禄丰县年产5万吨甲醇工程项目

可行性研究报告

目    录

第一章     概论

第二章     市场分析及预测

第三章     原燃料煤资源情况

第四章     厂址选择及建厂条件

第五章     设计方案

第六章     环境保护及安全生产

第七章     机构设置及劳动定员

第八章     实施进度计划

第九章     投资估算及资金筹措

第十章     经济效益分析

第十一章   项目总评价

第一章  概论

一、项目提出的背景、理由及必要性

能源间题是21世纪人类面临的主题。根据国际能源机构（IEA）及美国能源情报署预计，2003年全球石油需求量为7770万桶/日，比2002年增加近100万桶/日2003年全球石油供应量为7860万桶/日，比预测需求量多160万桶/日。随着全球经济的增长，石油的供需矛盾日趋突出已成为国际政治、经济、军事的活动焦点。

随着我国经济的高速增长，石油消费迅速上升，供需矛盾日趋突

出。虽然近几年原油产量一直保持在1.6亿吨左右，居世界第5位，但

从总体上讲，我国石油资源（尤其是人均资源占有量）十分有限，难以满足经济、社会持续、稳定发展的需要。截止2000年底，我国石油累计探明可采储量61亿吨，累计已开采36.1亿吨，剩余可采储量仅为24.9亿吨，按2001年我国原油产量1.649亿吨计，仅够开采15年。在剩余石油开采储量中，低渗或特低渗油、重油、稠油和埋深大于3500米的占50%以上，原油产不足需的状况越来越严重。2000年我国原油对国际市场的依赖度已达到27%，未来15年可能继续上升到40—50%。原油依赖度的不断上升给我国石油安全带来了很大的难题。七十年代两次全球性石油危机，曾引起多方经济和社会的大动荡，为此成立的国际能源总署（IEA）规定，各成员国有义务存有相当于90天净进口量的石油储备。在实际执行过程中，各成员国所建立的石油储备已远远超过IEA规定的最低限，美、日、德三国的实际储备规模分别为168天、161天和127天，而我国的石油储备仅为21.6天。

1996年以来，中国原油产量平均增幅为1.2%，基本在1.56—1.64

亿吨/年之间徘徊。2000年我国原油产量为1.626亿吨，2001年增加到

1.649亿吨，增长1.32%。预计2005年、2010年、2015年我国原油产量只能分别达到1.65亿吨、1.76亿吨、1.85亿吨。在排除我国原油出口的前提下，2005年、2010年、2015我国原油缺口数分别为0.95亿吨、1.37亿吨,1.94亿吨。据国际能源机构(IEA)分析，2010年中国石油需求量有一半依赖进口，2020年中国石油需求量有8004依赖进口。为解决我国石油紧缺的问题，国家一方面采取加大勘探力度，扩大勘探范围增加地质储量；另一方面采取与海外合作，石油企业走出国门，实施跨国经营，开拓海外石油进口渠道；再一方面就是开发新的能源替代产品，减轻经济、社会发展对石油供求不足的压力，这已成为我国石油安全措施的重要内容。这就是项目可研报告研究的主题。

甲醇是最理想的石油替代产品，它又是生产高辛烷值汽油添加剂

的主要原料。世界各国在经历了七十年代两次全球性石油危机后，甲

醇生产逐年扩大，其生产装置日趋大型化。世界甲醇生产能力1991年

为2268万吨，1994年为2557万吨，1996年为2932万吨，1997年为3150万吨，1999年为3562万吨，2000年达3620万吨，预计2005年达4039万吨，2010年达4724万吨。另有资料预测2005年世界甲醇生产能力将达到4294万吨，2010年将达到5099万吨。

我国甲醇生产始于六十年代初,1960年未仅有10万吨生产能力。九十年代以来，我国甲醇工业发展迅速，生产能力增长很快，1990年我国甲醇生产能力为86万吨，1999年为368.4万吨。据不完全统计，全国有生产厂家200多家，规模20万吨/年以上的仅有两家，10万吨/年以上的10套，5万吨/年以上的17套，其余均为小装置。我国甲醇产21993年为88.6万吨，1994年达106.96万吨，1997年达174.33万吨，1998年下降到148.87万吨，1999年又下降到124.1万吨，2000年上升到198.69万吨,2001年达206.5万吨,2002年达210.95万吨。我国甲醇消费全为：1980年26.91万吨，1990年为60万吨，1999年达261.5万吨。我国甲醇的传统消费领域主要是甲醛、甲胺、MMA、 DMT、聚乙烯醇、硫酸二甲酯等。近年来，随着甲醇下属产品的开发，MTBE、农药、醋酸、聚甲醛等新装置的建设，特别是甲醇燃料的推广应用，甲醇的需求最将大幅度上升，2000年我国甲醉的表观消费量达329.3万吨，2001年为357.7万吨，2002年为393万吨。

