防爆性能及抗腐蚀性。并采用二线制4～20mA DC标准信号或数字信号与DCS进行通讯。

仪表选型在满足工艺过程检测及控制功能的前提下, 选用技术先进、质量可靠、便于维修且具有合理性能价格比的仪表设备。因此在主要仪表的选型方面,以合资企业或国内企业生产的产品为主, 部分重要的仪表则选用进口的产品。

DCS系统最好选用国外品牌产品，若考虑到资金情况亦可选用国内产品。

温度仪表：就地显示的选用数字式温度计，集中显示及控制的选用一体化温度变送器。

压力仪表：就地显示的选用不锈钢压力表或隔膜式压力表，集中显示及控制的选用智能压力变送器。

流量仪表：就地显示的选用金属转子流量计或水表，集中显示及控制的选用智能型电磁流量变送器或涡流量计，对高温高压气体或蒸汽则选用V-cone锥形流量计。

液位仪表：集中显示及控制的选用智能型电动浮筒液位变送器或法兰式液位变送器，对贮槽区贮槽液位则选用雷达液位计。

分析仪表：对生产过程中气体成分如CO、CO2、H2等的分析选用红外线气体分析仪或气相色谱分析仪。

控制阀门：对一般生产系统选用气动调节阀及气动切断阀，并选用国内阀门厂生产的阀门，对个别重要的控制回收系统则选用进口产品。

4.5.3仪表防爆及防护

依照中华人民共和国标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）要求，本设计中在危险场所安装的仪表均选用隔爆型仪表。

为了保障仪表检测过程正常进行, 并能延长使用寿命，在室外安装的仪表防护等级应高于IP65。

4.5.4生产安全保护

由于甲醇装置为易燃易爆场所, 有可燃性气体及有毒气体存在，依照中华人民共和国行业标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）的要求在装置区内需设置可燃和有毒气体报警探测器，并把信号送至中央控制室DCS进行显示及报警，以保证生产及人身安全。

4.5.5 中央控制室

中央控制室应设置在非防爆场所内，控制室内应设置空调系统，并铺设防尘防静电活动地板及吊平顶。吊平顶与活动地板的净空为3～3.5米。中央控制室的总面积约为300m2。分设操作室，机柜室及DCS维护室等。

DCS控制室内应设立独立的接地系统, 接地电阻应满足所选用DCS对接地的要求。

4.5.6动力供应

DCS的供电电源为220VAC 50Hz 15kW。所有仪表回路、联锁系统和紧急停车系统的用电应由不间断供电电源（UPS）提供。UPS的维持供电时间为30分钟。

仪表用压缩空气应选用经净化处理的无尘、无油和干燥的压缩空气。压力为0.7MPa。其露点温度应比当地最低环境温度低10℃。并应有15分钟的备用气量，以保证在事故状态下控制阀能处于安全位置。

标准化

基本类

工艺、布置、管道专业

设备专业

JB/T4713-92, JB/T4724-92,

JB/T4725-92）

自控专业

电气专业

建筑及结构专业

GB50191-93

5、原料及辅助材料供应

5.1原料的供应及规格

5.1.1焦炉气

20万吨/年甲醇装置所需焦炉气计算用量约47418Nm3/h，实际消耗气量约为48402Nm3/h，由中煤九鑫焦化有限责任公司炼焦装置提供。

5.1.2氧气

本装置计算用氧量9531Nm3/h，实际消耗用氧量约9729Nm3/h，最大消耗用氧量约10220Nm3/h，由新建的12000 Nm3/h空分装置提供。

5.2 辅助材料供应

辅助材料主要为各种催化剂和化学药品，其年用量和供应途径见下表。

表5-1 辅助材料供应表

序号	项目名称	规格	单位	年耗量	供应	备注
1	TSA吸附剂	CAN110	吨	6.8	四川天一科技股份有限公司	2年换1次
		CAN229	吨	13.6	四川天一科技股份有限公司	2年换1次
2	活性炭脱硫剂		吨	195	四川天一科技股份有限公司	1年换1次
3	铁钼加氢催化剂	JT-8	吨	87.8	西北化工研究院	6月换1小罐 1年换1大罐
4	ZnO脱硫剂	T305	吨	232	四川天一科技股份有限公司	6个月换1罐
5	转化催化剂	CN20	吨	16.9	四川天一科技股份有限公司	2年换1次
		Z205	吨	3.76	四川天一科技股份有限公司	2年换1次
6	甲醇合成催化剂	XNC-98	吨	18.4	四川天一科技股份有限公司	3年换1次
7	磷酸三钠	工业级	吨	18.2	当地化工市场购买
8	烧碱	折固碱	吨	4	当地化工市场购买
9	润滑油		吨	40	当地化工市场购买
10	联胺		吨	14	当地化工市场购买
11	氨水	10%	吨	500	当地化工市场购买
	合计		吨	1150.46

5.3 燃料供应

本装置所需燃料为综合加热炉燃料。

加热炉燃料为本工艺过程中产生的甲醇弛放气，正常生产时，甲醇弛放气量约19303 Nm3/h。闪蒸气和精馏预蒸馏塔顶尾气的气量很小，也引到该综合加热炉辅助烧嘴燃烧处理并回收其热量。

开工用综合加热炉燃料为一级干法脱硫后的焦炉气（约1000mmH2O(G)）。

表5-2 甲醇驰放气组成（%v）

组成	CO	CO2	H2	CH4	N2	Ar	CH3OH	H2O
% v	2.3102	5.6200	81.1937	2.8147	7.5764	0.0403	0.4162	0.0284

5.4公用工程供应及规格

5.4.1新鲜水

新鲜水包括工业补充水、生活用水、消防用水、地坪冲洗水及绿化用水等。正常用量约为320t/h，最大用水量约352t/h。

装置建设所在地——霍山地区拥有丰富的地下水资源，新鲜水拟通过自建取水井提供。

5.4.2电

本装置内用电规格为：50HZ、10000V/380V。由灵石县提供两回路110KV电源，本装置自设变配电所供应。

本装置常开用电量约21007.325kW，装机容量约30151.7kw（含公用工程用电）。

5.4.3蒸汽

本装置内设有三个等级的蒸汽管网：

3.432MPa(G)、435℃过热蒸汽

3.9MPa(G)饱和蒸汽

0.8MPa(G)饱和蒸汽

3.432MPa(G)、435℃过热蒸汽专供合成气联合压缩机透平用。

3.9MPa(G)饱和蒸汽为蒸汽主管网，除满足焦炉气纯氧转化所需的工艺蒸汽和过热产生3.432MPa(G)、435℃过热蒸汽外，不足的0.8MPa(G)饱和蒸汽也靠其减温减压提供，剩下少量3.9MPa(G)饱和蒸汽送到焦化装置使用。

本系统内蒸汽全部靠自身余热生成。转化气中压废锅和加热炉烟气废锅产生3.9MPa(G)饱和蒸汽，转化气低压废锅直接产生0.8MPa(G)饱和蒸汽，甲醇合成塔副产的2.5～4.2MPa(G)蒸汽直接减温减压成0.8MPa(G)饱和蒸汽并入管网。

蒸汽系统平衡见蒸汽平衡图。

5.4.4 循环冷却水

本装置循环水需要量约12707m3/h。

供水压力P=0.4MPa(G),温差Δt=6℃（32→38℃），浊度＜50mg/L，污垢热阻＜1.43×10-4m/h.℃/kJ，腐蚀度＜0.2m/a（钢），＜0.005mm/a（铜，不锈钢）。

甲醇装置区新建一套15000 m3/h的循环水装置，专供甲醇装置用。

5.4.5 氮气

本装置正常开车时需氮气约300Nm3/h，开车置换及催化剂还原期间氮气最大用量约1500 Nm3/h，氮气质量要求 N2≥99.8%，无油无尘，露点-40℃，压力0.8MPa(G)，由新建空分装置副产氮气供给，完全可以满足生产要求。

5.4.6 仪表空气

常温，无油无尘，露点 -40℃，压力0.7 MPa

本装置正常生产期间仪表空气用量约300Nm3/h，由本装置空分系统提供。

5.4.7 脱盐水

本装置锅炉给水总需求量约132t/h。

锅炉给水由两部分组成：蒸汽冷凝水（间接加热设备蒸汽冷凝水和蒸汽透平冷凝水）和新鲜脱盐水。蒸汽冷凝水量约68t/h，则新鲜脱盐水供应量约64t/h。因此，本系统内设计新建一套80t/h脱盐水制备设施。

脱盐水站生产的脱盐水水质满足中压热管锅炉给水要求，且电导率≤0.5μS/cm(25℃)、SiO2≤20μg/L。

脱盐水站用原水由两部分组成：工艺过程副产的工艺冷凝水和外界供应的一次新鲜水。脱盐水的制备首先使用工艺冷凝水，不足部分用外界供应的一次新鲜水补充。

5.4.8 公用工程供应

本装置公用工程供应见下表。

表5-3 公用工程供应

序号	项目名称	规格	单位	吨耗	时耗	备注
1	电	10000V/50Hz	kW.h	823.2	21007.325	含公用工程
2	新鲜水		t	12.77	319.3
3	循环冷却水	32℃	t	508.27	12707
4	脱盐水	0.5μS/cm	t	2.55	63.8
5	仪表空气		Nm3	12.00	300
6	氮气	≥99.8%,0.5MPa	Nm3	11.74	293.5

6 建厂条件和厂址方案

建厂条件

6.1.1 厂址的地理位置、地形地貌概况

6.1.1.1 地理位置

6.1.1.2 地形地貌概况

6.1.2 工程地质

6.1.2.1 区域地质构造：

6.1.2.2 地层

1）：白云岩、泥质白云岩夹燧石白云岩，厚度约140米。

2）：

2X）

2X1）泥灰岩，底部为砂岩、页岩，厚度约40米。

2X2）灰岩，白云质灰岩，厚度约40米。

2X3）灰岩，白云质灰岩夹泥灰岩，厚度约60米。

2S）

2S1）泥灰岩，厚度50米。

2S2）灰岩、豹皮状灰岩，厚度100米。

2S3）灰岩，白云质灰岩夹泥灰岩，厚度90米。

2f）

2f1）由下、下两层泥灰岩夹一层白云质灰岩组成，厚度50米。

2f12）灰岩，厚度20～50米。

2b）砂泥岩互层，底部为铁铝层，厚度4.6～12.4米。

3t）砂泥岩互层夹煤层和燧石条带灰岩，厚度62米。

1）分布在双池河、汾河两岸山坡上，在山梁及沟谷内有零星露头，为陆相沉积。

1S）砂泥岩互层夹煤层，厚度25米。

1X）砂泥岩互层，厚度100～120米。

6.1.3 水文概况

6.1.4 当地气象条件

37.2℃

10.6℃

94.1hPa

1.9m/s

75cm

厂址方案

7 公用工程和辅助设施方案

总图运输

7.1.1总平面布置

(1) 总平面布置原则

① 符合工艺流程，保证物料流向顺畅

② 生产设施相对集中布置

③ 遵守国家现行的防火规范

④ 便于原料和成品的运输

(2) 竖向设计原则

① 满足生产工艺对高程的要求

② 满足运输装卸对竖向标高的要求

③ 便于排水

(3) 总平面布置

遵循总平面布置的原则，结合厂址的具体条件，进行总平面布置。

根据生产与工艺流程需要，本项目具体布置参见总图。

表7-1 总图布置技术经济指标表

序号	项目名称	单位	指标	备注
1	占地面积	m2	72305.00
2	建构筑占地面积	m2	24463.86
3	建筑占地系数	%	39.36
4	操作场用地面积	m2	4000.00
5	道路及广场	m2	18000.00
6	利用系数	%	68.41
7	绿化用地面积	m2	14461.00
8	绿化系数	%	20

7.1.2工厂运输

(1) 运输方式的确定

原料焦炉气自焦化厂通过管道输至装置区，其余原材料、产品通过汽车运输。本厂的汽车运输依靠社会运输力量，不专门购置汽车车辆。

装置区内设置环行道路，主要道路路面宽为9米，次要道路路面宽为7米，满足运输与消防的要求。

(2) 主要生产材料运输量一览表

主要生产原辅材料运输流量如表7-2所示。

表7-2 原辅材料运输流量表

序号	原料名称	单位	年运输量	货物流向	运输方式
1	化学药品及催化剂	t	1150.46	运入	汽车或火车
2	废脱硫剂及催化剂	t	574.26	运出	汽车或火车
3	精甲醇	t	200000	运出	汽车槽车

7.2 给排水

7.2.1给水系统

7.2.1.1概况

本装置的给水系统有：生产及生活水系统、低压消防给水系统、高压消防给水系统、工艺循环冷却水系统。

本装置所用的工业水、消防水和生活水来源于新建一次水站，一次水直接取自地下水。脱盐水和循环水则由本装置配套建设的脱盐水站和循环水站供给。

7.2.1.2生产及生活水系统、低压消防给水系统

生产及生活给水、低压消防给水共用一个系统。从一次水站送来的一次水用作本装置区内的低压消防水、生产一次水、工人洗手、淋浴、厕所冲洗水、地坪冲洗水、绿化用水等。

低压消防给水系统用水总量为190L/s，加上生产、生活所需水量，需在装置区敷设DN400的生产、生活及低压消防水环状管网，并在消防管网上设置了一定数量消火栓。

室内消防水从消防环网上接出支管，在每个厂房的门口或楼梯处设置消防立管，配备室内消火栓。

7.2.1.3 高压消防系统

高压消防用水总量为100L/s。高压消防水池与泡沫消防站水池共用，用泵加压至室外消防水炮，工作压力为0.9MPa。

7.2.1.4 循环水系统

厂区内设置循环水系统，包括：循环水的供水/回水管网、循环水泵、循环水冷却塔、循环水池、无阀滤池、水质稳定加药系统。循环水冷却塔选用喷雾节能型冷却水塔。

循环水供水量12707m3/h，详见附图“水平衡图”。

（5）脱盐水系统

本装置脱盐水总需要量约63.8t/h。详见“蒸汽平衡图”。

本装置采用二级脱盐水，由工厂脱盐水站统一供给。二级脱盐水质指标为：

电导率1～0.1μs/cm

SiO2≤0.02mg/L

7.2.2工厂排水

本装置的排水系统有：污水排水系统和雨水排水系统。排水系统采用清污分流方式，污水需要提升设备送至焦化污水处理系统进行处理。

7.2.2.1雨水排水系统

厂区内的雨水及无污染的地坪冲洗水经明沟收集后，通过阀门、水封井排入雨水排水管网，外送排水点。工厂雨水量由雨水量公式计算：

式中： T为暴雨重现期, 取T=1

7.2.2.2 污水排水系统

生活污水先经化粪池后排入污水系统；生产污水以及厂房地坪冲洗水直接排入污水系统。污水经本系统排至污水池，然后用提升设备送至焦化污水处理系统进行处理后统一排放。

7.3电力及电信

7.3.1电力

7.3.1.1用电及负荷等级

本项目用电设备装机容量30151.7kw，常开用电负荷为21007.325kw；负荷均为二级负荷。用电负荷统计见下表：

表7-3 用电负荷统计表

序号	系统（设备）名称	10KV负荷		0.4KV负荷		备注
		设备容量	运行容量	设备容量	运行容量
		(kw)	(kw)	(kw)	(kw)
1	焦炉气预处理系统	1500	1000	6	3
2	公用站			580	380
3	转化系统			292	236
4	压缩系统	10000	7500	257.2	120
5	甲醇精馏系统			264	124.5
6	甲醇库			180	110
7	泡沫消防站			440
8	空分、氧压及氮压系统	9500	9500	1322.8	890.4
9	循环水站	3780	3150	818	809
10	脱盐水站			241.7	121.6
11	一次水站			530	485
12	换热站			110	55	冬季用
13	主控室			30	30
14	室内照明用电			30	30
15	室外照明用电			60	60
16	分析化验室用电			10	10
17	未预见用电			200	100
	合计	24780	21150	5371.7	3564.5
	合计装机容量(kw)	30151.7
	合计运行容量(kw)	24714.5
	考虑同时系数0.85	21007.325