本项目研究旨在以楚雄州禄丰县中村乡、仁兴镇的褐煤为原料，采用我国自行开发的粉煤气化工艺技术，生产甲醇，与汽油掺烧，作用石油的新型替代产品，减轻和缓解我省经济社会发展中石油供需矛盾的压力，使其逐步成为我县煤及煤化工发展的一个重点产业。

第二章市场分析及预测

一、市场分析

甲醇的市场主要有两大方面，一是作为传统化工原料的市场，主

要用于甲醛、甲胶、MMA、DMT，聚乙烯醇、硫酸二甲酯、农药、醋酸、甲醛等产品的生产。2000年至2002年我国甲醇消费量的构成如果下表：

我国甲醇消费量及构成表

                                                单位：万吨

    由上表中数据可见，近几年我国甲醇产品主要用于甲醛生产，其

使用量占总消费量的70—75%之间，用于掺烧汽油的童仅占总消费量l%不到。

在我国甲醇生产中，化肥厂联产甲醇占有较大比重，由于碳铵化

肥的滞销，因而影响了甲醇生产；另外，1997年国家再次调整部分化

工产品的进口关税税率，甲醇进口关税由12%降至3%，刺激了甲醇的进口，其进口量1991年为7.21万吨，1995年达20.89万吨，1999年高达137.39万吨，进口量已超过国内甲醇产量。2001年甲醇进口关税税率调为10%，其进口时有所减少。近年来我国甲醇进出口及供需情况见下表：

我国甲醇产量、进出口量、表观消费量表

（单位：万吨）

上表数据可见，我国甲醇供需矛盾多年来一直很突出，有的年份进口量大于国内产量，很多年份进口量接近国内产量。从表观消费量可以看出，我国甲醇消费量一直逐年上升，呈平稳上升之势，而这些仅是甲醇用于传统产品生产的市场需求，还没有包括我国今后开发汽车新型燃料市场的更大需求。

    二是作为汽车燃料的市场，这一市场一旦广泛开发，其甲醇的需

求量，就不是甲醇传统产品市场消费量可比的。2002年我国全年成品

油消费量达12000万吨，一年大致要500—600万吨的成品油增量。根据2003年我国GDP增长7.5%计，预计今年全国成品油消费总量为12250—12500万吨，同比增长4%左右。如果有1/4的汽车掺烧甲醇10%，即所需甲醇300多万吨。由于甲醇迟早必定成为汽油的部分替代燃料，因此甲醇生产具有广阔的市场前景。目前在我国山西，陕西等多煤和天燃气的省份，开发甲醇已成为他们的重点产业。最近报导的标题为“我国开始建设大型石油替代品项目”中，四川沪州市泸天化集团年产40万吨甲醇、10万吨二甲醚项目已破土动工，标志着我国已开始大规模运用天燃气及煤化工产品代替石油产品。该项目设计生产能力为日产甲醇1350吨、二甲醚340吨，工程总投资超过10亿元，建设期2年，预计年销售收入7.2亿元。泸天化集团总裁任晓善称：“甲醇是一种应用广泛的基础化工原料和优良的清洁燃料，近三年中国的供需缺口均在130万吨以上。甲醇还是一种重要的有机溶剂，可以掺入汽油或直接作为燃料，在合成燃料和汽油添加剂方面的消费里很大。甲醇燃料作为洁净能源产品的利用，已有较长时间，并形成了初步的市场，其推广应用符合国家的能源政策”。我们把他这段话作为甲醇市场分析的总结是非常确切的。