7.3.1.2供电方案

本装置拟从规划中2007年10月投产的220KV灵石变电站新建110KV出线一回，作为主供电源；从现运行的220KV绵山变电站新建出线一回作为第二电源。

装置内设总变电站将110KV电源变为10KV电源。

根据需要，由总变电站两段母线分别引入两回共四路10KV 电源。其中两路直接引入甲醇装置变电所，另两路引入空分系统变电所。

7.3.1.3 变电所及配置

根据装置的总负荷和总图布置，在装置界区内设置甲醇装置变电所和空分系统变电所。

1）甲醇装置变电所

由上级总变电所直接引入两回路10KV电源采用单母线分段方式运行，设母联开关；平时两段母线同时分列运行，当一路电源故障时，另一路电源负担全部负荷。变压器低压侧也采用单母线分段方式运行，设置双电源自动切换装置，当其中一台变压器发生故障时，另一台能负担装置0.4KV 侧100%负荷。

根据变电所总负荷量及用电设备电压等级情况，在甲醇装置变配电所内设置24台高压开关柜受电及馈电给10KV用电设备，并预留6个高压开关柜空位。10KV断路器采用真空断路器，选用弹簧储能操作机构，10KV系统设备控制、操作及信号电源采用DC220V 65AH智能高频开关免维护蓄电池直流电源屏。

根据低压负荷及考虑发展裕量，设置2台2000KVA全密闭油浸式电力变压器。设置23台低压配电屏。

2）空分系统变电所

由上级总变电所直接引入两回路10KV电源采用单母线分段方式运行，设母联开关；平时两段母线同时分列运行，当一路电源故障时，另一路电源负担全部负荷。空分系统变电所设置2台1600KVA全密闭油浸式电力变压器，专门对空分系统的电加热器进行供电，其中一台变压器作为备用。

7.3.1.4 电气照明

照明电压采用220V，检修用的照明电压为36V/24V，但在特别潮湿的场所为12V。

在主要生产车间和规范规定的场所中，除设置工作照明外，还应设置保证安全及供人员疏散用的应急照明；并在工艺要求场所设置局部照明和检修照明；厂区道路设道路照明；烟囱根据规范设障碍照明。

7.3.1.5 防雷及接地

根据规范规定，对第二类工业防雷的建、构筑物设计将考虑防直击雷和感应雷的措施。对第三类工业防雷的建、构筑物将考虑防直击雷的措施并符合[GB50057-94-2000年版]要求。

7.3.2电信

7.3.2.1 通信系统

本工程通信系统主要包括行政电话、调度电话以及无线对讲系统。

1）在自控操作室内设置一台调度交换机和配线架，满足甲醇装置的通信需要。

2）在主控室和调度室、分厂厂长办公室分别设置一部总厂调度电话，与全厂其他装置进行通讯。其他根据甲醇装置生产工艺要求，在各工序设置行政电话和调度电话。

3）根据生产巡检的要求，设置有三部对讲机。

4）通信系统由仪表UPS供电，接地系统与仪表共用。

7.3.2.2 火灾自动报警与消防控制系统

本工程火灾自动报警系统的保护等级按一级设置。

1）本装置设置一套火灾自动报警系统，报警控制器设在自控操作室。本报警系统在防爆装置区现场设置防爆手动报警按钮及声光报警器；在消火栓箱内设置消火栓按钮；在变配电室以及自控室设置复合式感温感烟火灾探测器；在电缆敷设较为集中的变电所以及外线桥架中设置缆式线型定温火灾探测器；在各工序值班室设置消防专用电话。

2）火灾自动报警系统选用总线制地址编码型报警设备。

3）火灾报警系统设置消防电气联锁控制，实现消防电气联锁。

4）火灾报警系统的消防控制信号引入全厂消防控制系统。

5）火灾报警系统由仪表UPS供电，接地系统与仪表共用。

7.4供热

本项目蒸汽及供热系统由转化气废锅、烟气废锅、甲醇合成塔所产生的蒸汽提供。

蒸汽平衡见附件“蒸汽平衡图”。

全厂蒸汽系统的所有冷凝水全部送到本装置公用站的除氧水槽作为锅炉供水。

根据本项目特点，全厂蒸汽管网为3.9MPa饱和蒸汽、3.432MPa过热蒸汽及0.8MPa饱和蒸汽三种压力级的蒸汽管网。

废热回收锅炉由工艺设计配套提供。

7.5 仪表空气、氮气、工厂空气供应

7.5.1 仪表空气供应

拟建装置需仪表空气量为300 Nm3/h，要求仪表空气压力0.6～0.8MPa，露点-40℃，并且无油及无0.3μm以上微粒。

甲醇装置所需仪表空气由空分系统提供。空分系统启动所需约300Nm3/h仪表空气则有外购液氮经气化后提供。由本设计不再新建仪表空气站。

7.5.2 氮气供应

本装置正常开车时需氮气约300Nm3/h，开车置换及催化剂还原期间氮气最大用量约1500 Nm3/h，氮气质量要求 N2≥99.8%，无油无尘，露点 -40℃，压力0.8MPa(G)，由新建空分装置副产氮气供给，完全可以满足生产要求。

7.5.3 工厂空气供应

工厂吹扫及公用站用吹扫空气，由新建空分装置提供，可以满足全厂吹扫及公用站使用。

7.6分析化验

7.6.1分析室设置

本厂设置中心化验室，负责全厂生产工艺过程检测分析，进厂原料及辅助材料品质检测。中心化验室设有化学分析室、天平室、样品制备室、色谱室、仪器分析室、手动分析室等操作室，并配置实验台、天平台、通风柜、药品柜、手动分析台、电热恒温干燥箱、电导仪、酸度仪、数字pH计、数字电子天平、硅酸根分析仪、分光光度计、硫分析仪、气相色谱仪和密度计等。

7.6.2分析项目及方法

中心化验室负责全厂工艺过程的中间生产控制分析、原料分析、辅助材料分析和成品质量检验等。分析项目如表7-4所示。

表7-4 分析项目一览表

名称	分析项目	控制指标	分析次数
焦炉气	各形态硫萘焦油	3～170 mg/Nm3 1～150 mg/Nm3 1～20 g/Nm3	1次/班
转化气	CH4、CO、CO2、H2、N2、Ar 总硫	全分析 0.1ppm～3 mg/Nm3	1次/班
入塔气全分析	CH4、CO、CO2、H2、N2、Ar CH3OH、H2O 总氯总硫	全分析 ≤0.1ppm ≤0.1ppm	2次/班开工前O2浓度不大于0.1%，不定期分析合成气总S含量小于0.1ppm，Cl-含量小于0.1ppm，NH3含量小于10ppm，不定期分析开工时H2+CO浓度为1% ～10%V，不定期分析
出塔气	CH4、CO、CO2、H2、N2、Ar CH3OH、H2O	全分析	2次/班
粗甲醇	CH3OH H2O 有机杂质 pH值比重	80～90% 10～20% 500～5000ppm 4.0～6.5 0.80～0.86	1次/班开工前O2浓度不大于0.1%V，不定期分析
循环气	CH4、CO、CO2、H2、N2、Ar CH3OH、H2O	全分析	1次/班开工前O2浓度为＜0.1%V ，不定期分析
汽包排污水	pH值 PO43- 电导率总溶固体	10～11 15～20ppm 5～15μs/cm(25℃) 400～600 mg/l	1次/班
稀碱液	NaOH	～1%wt	1次/罐
废甲醇	CH3OH		不定期
预塔釜液	甲醇	80～90%wt	4次/班
加压塔釜液	甲醇	70～75%wt	1次/班
常压塔釜液	甲醇	≤0.5%wt	1次/班
预塔二级冷凝器冷凝液	CH3OH	≥90%(wt	1次/班
预塔不凝气体	CH3OH	≤26%wt	1次/班
杂醇油	高级醇	20～70%wt	不定期
加压塔回流液	CH3OH	＞99.9%wt	1次/班
常压塔回流液	CH3OH	＞99.9%wt	1次/班
产品精甲醇	CH3OH	国标GB338-2004优等品	1次/班
联胺	联胺	0.1～0.3%wt	1次/班
氨水	氨水	～0.5%wt	1次/班
磷酸盐溶液	PO43-	1～10%wt	不定期
锅炉水	PH 固溶物 SO32- PO43-	10～12 ≤2500 mg/l 10～40 mg/l 10～30 mg/l	1次/班
除氧器给水	导电率 SiO2 总硬度(按CaCO3计) 铁固溶物铜 Cl -	≤0.5 μs/cm ≤0.02 ppm ≤0.2 ppm ≤0.025 ppm ≤0.025 ppm ≤0.2 ppm ≤5 ppm	1次/班
汽包给水	悬浮物总硬度(按CaCO3计) 含油量溶解氧 PH	≤5 mg/l ≤0.03 ppm ≤2 mg/l ≤0.1 mg/l ＞7	1次/班
循环水	总溶固、硬度、pH值等		1次/班