    二、市场预测

    （一）国内市场预测

    根据有关资料介绍，到2010年我国甲醇市场需求量作如下预测：

    1.有机化工原料方面：需求量将在200万吨以上；

2.精细化工和多分子化工原料方面：需求量将在82万吨左右；

3.燃料方面：需求量将在265万吨左右；

4.甲醇蛋白：潜在需求量约100万吨左右。

以上需求量约647万吨，减去潜在需求量及一些可能变动之量，该资料预计到2010年我国甲醇的需求量为417万吨左右。2010年我国甲醇的消费构成预测如下表：

2010年我国甲醇消费构成预测表

（二）云南省市场预测

    本项目的建设立足于云南省汽车汽油掺烧的市场。据云南省化工协会负责人介绍，目前甲醇作为汽车燃料分三种使用方案，一是在汽油中掺入甲醇5—15%，汽车不需作任何改动；二是86—100%烧甲醇，汽车需彻底改为甲醇汽车；三是在汽油中掺入25—70%甲醇，需加入添加剂及对汽车作一定改进，南京已有专利技术。

    根据上述三种甲醇使用方案，我们宜在我省采取上述的第一种方案，即在汽油中掺入甲醇5—15%，这样推广起来比另外两个方案容易，而且甲醇作为汽油的替代品也将逐步推广进行。为此，我们对云南省甲醇掺烧汽油的市场作如下预测：

    我省年使用汽油最为200万吨左右，若按5%、10%、15%的掺烧比例计，则年需甲醇量为10万吨、20万吨、30万吨。这是我省汽车推广掺烧甲醇最低的市场需求量，它不包括今后汽车进入家庭后用油量的增加以及其它化工产品对甲醇的需求量。因此，在我州东盛化工公司建一条年产甲醇5万吨的生产线，是具有可靠的市场需求的。

第三章原燃料煤资源情况

    一、煤资源和储量及现有开采条件

本建设项目立足于利用楚雄州禄丰县中村乡、仁兴镇的丰富的褐煤资源，采用国内近两年开发出来的粉煤气化先进技术，生产合成气，建设年产5万吨甲醇装置。因此，褐煤是本项目的主要原燃料。

1、仁兴镇大猪街煤矿（原罗次煤矿）：分布在仁兴镇中所、白马庙一带，面积约束力50平公里。含煤层为第三上新层，煤层产状平缓，地质构造简单。含煤炭6层，其中M2、M6具有工业价值。M2为主要煤层，厚望30—60米，呈褐或黑褐色，光泽暗淡，木质纤维状结构，残存树茎。露天开采储量2.1亿吨，矿井开采1.9亿吨，为一中型褐煤矿床。

2、中村煤矿（暂名）：中村煤矿现已控制煤矿体长城500米，宽容320米，呈似层状产出，顶板埋深层次4.45—10.70米，底板埋深有感触16.80—32.50米，总体向南倾伏，北部仰起，倾角3—5度，局部队10度，南部较深；矿体厚度8.30—22.60米，平均15.96米，东近厚度较大，利于开采；产出形态受第三系含煤地层控制，煤层产状与地层产状一致，埋深和分布受地质构造制约，北部ZK7号钻孔一带由于地质构造的抬升，主要煤层已被剥饴尽，钻孔中仅见0.70米的抬升；矿床在ZK5、ZK3、ZK8一线富厚，厚度可达16.50—22.60米，距西河100—210米，作为先期开采地段较为适宜。褐煤矿呈黑色、褐黑色灰色、煤块呈致密块状，中等硬度，局部见未完全炭化的木质碎块，断口呈贝壳状，失水后层面裂解成片状，碎块状；煤质不均，顶、底部夹有2—3厚度20—30厘米的泥炭层，据煤样分析，含水量9.68-22.82%，平均13.73%，挥发份25.92-39.27%，平均34.64%，灰份24.84-32.79%，平均31.70%，固定炭13.73-23.96%，平均19.92%，,发热量2581.30-4071.27千卡/kg,平均3430.29千卡/kg,含硫1.19-3.42%，平均3.14%，煤矿体重工业1.20—1.36吨/米，平均1.28吨/米，从上述结果看，属于煤质中等，能满足工业和民用燃料的使者要求。1997年增长率11月在中部龙泉村附近进行了初步地质勘探工作，基本查明了褐煤矿体的埋藏、分布、质量、开采技术条件等，探明了褐煤矿体深仅4.45—10.70米，厚度达8.30—22.60米，平均15.96米，控制面积0.18平方公里，计算煤储量255万吨，煤层向南延伸有增厚的趋势，预测尚有2千万吨的储量，北部地区已有多处褐煤露头显示，有较大的回旋余地，预计全区煤储量将达1—1.5亿吨，前景十分诱人。