7.6.3 主要分析仪器

表7-5化验室所需分析仪器，设备及部分药品清单

序号	名称	规格	数量
一	设备
1	电热鼓风干燥箱	101-2-S型,温度范围：室温～2500C, 温度波动:±10C	1
2	高温炉	SX-5-12型, 温度范围：室温～12000C, 温度波动:±50C	1
3	真空泵	2X-0.5型,	1
4	圆盘电炉	400W，1000W，2000W	各1
5	电热板	3.6KW	1
6	钢瓶	40L，(氢气2，氮气2，氧气动个)，2.5MPa	6
7	通风橱		1
8	磁力搅拌器		2
9	电热恒温水浴箱	控制温度10～1000C精度±0.10C	1
二	分析仪器
1	色谱仪	SP-3400型,，配TCD,FID检测器	1
2	色谱仪数据处理机	BFS7510型	1
3	硫分析仪	WLS852型	1
4	数显酸度计	PHS-25型	1
5	数显电导率仪	DDS-12型	1
6	分光光度计	VIS-723G型，320～1100nm	1
7	光电天平	BS210S型,0-200g/0.1mg	1
8	托盘天平	500g	1
9	电导仪	DDS-11A	1
10	白金电极		2
11	铂金电极		2
12	甘汞电极		2
13	玻璃电极		5
14	奥氏气体分析仪	1904型(六管组合)或SB702-2型(GB12205-90)	1
15	水中氧分析仪	DH-52G，量程范围0～15mg/L，精度10级	1
16	比重天平	PZ-B-5	1
17	氯分析仪	RPA-200	1
18	卡尔-费休水分析仪	GB338-85	1
19	甲醇馏程测定仪	GB338-85	1
20	半自动气体分析仪	测量范围:0.2～100%(精度0.2%)	1
21	可燃气体测爆仪	RH-31型，测量范围:0～100%(H2)	1
22	水浴锅	LSY2型	1
23	密度计		1
三	试剂
1	色谱固定相(若直接购买色谱柱则可不购)	TDX-01
2	盐酸肼(或硫酸肼)	分析纯(500g/瓶)	1
3	对二甲氨基苯甲醛	分析纯(500g/瓶)	1
4	硫化物标准源	渗透管或硫化物标准钢瓶气
5	焦性没食子酸钾	化学纯(500g/瓶)	1
6	甲基橙	化学纯
7	变色硅胶	化学纯
8	氯化亚铜	化学纯(500g/瓶)	1
9	液体石蜡
10	钒钼酸铵	分析纯(500g/瓶)	1
11	无水碳酸钠	基准级	1

7.6.4 分析化验室设置要求

为保证分析工作顺利进行以及分析工作人员的身体健康，分析化验室必须要有良好的通风设施，以排除室内的有害气体。分析化验室内除安装有通风橱外，还必须安装轴流风机强制排风。分析化验室的电源均要求有良好的接地，分析化验室的地板要求打磨水磨地面或铺设防滑瓷砖，天平台、仪器台以及周围墙壁等均铺设白色瓷砖，水池选用标准瓷具，分析化验室尽量能与分析工作人员休息室分开。

7.6.5 分析化验室的组成和布置

本分析化验室共有五间房间，其中两间用作仪器分析室,也兼作分析工作人员的办公室(如果确实没有单独的房间用作分析工作人员办公室的话)，两间用作化学分析室，另外一间分隔成两小间,一小间用作天平室,另一小间用作烘箱及高温炉房。通风橱设置在化学分析室内，分析化验平台均沿着墙壁设置，仪器分析平台均设置于屋中央适当位置，以利于操作人员在平台周围任何位置都能方便的操作。

7.7 采暖通风及空调

7.7.1设计采用的标准和规范

采暖通风与空气调节设计规范（GBJ19-87）。

7.7.2设计范围

DCS操作室、会议室、办公室、化验室、夏季空调、冬季采暖，工人休息室、浴室、泵房操作室等冬季采暖。

7.7.3气象资料

见第六章。

7.7.4设计方案

夏季需空调的房间按房间面积和负荷，配置分体式空调机，保持房间温度在26～28℃，保证设备与仪表工作的安全稳定运行。

冬季采暖的房间设置散热器，由本装置转化系统的采暖水加热器利用工艺废热提供热源，使房内温度保持在16～22℃。

7.8 外管

本厂以焦炉气为原料生产20万吨/年精甲醇，生产装置之间均以外管道连接。气体、蒸汽、脱盐水、锅炉给水、冷凝水等管道以架空外管架为主；新鲜水、循环水、生活水、消防水以及排污水管道以埋地为主设置。

根据管道直径和介质温度参数，按照具体情况分别设置波纹补偿器和“Π”形补偿器，进行管道的热力补偿。

蒸汽管线根据压力等级情况，在一定间距内设置背压式疏水器，统一回收蒸汽冷凝水，并设置蒸汽冷凝水回收总管。

对焦炉气、合成气、甲醇等易燃易爆介质均采取防静电接地措施。

为了便于管道的安装、维修以及装置的整洁、美观，设集中管架，布置分为一层或二层，并留有一定的余量。管道架空设置，装置内管架净高不低于3.5米，横穿厂区主干道净高不低于6.0米，柱距间为4-8米之间。

7.9 贮运设施

本装置贮运设施主要为产品精甲醇贮运，详情见表7-6。

表7-6 贮运设施一览表

序号	名称	规格	贮存天数	备注
1	产品甲醇贮罐	7000 m3	15	2台
2	精甲醇汽车罐装台	24m×3.2m

7.10 土建

7.10.1 土建工程原则的确定

(1) 建筑设计应符合国家现有的有关规范、规程要求，在满足生产功能所需的前提下，尽可能做到安全适用、经济合理、技术先进、美观大方，创造比较好的工作条件，进行文明生产。

(2) 建筑物在建筑形式上要做到全厂基本统一、协调，结构造型尽量采用统一的构件类型。

(3) 根据《建筑设计防火规范》进行防火设计。

7.10.2设计依据

⑴ 各专业提供的设计条件

⑵ 现行建筑、结构设计规范

⑶ 气象资料：基本风压0.40kN/m2

冻土深度为750mm

积雪荷载为0.30kN/m2

⑷ 地质资料：参考用户提供的邻近地区原有的部分地质报告。

⑸ 地震：抗震设防烈度为8度。

7.10.3防护措施

按保温要求，所有围护墙采用370厚空心砖，双层钢窗，室内外装修均采用一般装修标准，防火、防腐、防噪音、防尘等按相关工艺及规范要求作相应处理。

7.10.4结构设计

结构的设计使用年限为50年，考虑满足工艺要求及当地习惯，大多数建筑采用钢筋砼框架及天然地基基础，设计基础大部分也采用天然地基，个别特重特高的设备基础采用桩基，结构形式详见表7-3建（构）筑物一览表。

表7-7 建构筑物一览表

序号	名称	长×宽（米）	层数	建筑面积（平方米）	结构形式
1	转化框架	10×10	3	300	框架
2	公用站框架	15×10	2	300	框架
3	风机房	36×18	1	648	砖混
4	预处理废水池	5×3	1	15	砖混
5	压缩机主厂房	102×21	2	4284	框架
6	空分厂房（含控制室）	54×30	2	3240	框架
7	甲醇合成框架	9×9	4	324	框架
8	甲醇精馏框架	24×12	3	864	框架
9	甲醇中间罐区	64×24	1	1536	砖混围堤
10	精甲醇罐区	74×42	1	3108	砖混围堤
11	精甲醇汽车装车台	24×3	1	72	钢结构
12	主控、化验、办公楼	58×14	3	2436	砖混+框架
13	循环水泵房	64×12	1	768	框架
14	循环水池	81×20	1	1620	砖混
15	变配电房	32×12	2	384	框架
16	一次水泵房	18×6	1	108	砖混
17	一次水池	25×18	1	450	砖混
18	泡沫消防站	24×9	1	216	砖混
19	消防水池	15×6	1	90	砖混
20	脱盐水站厂房	36×20	1	720	砖混
21	火炬框架	4×4	2	32	钢结构
22	火炬操作室	4×3	1	12	砖混
	合计			21527