表一、禄丰县中村褐煤矿煤样分析成果表

表二、禄丰县中村褐煤矿煤矿矿体储量计算表

    二、褐煤质量及煤种评价

2003年9月，昆明钢铁集团有限责任公司技术中心实验室对中村乡、仁兴镇的丰富的褐煤两个煤样，进行煤质全分析。分析数据如下：

三、吕合煤质量及煤种评价

2002年9月，楚雄东盛化工有限责任公司委托陕西联合中西部煤气化工程技术中心及西北化工研究院，对楚吕合褐煤N1K1和N1K5两个煤样，进行煤质全分析和实验室煤种气化反应性动力学试验，并对楚雄吕合褐煤作出了综合性评价。煤分析数据如下：

吕合褐煤煤质分析数据表

    1.通过煤质分析对吕合揭煤的质最评价是：N1 K1 和 NlK5两个煤都是含水份高（Mad内在结晶水分）含氧高的变质程度较浅的褐煤，灰低、固定炭低、发热量低、焦渣特性指数低（基本不结渣）、中低硫，可作为灰熔聚流化床粉煤气化炉的原料煤种。

    2.通过实验室煤种气化反应性动力学试验，煤种评价是：NlK1煤在温度1050℃条件下，反应活性（CO2还原率）为92. 2%，反应活性好；N1 K5煤在温度1050℃条件下，反应活性为89.3%，反应活性较好。

两个煤样的气化效率较高，1050℃以上时两个煤种反应性相近。

通过煤气化活性试验，吕合褐煤N1K1和NlK5煤种反应活性好，均可作为灰熔聚流化床粉煤气化制合成原料气的原料煤种。

3.在煤质分析和气化活性试验的基础上，提出了吕合褐煤在灰熔聚流化床粉煤气化工业试烧的操作参数：

操作参数表

4.工业试烧气化条件

(1)氧气纯度：99. 6mo 1%；

(2)蒸汽温度（过热）：3100C

(3)气化温度：980—10500C

(4)气化压力：0. 05MPa

通过上述分析、测试和试验，说明吕合褐煤合乎生产合成气的质量要求，而且提供了利用吕合褐煤进行粉煤气化的一些重要参数。

    禄丰县中村乡、仁兴镇的褐煤于吕合褐煤相比，煤质比吕合煤矿的褐煤差一些，但也能满足生产合成气的质量要求，从第五章设计方案开始，均于楚雄东盛化工有限公司的设计相同。

第四章厂址选择及建厂条件

一、厂址选择

厂址选择在禄丰县金山企业工业园区内，具有使用土地面积大、交通运输方便，供电、供水条件具备，已有的公用设施可以利用，可大大减少项目建设投资。也可选择在中村乡或仁兴镇，其土地使用、交通运输、供电、供水条件均于具备。

第五章  设计方案

一、建设规模：甲醇5万吨/年；

二、产品方案：

1.年产甲醇5万吨；

2.年产合成氨1万吨。

三、甲醇产品理化性质

    甲醇分子式CH30H，俗称木醇或木精，是最简单地一元醇，最基本的有机原料之一，无色透明易燃易挥发液体，有毒！饮后能致目盲。比重0.7915 (200C)，熔点-97. 8 0C，沸点64. 65 0C。能与水和多数有机溶剂混溶，蒸汽与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限6.0—36. 5%（体积）。燃烧时生成兰色火焰，易受氧化或脱氢而成甲醛，用于制造甲醛、醋酸、农药等多种化工产品，可用于汽车燃料等。

四、产品质量标准

本产品（精甲醇）执行国家GB338—92标准，具体指标见下表：

五、工艺技术方案

本项目采用以煤为原料，独立系统（单醇）、低压法合成甲醇生产工艺。

主要工艺流程简图

    六、工艺技术方案的主要内容

    1.造气采用灰熔聚流化床粉煤气化技术；

    2.造气配套空分装置（氧含量99.8％）。采用空气深冷分离制氧，

技术成熟可靠，氧纯度高；

    3.煤气粗脱硫及变换气二次脱硫采用DDS脱硫技术；

    4.变换采用CO--mO系耐硫低温变换工艺（全低变）；

    5.脱碳采用NHD脱碳工艺；

    6.精脱硫采用湖北化研所常温干法精脱硫技术；

    7.甲酵合成采用5. OMPa低压法及三塔精馏精甲醇工艺；

    8.甲醇合成尾气采用变压吸附回收氢；

    9.主要工艺生产过程分工段采用DCS集散型微机控制系统，

    10.甲醇产品贮灌按十天生产贮存量考虑。

    本项目甲醇生产工艺主要包括：褐煤气化制取水煤气，水煤气脱硫、气体压缩、变换、脱碳、气体精脱硫，甲醇合成及甲醇精馏等。

    各生产装置工艺分别叙述如下：

    1．造气工艺及设备：

    目前我国以煤为原料的中小氮肥厂及甲醇厂都是采用固定床、空气常压气化工艺制气，这种制气工艺投资十分省，十分成熟、可靠。但煤的热效率低，只能烧焦炭或无烟块煤，受煤炭资源条件的限制，一般成本都比较高。