7.11维修

根据实际情况，本厂在维修力量安排上仅考虑正常生产的维护保养以及日常小修工作，大、中修将依托焦化系统力量进行，因此维修人员将以正常生产巡查值班和白班保修保养工为主进行配备人力和装备。

8、节能

8.1 能耗指标及分析

8.1.1 能耗指标

本装置以焦炉气为原料，其单位产品综合能耗见表8-1。

表8-1 项目能耗指标

序号	项目名称	规格	单位	消耗	耗能工质kcal	能耗GJ
1	焦炉煤气		Nm3	1991.51	4085	34.06
2	电	10000V/380V	kW.h	823.20	2828	9.75
3	新鲜水		t	12.77	600	0.03
	合计					43.84

8.1.2 能耗分析

我国现有的甲醇装置大部分以煤焦为原料，少部分以天然气为原料，以煤为原料的甲醇装置平均能耗为72GJ/吨。国内以天然气为原料的甲醇装置为数不多，陕西榆林天然气化工厂的甲醇装置由于采用了先进的低压合成技术，其综合能耗为49.70GJ/吨。德士古气化制20万吨/年甲醇生产装置综合能耗设计值约为48.0GJ/t CH3OH，见表8-2。

表8-2 部分甲醇厂综合能耗表

序号	生产厂家	原料	年产量(t)	能耗GJ/ t
1	鄂西氮肥厂	油	10000	70.13
2	广州氮肥厂	煤	7500	71.40
3	资江氮肥厂	煤	6000	71.50
4	巨化氮肥厂	煤	15000	73.23
5	太原化肥厂	焦	25000	92.72
6	南化化肥厂	油	53000	66.92
7	泸州天然气化工厂	弛放气	6000	45.38
8	吉化化肥厂	油	33000	70.30
9	北京化工实验厂	焦	50000	72.93
10	淮南化肥厂	焦	50000	79.92
11	榆林天然气化工厂	天然气	90000	49.70
12	德士古气化法(设计值)		200000	48.0

国外以天然气为原料的甲醇装置约占70%，由于生产规模较大，工艺先进且注重节能，每吨甲醇的能耗已降到30—35GJ/吨。

由表8-2可知，泸州天然气化工厂甲醇装置的综合能耗较低，只有45GJ/t左右，太原化肥厂甲醇装置的综合能耗较高，为93GJ/t左右，其他装置的综合能耗平均为72GJ/t左右。

本装置单吨精甲醇能耗为43.84GJ/t，其中原料焦炉气和电耗占绝大部分。与国内其它甲醇装置比较，其能耗也达到国内较先进水平。

综合以上分析，本装置是比较节能的，主要原因是采用低压合成技术先进、注重节能、电耗低并注重了废物（如弛放气）的综合利用。

8.2 节能措施综述

8.2.1 本装置采用的新工艺、节能、节水新技术：

1）转化所需的工艺水蒸汽取自系统内副产的3.9MPa(G)中压蒸汽管网，不需外部供应蒸汽。

2）甲醇弛放气、闪蒸气、精馏不凝气全部用作加热炉燃料，除满足本装置物料加热和动力蒸汽过热外，还副产3.9MPa(G)中压蒸汽，生产废气得到了充分利用。

3）转化气余热除用于副产3.9MPa(G)中压蒸汽和低压蒸汽外，还用于脱盐水加热和冬季采暖水加热。

4）设计采用西南化工研究设计院开发的低压甲醇合成技术及管壳式反应器，并在合成塔中装填具有世界先进水平的XNC-98型铜基甲醇合成催化剂。工艺技术先进，原材料和动力消耗低。设计采用管壳式合成反应器，利用管间沸腾的水及时移走反应热，保持催化床层温度稳定，既有利于合成反应的进行，又保护了催化剂不致因局部过热而失活，利用合成反应热可副产中压蒸汽0.8吨/吨甲醇以上。

5）合成气及循环气压缩机采用装置副产的过热中压蒸汽驱动的离心式压缩机，大大节省了压缩气体所需的电力。

6）甲醇精馏采用三塔精馏工艺，节省精馏蒸汽消耗。

7）提高水的循环利用率。

8.2.2 机电产品

在压缩机和物料输送泵等机电产品的选型上，力求先进合理，选用效率高，能耗低的新型产品。

8.2.3 管理措施

应加强技术管理，执行岗位责任制，加强设备计划维修制度以及强化考核制度等。

8.3 能源管理

8.3.1建立能源管理体系，配备兼职能源管理人员。

8.3.2配备完善的能源计量器具，能源计量器具配备率达到GB/T17167-1997（企业能源计量器具配备和管理导则）的要求。

8.4 建筑节能

8.4.1建筑围护结构采取隔热措施。

8.4.2空调制冷系统按设计规模配置，不得任意加大，并配置有效的调节控制装置。

8.4.3选用节能性建筑设备及产品，包括门、窗、空调、照明、电气设备和控制系统等。

9 环境保护

环境现状

采用的环境质量标准及排放标准

9.2.1 环境质量标准

9.2.2 污染物排放标准

主要污染源及主要污染物

9.3.1 主要污染源

表9-1 装置三废排放表

序号	名称	排放点	组成	排放方式	排放量	备注
一	废气				Nm3/h
1	加热炉燃烧尾气	加热炉	CO2：3.38% N2：65.75% H2O:27.10%	连续	63426.82	高空直接放空
2	甲醇弛放气	甲醇分离器	CO：2.2% H2：79.4% CO2：5.5% CH4：2.5% N2：9.85% CH3OH：0.4%	连续	19303.10	本装置加热炉炉作燃料
3	闪蒸气	闪蒸槽	CO：0.1% H2：64.5% CO2：11.9% CH4：0.2% N2：14.6% CH3OH：7.1%	连续	205.	本装置加热炉炉作燃料
4	精馏不凝气	预蒸馏塔	CO：0.05% H2：18% CO2：0.4% CH3OH：25% N2：6.3% HCOOCH3：50%	连续	63.32	本装置加热炉炉作燃料
二	废水				t/h
1	转化气冷凝水	气水分离器	主要为水，溶解有微量CO2、H2、CO、N2等	连续	38.01	汽提后去脱盐水站作原水
2	精馏废水	常压塔釜	CH3OH：0.5% C2H5OH：0.2% 其余为水	连续	4.53	汽提后去脱盐水站作原水
3	锅炉排污水	废锅、合成塔	水中含少量水垢悬浮物	连续	5.03	冷却后直接排放
4	吸附剂再生废水	TSA吸附器	水中含少量焦油和萘	连续	0.60	去焦化系统废水处理装置
三	废渣				t/次
1	废吸附剂	TSA吸附罐	炭基吸附剂、萘、焦油等	2年1次	40.80	作锅炉燃料
2	废活性炭脱硫剂	活性炭脱硫槽	活性炭，S	1年1次	195	作锅炉燃料
3	废铁钼催化剂	小氢解槽	Fe2O3，MoO3等	6个月1次	15.70	回收利用
		大氢解槽	Fe2O3，MoO3等	1年1次	56.40	回收利用
4	废ZnO脱硫剂	ZnO脱硫槽	ZnS等	6个月1次	115.80	回收利用
5	废转化催化剂	转化炉	NiO,Al2O3等	2年1次	41.30	回收利用
6	废活性炭脱硫剂	活性炭脱硫槽	活性炭，S	1年1次	3.10	作锅炉燃料
7	废合成催化剂	甲醇合成塔	CuO、CuS、ZnO、ZnS、Al2O3等	3年一次	55.10	回收利用
四	噪声				dB(a)
1	压缩机噪声	联合压缩厂房		连续	70	厂房隔声措施
2	汽包放空噪声	转化汽包，合成汽包		不定时	90	加消声器
3	其它机泵噪声	机泵		连续	60

9.3.2 环保治理措施及预期效果

9.3.2.1 环保治理措施

（1）废气

本装置正常生产时废气主要有加热炉烟气、弛放气、闪蒸气和精馏不凝气等。分别采用以下治理措施：

加热炉烟气经25米以上烟囱高空排放；

甲醇合成弛放气、闪蒸气、精馏不凝气热值均较高，全部作为加热炉燃料。

（2）废水

本装置正常生产时废水主要有转化气冷凝水、精馏废水、锅炉排污水及蒸汽冷凝水等。分别采用以下治理措施：

转化气冷凝水为弱酸性，不含其它污染物；精馏废水含有少量甲醇。二者混合后送本装置汽提塔处理，汽提出其中溶解的气体和有机物后经冷却送往脱盐水站作原水。

锅炉排污水除含有少量水垢悬浮物外，没有其它污染成份，经冷却后直接排入地沟。

蒸汽冷凝水十分干净，直接送除氧槽作锅炉给水。

（3）废渣

本装置废渣主要为各种废脱硫剂、废催化剂和煤渣等，废脱硫剂主要成份为ZnS、活性炭等，不含重金属。废活性炭可作燃煤锅炉燃料，废ZnO脱硫剂和废催化剂送至生产厂家回收利用。

（4）噪声

本装置噪声主要为压缩机、鼓风机、引风机、汽包放空和各类泵噪声。各类机泵应优先选用低噪声电机，加消声器，将主要噪声源集中在隔音房内。在操作中只设流动岗位，不固定值班，需要固定值班的，可将机房和操作间用隔声门窗分开布置。并在厂区种植降噪植物。确保噪声在厂界达标。

9.3.2.2 预期效果

本装置建成投产后，正常生产时“三废”均通过治理，且都能达到国家的有关环境标准，预计本装置的建设对周围环境影响不大。

9.4 环保管理及监测

本项目将设置专人负责进行环境管理和监测，并由中心化验室统一管理控制。

9.5 绿化概况

厂区应在道路两侧、空地上、房间旁进行绿化，种植各类乔木、灌木和绿篱等，以达到降噪除尘的目的。

9.6 清洁生产与总量控制

9.6.1 清洁生产

本装置努力将采用节能降耗、少废无废的生产技术，提高工艺技术水平，实施各种节能技术措施，降低吨产品消耗，减少有毒有害物料使用。尽量作到现场循环利用，分流、分类处置废物，减少生产过程中危险，具体分析如下：

（1）减少物料的投入和能源的消耗

以焦炉气为原料生产甲醇方案，可充分利用当地副产的焦炉气；

采用新型甲醇合成催化剂，可降低副反应，减少物料的消耗；

装置内配套有余热回收系统，可副产蒸汽，节能降耗。

（2）减少有毒、有害物料的使用

（3）生产工艺技术先进性分析

目前世界上甲醇生产有三种方法：高压法、中压法和低压法，高压法无论从工艺技术、消耗、投资和成本都比不上中压法和低压法。中压法和低压法工艺技术十分接近，消耗、投资和成本都差不多。但目前世界上新建或扩建的甲醇装置都采用低压法。低压合成甲醇技术可以说是目前最先进、最成熟的甲醇生产技术。本装置工艺技术主要优点有：

低压合成甲醇生产工艺操作简单，自动化程度高，副反应少，“三废”排废量少；

在生产过程中排放的“三废”，都先从工艺上采用回收措施，尽可能降低消耗、减少污染物排放；

本装置采用余热回收系统副产蒸汽，减少了锅炉房燃料的消耗和污染物的排放。

（4）污染治理措施分析

本装置在正常生产时排放污染物量较少，废气、废水和噪声都采取了治理措施，经治理后“三废”均能达标排放。

综上所述，本装置符合国家清洁生产要求。

9.6.2 总量控制

本装置所排污染物中，均含有国家总量控制因子，建议采用以下因子作为总量控制因子：

大气污染物：SO2、烟尘

水污染物：COD、石油类、氰化物

工业固体废物

总量控制建议指标参见本项目环境影响报告书。

9.7 环保投资概算

本装置的环保投资费用已包括在项目总投资中。

10 劳动安全与职业卫生

建设项目生产过程中职业危害因素的分析

甲醇：

3。

一氧化碳：

3。

液碱：

50：40mg/kg。本品是典型的强碱，腐蚀生物机体的性质较强，如果咽下它的水溶液会产生呕吐、心区剧痛、衰竭、虚脱等症，严重者致死。氢氧化钠对皮肤、粘膜、角质、角膜等有极大的溶解、变质和腐蚀作用。吸入粉未或烟雾能使呼吸道腐蚀、糜烂。

甲醛：

3。

硫化氢：

3。

氢气：

。

安全措施方案与职业卫生防护的措施

防止毒性物质泄漏是安全卫生的根本措施，提高各种机泵、阀门、法兰的密封性能，降低车间各设备、管线的泄漏率，发现泄漏应立即检修，必要时可停车抢修。

加强厂房通风，放空管、排放管必须按规定有足够高度，与厂房有一定距离，阴井须采取密封措施。厂房及周围环境应定期进行有毒物质的监测，发现超标应立即检查处理。

做好个人防护与安全卫生。应设立必要的卫生设施，并配备一定的防护用品，急救药品和器械；操作人员应熟悉安全技术规程，穿戴劳保用品上岗。

接触甲醇的岗位应配备过滤式3型防毒面具和氧呼吸器，直接接触甲醇的工人应穿戴橡胶手套、靴、防护眼睛等防护用品，就近设置冲眼器、淋浴器等冲洗设施。

环境监测与健康检查。厂房及周围环境应定期进行有害物质的监测，发现超标应立即检查处理，当有害物浓度达到规定的允许浓度之后，方可进行工作；做好就业前体检，且定期进行健康普查。

采用必要的信号报警安全联锁和保险装置。

车间内的电器设备、开关及照明灯具都选用防爆型，所有电器设备均应有良好的接地设施，车间厂房的设备还应设防雷电设施。

车间内应严禁烟火。

劳动保护设施费用：本装置的劳动保护设施费用已包括在项目总投资中。

消防

10.3.1 公司消防设施现状

10.3.2 工程的火灾危险性及建筑物类别

表10-1 火灾危险性及建筑物类别

建筑物名称	火灾危险性类别	建筑物耐火等级
脱硫装置	甲	二
焦炉气预处理装置	甲	二
压缩厂房	甲	二
转化、合成、精馏框架	甲	二
空分制氧	甲	二
主控化验办公楼	重要生产设施	三
泡沫消防站	重要生产设施
甲醇库及汽车灌装站	甲B	二
中间罐区	甲B
变配电室	重要生产设施
仪表空压站	丁
循环水站	丁

10.3.3 工程的消防设施和措施

贮存输送甲醇的贮罐及管线附近严禁火源，并应有明显的指示牌和标记。

厂房内不得存放易燃物质，加强厂房通风。

严格遵守动火制度。

电气设备须选用防爆型，电缆、电线绝缘良好，防止产生电火花、接地可靠，防止产生静电。

严格执行受压容器和设备使用、管理有关规定，操作人员必须经过严格训练。

受压容器和管线的安全设施如安全阀、压力表、防爆板及各种联锁信号，自动调节装置等齐全、灵敏可靠。

严格执行防火规定及安全技术措施。严格控制可燃介质不得达到爆炸范围。

不准任意改变运行中的工艺参数，不得超温、超压及提高设备的使用等级。

在装置界区内设置足够的消防栓，消防给水管网采用环状水管网。

在控制室、车间内配备适合于各种火灾类型的多种消防器材，以及便携式CO2灭火器和干粉灭火器等。

在主控楼每层配备室内挂式消防栓两个。

装置采用集中控制，对于安全生产密切相关的参数采用自动调节和自动报警系统，在防爆区内采用防爆型仪表。

按照生产区域的防爆等级选用相应的电气设备，易燃气体和液体设备及管线设置静电接地，装置区内设置避雷装置。

甲醇贮罐放空管上设有阻火器，以利防火。

10.3.4 消防设施费用

11 工厂组织和劳动定员

工厂体制和组织机构

本项目按公司体制编制设置管理机构。机构的设置遵循以下原则：

⑴ 能保证整个装置生产生活的正常运行；

⑵ 力求精简，提高办事效率；

⑶ 统一指挥、协同管理，有利生产，一切为生产服务。

11.2 生产班制和定员

11.2.1 班制划分

本项目管理人员实行白班一班制，具体工作是行政管理、原材料采购、产品销售、生产调度、安全环保、质量检验、材料统计等。

生产人员按四班三运转编制，出勤率按100%计，未考虑替补人员。

11.2.2 劳动定员估算

本装置定员估算情况详见11-1。

表11-1 劳动定员估算表

序号	岗位名称	班制	每班人数	白班人数	合计	备注
1	管理岗位
	公司经理及副经理	1		3	3
	总工程师及副总工程师	1		3	3
	技术人员	1		5	5
	采购人员	1		2	2
	销售人员	1		3	3
	财务人员	1		3	3
	办事人员	1		1	1
	安全、环保人员	1		2	2
	统计人员	1		2	2
	小计			24	24
2	生产岗位
	调度岗位	4	2		8
	主控及班长	4	5		20
	巡检及外操人员	4	4		16
	压缩机主控及其外操	4	4		16
	产品装车岗位	4	2	2	10
	空分、氧氮压主控及其外操	4	6		24
	泡沫消防站	4	1		4
	变配电	4	2		8
	循环水站	4	2		8
	脱盐水站	4	2		8
	仪表空压站	4	1		4
	电仪维修	4	3	3	15
	生产分析岗位	4	4	2	18
	小计		38	7	159
	合计		38	31	183