    本项目的工艺技术方案的核心是褐煤粉煤气化技术。同合成氨生产一样，甲醇生产的主要成本之一是原料。楚雄地区由于不产焦炭，主要从曲靖富源、贵州盘县等地调运，入炉焦炭每吨高达500元左右，质次价高，原料供应十分紧张。甲醇项目不可能架用焦炭或无烟块煤作原料。但楚雄本地有丰富褐煤资源，价格低、运距短，到厂价仅100元左右。目前世界先进的煤气化技术是德士古水煤浆气化技术和壳牌粉煤气化技术，我国有少数几家大型合成氮装置，引进采用了这种技术。煤制气效率达95％以上，纯氧制气且是加压气化，其压力可达3.0—8.0MPa，大大节省了压缩气体功耗，但引进装置投资太大，一般小规模的合成氨及甲醇企业难于承受。对原料煤也有一定要选择性，技术要求较高。

我国辽宁抚顺恩德机械有限公司开发的恩德粉煤气化技术以及中科院山西煤炭化学所与陕西秦晋公司共同开发的灰熔聚流化床粉煤气化技术，均有自主知识产权，可烧高灰份、高挥发份的烟煤、褐煤、长焰煤等，煤种适应性强，产气量大，热效率高。用蒸汽、富氧或纯氧作气化刘。目前已投入工业化生产，其中灰熔聚流化床粉煤气化技术已经成功地应用于合成氮生产。灰熔聚流化床粉煤气化技术是由中科院山西煤炭化学所自行开发的专利技术。由陕西联合中西部煤气化工程技术中心进行总体规划和协调，化六院承担工程设训，陕西秦晋煤气化工程设备有限公司承担设备制造、安装，在陕西城固化肥厂建设了一套工业示范装置。该装置设计单炉生产规模为2万吨合成氨/年，用陕西彬县烟煤为原料生产合成氮。2001年6月建成投料试车，2003年3月通过省级鉴定测试考核，各项工艺技术参数达到设计要求。工艺设备经多次调整和改进、装置运行较为稳定。

    楚雄东盛化工有限责任公司曾两次组织人员到陕西城化考察，直到目前该装置仍在稳定运行，已连续稳定运行了近6个月。无废气排放、无泄漏、无污染。操作环境整洁。灰熔聚流化床粉煤气化的工作原理是，粉煤在气化炉内借助气化剂（氧气、蒸汽）的吹入，使床层中的粉煤沸腾流化，在高温条件下，气固两相充分混合接触，发生煤的热解和炭的氧化还原反应，最终达到煤的完全气化。煤灰在气化炉中心高温区相互粘结团聚成球，由于灰球和炭粒的重量差别，使灰球与炭粒分离，灰球则靠自重落到炉底，定时排出炉外。随煤气从炉体上部被带出的煤粉尘经旋风分离器回收再返回气化炉内，与新加入炉内的粉煤混合进行气化反应，形成煤粉及粉煤混合物料的不断循环过程，从而提高了煤中炭的转化率，可达90%以上。

灰熔聚流化床粉煤气化沪结构筒单，炉内无任何传动机构，运行可靠，操作容易·、维修方便。操作温度适中（1000—1100℃），煤种适应性广，连续气化无废气排放，煤气中几乎不含煤焦油，煤气洗涤水中含有机物少，容易处理。

原料煤经破碎、筛分、干燥、粒度(8mm，水份<5%，经螺旋输送机正压加入气化护内，用变频调速电机调节进煤最。增湿螺旋排渣机将热值冷却后排出。第二旋风分离器排出的细煤灰，经双螺旋增湿器冷却增湿后排出，消除了热干灰排放飞扬污染环境。二旋分离下来的极细煤粉（达300目）可回收作为炭黑加工原料出售。气化和空分操作控制全部用DCS集中在一个控制室内操作。

工艺流程简图示意：

        排渣                  排灰

2002年9月，雄州东盛公司委托陕西联合中西部煤气化工程技术中心，对楚雄吕合褐煤煤样进行煤质全分析和实验室煤种气化反应性动力学试验。根据试验数据，对吕合褐煤进行了煤种综合评价。

(1)楚雄吕合褐煤是含水高（Mad内在结晶水），含氧高、含挥发份高的变质程度较浅的褐煤，灰份低，固定碳低，发热量偏低，焦渣特性低（基本不结值），中低硫。

(2)煤种在10500C条件下，反应活性（CO2还原率）92. 2%，反应活性好，煤气化过程中碳的转化率高（＞90.3％），气体中有效气体成份较好，氧煤比和蒸汽煤比较低。

(3)由于吕合褐煤固定碳和发热量较低，原料消耗较高。

(4)吕合褐煤可作为灰熔聚流化粉煤气化炉的原料煤种，楚雄吕合褐煤工业分析数据（由西北化工研究院提供）。

灰份：Aad5. 21％；水份：Mad23. 48％；固定炭：FCad35. 31％；

挥发份：Vad35. 21％；全硫：StadO. 91％；

热值：19. 245MJ／kg (4604Kcae／kg)

灰熔点：（T2）1220-13800C

煤气成份：

CO   32.06%；  H2   36.55%

    C02    23.11%；  CH4  2. 0%；  N2   5. 84%_

    本项目造气工艺拟采用灰熔聚流化床粉煤气化技术，以本地吕合褐煤为原料，制取水煤气生产甲醇。

    主要设备及技术参数：

    (1)粉煤气化炉2台

    下部气化段ф内2400/ф外3200，上部分离段ф内3600／ф外4200

    煤气产量：142bONm3／时.台x2＝28500Nm3／时

    操作压力：0. 05MPa操作温度：980-1100℃

    入炉粉煤：粒度<8毫米、水份<5%

    ②空分装置1套

氧气产量：6000Nm3/n   含氧纯度：99.8%

电动空压机，空气深冷分离制氧。

（3）废热锅炉2台

    产生1. 6MPa的饱和蒸汽，产汽量11.6吨／小时，自产蒸汽自用有余，可并网外供一部分。

   (4)蒸汽过热器F—300m2两台

    产生0. 4MPa ，310℃过热蒸汽，供造气炉自用。

    （5）一级旋风分离器、二级旋风分离器各2台

一级旋风分离器下来的物料送至造气炉循环使用，出口煤气中含尘量 <30g/Nm3；二级旋风分离器出口煤气中含尘量3—5mg / Nm3 。两级高效旋风分离器除尘效率达98—99%，内衬耐热及耐磨材料。

(6)软水预热器2台

(7)煤气冷却塔（共用）1台

(8)备煤气系统按每小时处理煤量20吨设计1套备煤系统装置包括：原料煤库、破碎、输送、筛分、干燥等设备及厂房，干粉煤贮仓、进料系统等。

(9)电除尘器（共用）1台

2.水煤气粗脱硫工艺及设备煤气的粗脱硫大多采用湿法脱硫，方法也很多，而选择脱硫的方法原则是：工艺技术先进；有较高的脱硫效率；阻力小、脱硫剂成本低，运行费用低，容易再生，对设备腐蚀小、对环境污染较小等。本设计拟选用DDS法脱硫新工艺，作为粗煤气和变换气的二次脱硫。由北京大学化学与分子工程学院魏雄辉博士开发的DDS催化剂脱硫新技术这项技术是由DDS催化剂的含铁化合物的碱性溶液（简称DDS溶液），吸收气体中的无机硫、有机硫和二氧化碳。经数十家化肥企业的应用及生产实践证明，半水煤气用DDS脱硫后H2S含量可达20—68mg /m3，变换气脱硫后H2S含量可达1—2mg/m3。DDS脱硫溶液循环量小，设备腐蚀小，脱硫效率高，脱硫塔内不积硫、不堵塔、系统阻力小。脱硫再生后产生的硫泡沫通过分离装置分离后，作为硫膏出售。脱硫前煤气中含H2S1—1. 5g/Nm3；脱硫后煤气中含H2S<0. 07g/Nm3。