11.3 人员来源和培训

11.3.1 人员来源

本装置管理人员主要由公司内部调配，技术人员、生产人员和服务人员可在人才市场招聘。

装置管理人员和技术人员建议应具有本科以上化工专业学历并有三年以上化工生产及管理经验，生产人员具有中专以上学历并有三年以上化工厂生产岗位工作经历。

11.3.2 人员培训

本生产装置自控水平较高，而且生产介质多为易燃易爆的物质或具有腐蚀性化学物质，因此，对生产人员的文化素质和技术水平均有较高的要求。装置投产之前，应对新上岗工人进行技术培训，熟悉工艺技术，掌握生产操作规程和安全技术规程，经考核合格后才能上岗独立操作。

12 项目实施规划

建设周期的划分

12.1.1 项目前期工作和设计工作

项目调研、咨询、立项

编写及申报可行性研究报告、环评报告、安评报告

初步设计及审查

施工图设计

12.1.2 建设阶段

设备加工及订货

土建施工

安装工程

试车投产

项目实施进度表

表12-1 项目实施进度规划表

序号	日历月内容	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25
1	可研报告编制及评估
2	初步设计及审查
3	施工图设计
4	设备材料采购
5	场地三通一平
6	土建施工
7	人员培训
8	设备管道安装
9	电气、自控系统安装
10	扫尾工作
11	单体试车联动试车
12	试生产

13 投资估算和资金筹措

投资估算

13.1.1 投资估算编制的依据和说明

国石化规发(1999)195号文《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》(修订本)

国家计委、建设部《关于发布工程勘察设计收费管理规定的通知》计价格[2002]10号

类似工程经验数据

13.1.2 本装置投资主要包括：

主要生产项目：焦炉气净化、转化、精脱硫、压缩、合成、精馏、甲醇库、泡沫消防站、空分氮压系统、火炬、车间供电、外管系统等工序。

辅助生产项目：循环水站、仪表空气站、劳动安全及工业卫生、综合楼、分析化验、消防等。

公用工程项目：界区内总变配电站、界内给排水、总图、运输、电气及电讯、给排水、环保等。

厂外工程：界内供热及外管道系统。

13.1.3 编制说明

主要设备及材料价格按供应商报价计，不足部分暂按市场价格估列。

设备运杂费按8%计算，已计入设备购置费中。

各种填料、催化剂、脱硫剂等的一次填充费用计入设备购置费中。

安装工程按类似工程以一定比例估算。

建筑工程费用按当地建筑经济指标估算。

固定资产其他费用包括土地使用费、建设单位管理费、临时设施费、工程招标费、工程可研和设计费、联合试运转费、锅炉压力容器检验费。

递延资产包括生产培训费、生产用办公及家具用具购置费。

基本预备费率取工程费用的12%。

建设期利息的计算。建设投资的70%考虑银行贷款，其贷款年利率按5.76%计算。

固定资产其他费用按《化工工程建设可行性研究投资估算编制办法》计取。建设单位管理费按工程费用的2.5%（含工程监理费）计算，临时设施费按工程费用的0.4%计算，工程招标费按工程费用的0.15%计算，联合试运转费按工程费用的0.5%，锅炉压力容器检验费按工程费用的0.1%，可研报告编制费按30万元估算，工程堪察费按30万元估算，工程设计费按工程堪察设计收费标准（2002年版）计算为3625万元，环境评价费按50万元估算，安全卫生评价费按20万元估算，消防专篇按25万元估算。

13.1.4 建设投资

13.1.5 投资分析

为43632万元，按项目组成划分，其中固定资产投资38856万元，递延资产101万元，预备费4675万元；按费用构成划分，其中设备购置费22800万元，安装工程费8570万元，建筑工程费3740万元，其它费用8522万元。

13.1.6 投资估算

13.1.7 流动资金估算

本项目所需流动资金3467万元。其中，铺底流动资金1040万元。

13.1.8 项目投入总资金

资金筹措

本项目所需建设资金拟通过以下途径解决：申请银行贷款31436万元、企业自筹14130万元（项目资本金），贷款资金综合利率按5.85%计算。

流动资金共3467万元，其中铺底流动资金1040万元，其余申请银行贷款。贷款利率按6.12%计算。

表13-1 甲醇装置投资估算

	序号		工程项目		估算价值(万元)								合计
	序号		工程项目		设备购置费		安装工程费		建筑工程费		其他费用		(万元)
		建设投资总额		22800		8570		3740		8522		43632
		项目投入总资金		22800		8570		3740		12882		47992
		%
一		建设投资		22800		8570		3740		8522		43632
（一）		固定资产投资		22800		8570		3740		3746		38856
1		工程费用		22800		8570		3740				35110
1.1		主要生产项目		16620		4050		1740				22410
		焦炉气预处理系统		1080		490		90				1660
		焦炉气干法脱硫系统		1230		330		40				1600
		焦炉气、合成气压缩系统		4590		290		620				5500
		纯氧转化系统		4550		1380		150				6080
		甲醇合成系统		2960		220		30				3210
		甲醇精馏系统		1460		310		60				1830
		甲醇库及汽车装车		460		200		430				1090
		主控、化验、办公楼		290		830		320				1440
1.2		辅助生产项目		440		2560		530				3530
		泡沫消防站		90		20		30				140
		火炬系统		80		20		60				160
		外管道系统		40		2510		440				2990
		环保、消防及安卫		120		10						130
		分析化验		110								110
1.3		公用工程项目		5740		1920		1470				9130
		公用站		100		50		20				170
		空分及氧氮压系统		4180		920		570				5670
		取水及一次水站		80		10		20				110
		循环水站		680		250		60				990
		脱盐水站		300		10		70				380
		变配电		370		60		110				540
		电气、电讯及照明		20		390						410
		给排水				180						180
		总图						620				620
		采暖通风		10		50						60
1.4		厂外工程				40						40
		界外供电				40						40
2		固定资产其他费								3746		3746
2.1		土地使用费								867		867
2.2		建设单位管理费								878		878
2.3		临时设施费								140		140
2.4		工程监理费								351		351
2.5		勘察设计费								1400		1400
		工程设计费								1280		1280
		工程勘察费								15		15
		可研报告编制费								40		40
		环保评价费								35		35
		安全评价费								30		30
2.6		锅炉及压力容器检验费								60		60
2.7		联合试运行费								50		50
(二)		递延资产								101		101
		生产培训费								84		84
		生产用办公用具购置费								16		16
(三)		预备费								4675		4675
		基本预备费								4675		4675
二		建设期贷款利息								893		893
三		流动资金								3467		3467

14 财务、经济评价及社会效益分析

财务评价基础数据

14.1.1 实施进度和生产负荷

14.1.2 总投资估算及资金来源

投资估算

总额为47992万元人民币。

资金来源

31436万元、企业自筹13090万元（项目资本金），贷款资金综合利率按5.85%计算。

流动资金共3467万元，其中铺底流动资金1040万元，其余申请银行贷款。贷款利率按6.12%计算。

14.1.3 生产规模及产品方案

14.1.4 工资及福利费估算

本装置总定员为183人，工资及附加费按18000元/人·年。

14.1.5 原材料、燃料、动力以及产品价格估算：

表14-1 原材料、燃料、动力以及产品价格

序号	项目名称	价格	备注
1	焦炉气	0.20元/m3	含税价
2	电	0.388元/kwh	不含税
3	新鲜水	0.5元/吨	不含税
4	蒸汽	60元/吨	不含税
5	脱盐水	3元/ m3	不含税
6	仪表空气	0.20元/ m3	不含税
7	烧碱	2000元/吨	含税价
8	转化催化剂	77000元/吨	含税价
9	合成催化剂	80000元/吨	含税价
10	铁钼催化剂	50000元/吨	含税价
11	氧化锌催化剂	10000元/吨	含税价
12	TSA吸附剂	15000元/吨	含税价
13	甲醇	1800元/吨	含税价