    脱硫工段主要设备选型：

    (1)罗茨鼓风机Q=247m3/min，出口压力49KPa3台

    配用电机JS137-6-280KW380V（2开1备）。

    (2)脱硫塔Φ3600    H=30000      1台

    (3)电除尘器Φ3451／Φ3265    H=12600   1台

    输出电压40—45KV，输入电压220V

    (4)溶液再生槽5700／Φ4800   H=6880    1台

    (5)脱硫液泵Q=360m3/n   H=50m   2台（一开一备）

    ⑥富液再生泵Q=360m3/n   H=71m   2台（一开一备）

    3.变换工艺及设备

一氧化碳的变换过程，既是原料气的净化过程，又是原料制氢过程的继续。目前，国内中、小型氮肥厂及甲醇厂所采用的变换工艺有中温变换工艺、中申低、中低低及全低变工艺等。对于合成氨生产来说，原料气中CO是有害气体，必须通过各种净化工艺手段将它清除，要求有较高的变换率，使变换气中CO含量在1.0一1.5％，对甲醇（单醇）生产厂来说，CO是合成甲醉必须有的有效气体成份，在变换工艺中只能是将原料气中一部分CO变换成C02和H2，要求较低的变换率(40%左右)，以满足甲醇合成净化气中H2-C02/CO+C02＝2. 1—2. 3氢碳比要求。由于甲醇生产要求变换气中CO含量较高，变换过程中汽／气比较小，不宜采用中温变换工艺，因中变催化剂属Fe-Cr系,，会因过低的汽／气比而产生F一T副反应，使CO和H2发生烃化反应，一方面消耗了氢，还会影响甲醇催化剂的安全运行，影响甲醇产品质量。

本项目采用Co—M。系全低变低温变换工艺。操作压力0. 8Mpa，与中变相比，全低变有以下优越性：

同样的生产能力装置，催化剂量减少一半，降低了床层阻力，提高了变换炉的设备能力；变换炉入口温在200℃以下，床层温度下降了100-200℃，气体体积缩小大约25％，降低了系统阻力，减少压缩机功率消耗节能。由于反应温度下降，减少热损失，从而提高了热回收效率，进一步降低蒸汽消耗；可减少换热面积一半左右，由于甲醉生产要求较低的变换率，Co-M。系催化剂能适应较低的汽／气比，蒸汽用量大大减少，工艺装置大大简化，可省掉第一、第二热水饱和塔及第一、二热水泵等设备，进一步降低系统阻力，降低能耗，节能效果显著。

    C0—M0系催化剂冷热强度较高，从根本上解决了中变催化剂粉化问题；催化剂使用寿命长，一般可用5年左右，最长的已使用7年。

    全低变工艺流程：

    压缩来水煤气→焦炭过滤器→第一热交换器管内→第二热交换器管内→电加热器→低变炉→第二热交换器管间→第一热交换管间→增湿器→软水加热器→水冷却器→变换气至二次脱硫

    主要设备：

    变换炉：ф3200   H=11000二段式    1台；

    第一热交换器：ф1000   F=150m2     2台；

    第二热交换器：ф1000   F=200m2    1台；

    电加热器：W=280Kw                1台；

    软水加热器：ф1000     F=180m2    1台；

    变换气水冷却器（不锈钢板式换热器）F=260m2   1台

    4.脱碳工艺及设备

    脱碳装置是脱除变换气中的C02，以提高原料气中的Co和 H2的浓度，有利于甲醉合成，同时减少对C02压缩所带来的动力消耗。甲醇生产对原料气中C02含最要求不象合成氮生产中的那样高，相反，CO2的存在一方面有利于提高甲醇催化剂的活性，同时CO 2也还可以参加甲醇反应（但转化率比CO低得多），所以甲醇生产原料气中必须保留一定量的C02。

    变换气脱碳的方法很多，中、小氮肥厂常用的有PC法（碳酸丙烯酯法），MDEA法（N一甲基二乙醉胺法）；NHD法、PSA法（分子筛变压吸附法）等。本设计选用NHD法脱碳工艺。装置处理气量约27000Nm3/n。

    NHD是南京化学工业公司（集团）研究所近几年来开发的一种优良的物理吸收溶剂，它的主要组分为聚乙二醇二甲醚。NHD主要特点有：(1)溶剂循环量小、能耗低、气体净化度高、吸收效率高、溶剂蒸汽压极低，挥发损耗少；②溶剂无腐蚀性，设备大多采用碳钢制造，投资较省；(3)溶剂不氧化、不降解，有良好的化学稳定性和热稳定性；(4)溶剂本身不起泡，操作中不需添加消泡剂，溶剂无毒、无奥、无味、对人、畜及环境无毒害；(5)工艺流程简单，操作稳定方便，(6)由于NHD脱碳的吸收和再生过程基本不耗蒸汽，不耗冷却水，故能降低运行费用。