产品成本和费用估算

14.2.1 产品成本估算

按规定对该项目分别作了年总成本费用和单位生产成本估算。年总成本费用估算平均值为22546万元，产品单位生产成本为1143.64元/吨。

14.2.1.1 单位生产成本估算

表14-2 精甲醇单位生产成本（元/吨）

序号	项目名称	单位	消耗定额	单价（元）	单位成本
一	原材料				474.65
1	焦炉气	Nm3	2,038.98	0.20	407.80
2	TSA吸附剂	kg	0.094	15	1.41
3	活性炭脱硫剂	kg	0.898	20	17.96
4	铁钼加氢催化剂	kg	0.406	50	20.3
5	ZnO脱硫剂	kg	1.071	10	10.71
6	转化催化剂	kg	0.095	77	7.32
7	甲醇合成催化剂	kg	0.085	80	6.8
8	磷酸三钠	kg	0.091	3	0.27
9	烧碱	kg	0.020	2	0.04
10	气柜密封油	kg	0.050	5	0.25
11	润滑油	kg	0.200	2	0.4
12	联胺	kg	0.070	2	0.14
13	氨水	kg	2.500	0.5	1.25
二	公用工程				327.14
1	电	Kwh	829.47	0.388	321.83
2	一次水	吨	10.62	0.50	5.31
三	工资及附加费	元			16.45
四	折旧费	元			152.30
五	维修费	元			66.65
六	销售费用	元			36
七	财务费用	元			27.06
八	管理费等	元			43.39
九	单位生产成本	元			1143.64

14.2.1.2 单位产品成本费用分析

%，其次是燃料及动力费用，占28.60%。

表14-3 单位产品生产成本费用分析

序号	名称	费用（元/吨）	占单位成本比例%
1	原材料	474.65	41.50
2	燃料及动力	327.14	28.60
3	工资及附加费	16.45	1.40
4	折旧费	152.3	13.30
5	维修费	66.65	5.80
6	销售费用	36	3.10
7	财务费用	27.06	2.40
8	管理费用	43.39	3.80
9	单位产品成本	1143.64	100.00

14.2.2 费用成本估算如下

固定资产折旧和无形递延资产摊销计算

固定资产原值为44424万元，按平均年限法计算折旧，折旧年限为14年，残值率按4%计，则折旧为3046万元。无形资产按10年摊销，递延资产按5年摊销。

维修费计算：

其他费用包括其他制造费用、其它管理费用以及销售费用。其他制造费用按固定资产原值的1%计算，其他管理费用按18000元/人·年计算，销售费用按销售收入的2.0%计算，其他费用的计算值为1494万元（以正常生产年份计）。

年销售收入和年销售税金及附加计算

，第二年达到100%计算。按国家新税制的有关规定，生产出来的产品应缴纳增值税、城市建设维护税以及教育附加费。在本报告中产品甲醇的价格按1800元/吨（含税价）计算，增值税税率按17%计取，城市建设维护税税率按增值税的7%计取，教育附加费按增值税的3%计取。年销售收入计算值在正常生产年份为36000万元，销售税金的计算值在正常生产年份为4237万元。

利润总额及分配

为8763万元。年平均税后利润为5871万元，所得税按利润总额的33%计取。盈余公积金按税后利润的10% 计取。

财务盈利能力分析

(1) 经计算，各财务评价指标如下：

所得税后财务内部收益率为18.42%，财务净现值（i=12%）为14721万元，所得税前财务内部收益率为24.72%，财务净现值（i=12%）为30970万元。财务内部收益率均高于行业基准收益率，财务净现值均大于零。

根据收益表和固定资产投资估算表计算以下指标：

投资利润率 = 年均利润总额 / 总投资 ×100% = 18.26%

投资利税率 = 年均利税总额 / 总投资 ×100% = 26.96%

清偿能力分析

不确定性分析

敏感性分析

、5%和降低10%、5%的单因素变化对收益率影响的敏感性分析。

10%时，内部收益率为31.07%(税前），当销售价格降低10% 时，内部收益率为17.97%(税前）。进一步分析计算发现，当售价下降18.3%，即售价为1470元/吨时，财务内部收益（税前）等于基准收益率（12%），低于此售价，该项目即不可行；当焦炉气价格提高77.5%时，即焦炉气价格达到0.355元/立方米时，财务内部收益率等于基准收益率，焦炉气价格高于此数值，该项目即不可行。

(2) 盈亏平衡分析

以生产能力利用率表示的盈亏平衡点（BEP），在达产第三年其计算值为45.2%，此表明只要达到设计能力的45.2% ，也就是年产量达到9.04万吨，企业就可以保本。

社会效益分析

本装置的建设可为公司今后开发甲醇下游产品打下基础，同时生产出的产品能替代进口，满足国内部分需求，并为促进当地化工的发展做出贡献。

本装置对产生的“三废”均采取了综合治理和相应处理措施，因此装置对周围环境的影响较小。

本装置的建设，可提供部分就业机会，从而减轻了企业和社会的负担。

能为国家节约大量外汇。

本装置的建设，不仅能使建设单位增加产品种类，增加经济收入，提高市场竞争能力，而且能促使当地经济的发展，有利于保护生态环境，为发展当地经济、增加地区财政收入作出贡献，具有良好的社会效益和经济效益。

15 结论

综合评价

工艺技术

经济评价

(1) 本装置建成后，可形成20万吨/年精甲醇的生产能力，项目投入总资金为47992万元，装置的年均销售收入为35486万元，装置的年均总成本费用为22546万元，装置运转寿命期内年均利润总额为8763万元。

(2) 本项目的税前财务内部收益率为24.72%，税后财务内部收益率为18.42%，高于同行业基准收益率（12%）；税前投资回收期为4.98年，比基准投资回收期（10年）短。

(3) 本项目盈亏平衡点BEP为45.2%，即当生产负荷达到设计能力的45.2%或者说年产量为9.04万吨时，企业收支即可平衡。该装置盈亏平衡点较低，市场适应能力较强。

(4) 通过敏感性分析可知，销售价格变化对财务内部收益率的影响较大，当销售价格提高10%时，内部收益率为31.07%(税前），当销售价格降低10% 时，内部收益率为17.97%(税前）。固定资产投资变化的影响次之，当固定资产投资降低10% 时，内部收益率为28.02%(税前），当固定资产投资提高10%时，内部收益率为21.92%。

(5) 所有因素（包括销售价格、销售量、固定资产投资、和原料价格变化）在升高10%和降低10%范围内变化时，项目的税前财务内部收益率和投资回收期均比同行业基准值高。说明该项目有较强的抗风险能力。

研究报告结论

综合结论

本项目具有工艺技术成熟，先进可靠，产品质量好、消耗定额低，“三废”排放量少等优点，项目符合国家政策和行业规划。

(2) 项目投入总资金为47992万元，装置运转后平均年利润为8763万元，税前财务内部收益率为24.72%，高于行业基准贴现率10% ，经济效益较好，在财务评价上是可行的。通过盈亏平衡点和敏感性分析可知, 本装置的市场适应能力和抗风险能力极强。

本项目具有较好的社会效益：

存在问题和建议

因本装置中大部分设备为非标设备，为保证工程进度，应尽早与供应商联系，落实供应厂家和供货时间；

由于本项目属于三废治理项目，应该享受许多优惠政策，而本财务评价未考虑税收政策的优惠，否则，经济效益会更好。建议建设单位争取一定的优惠政策，使本项目更具有竞争力和抗风险能力；

本项目技术先进，经济效益较好，建议上级部门尽快决策，使本项目尽快上马，早日实现其较好的经济效益和社会效益。

本项目运输量较大，建议当地政府尽快改善交通运输条件，便于原料、辅助材料及产品的运输，使项目具有较强的竞争力。