NHD净化技术已获中国专利，被列为“九五”国家级科技成果重点推广计划。NHD技术特别适用于以煤为原料，硫化物和二氧化碳含t较高的合成氮．甲醉等装里的气体净化以及城市煤气中酸性气体的脱除，适合我国国情。NHD技术目前已有几十家化工企业采用，取得了良好的经济效益。受到越来越多，特别是新建企业的普遍欢迎。

本甲醇生产项目，由于采用灰熔聚流化床粉煤气化工艺，原料气中C02比较高，更适宜选用NHD脱碳技术。NHD脱碳采用低温吸收、二级闪蒸、空气气提再生工艺。NHD不仅可以脱碳，还可以脱除变换气中的COS, CS2等有机硫。

主要设备：

脱碳塔          1台      贫液泵       2台（一开一备）

气提塔          1台      富液泵       2台（一开一备）

换热器          1台      空气鼓风机   2台（一开一备）

氮冷器          1台     冰机          2台（一开一备）

空气冷却器      1台    溶剂冷却器     1台

高压闪蒸槽      1台

低压闪蒸楷      1台

5.精脱硫工艺及设备

在甲醇工业生产中，甲醇催化剂对原料气中硫化物（主要是H2S、COS- CS2等）特别敏感，微量的硫化物就会引起甲醇催化剂中毒，使其使用寿命大大缩短。

    90年代以前，由于我国脱硫技术相对落后，原料气中硫化物含量不能满足甲醇生产要求，使得昂贵的铜系甲醇催化剂一般只能使用三个月左右，好的才半年时间，少则一个月甚至更短时间，就失去活性而被迫频繁更换。增加了甲醇生产成本，限制了甲醇生产的发展。在合成氨生产中。一般中小型厂对原料气中硫化物含最低于10PPm（1 PPm为百万分之一），而在甲醇生产中，则要求精制原料气中总硫含量须小于0. 1 PPm。一般的湿法脱硫肯定无法满足这一要求。

    90年代初，湖北化学研究所开发成功的常温精脱硫工艺技术，首先在甲醇行业中运用。在国内、国际上均具有先进水平，已获国家专利。完全可以满足甲醇催化剂对精脱硫的要求。生产实践表明：许多厂采用了湖北化工研究所的常温精脱硫新工艺技术后，甲醇催化剂使用寿命大大延长，一般使用寿命在3年以上，甚至5年时间。

本设计选用湖北化工研究所的JTL—4常温精脱硫工艺。

第一脱硫塔填装两段T102 (EAC-2)特种活性炭脱除H2S；第二脱硫塔填装EZX多功能脱硫剂脱除COS，CS2。

    该工艺技术的最大特点是，在常温下对有机硫的转化和脱除效果很好，省去了加热降温设备的投资和运行中的热能消耗及降温费用。工艺流程相当简单，占地面积小、投资省。原料气全气量通过，不需人工调控，不受工艺条件影响。

    6.甲醇合成工艺及设备

    本项目采用独立系统（单醇），5. 0MPa压合成甲醇工艺，合成塔内件采用杭州林达化工技术工程有限公司开发的JW均温型低压合成塔。采用铜墓甲醇合成催化剂。

    由于甲醉合成反应热大，几乎是合成氮反应热的二倍，甲醇催化剂耐热性比氨催化剂耐热性差，使用温度范围较小，故甲醇合成塔内件设计要求十分关键。杭州林达公司开发的JW均温型甲醇合成塔内件具有结构简单可靠，床层轴向、径向温差小、易还原彻底，塔阻力小、生产强度高等特点，已在国内200多家厂使用，取得很好的效果。林达公司低压甲醇合成技术已于2000年获得中国专利，与国内国外同类型的低压甲醇塔相比，空时产率高（kg甲醇／m3触媒），触媒装填系数高达70％，比国内外使用的管壳式甲醇合成塔高一倍，与之相比，还有结构简单、体积小、投资省。国内采用林达低压甲醇醉合成技术的有哈尔滨煤气化厂（8万吨／年），河南中原气化厂（8万吨／年），江苏武进（2万吨／年），山东垦利等都是以水煤气为原料的低压甲醇装置。云南曲靖以焦炉气转化气为原料，采用林达公司2000低压甲醇合成技术生产7万吨／年甲醉装置正在拟建。

甲醉合成工艺流程

5. 5Mpa精制原料气→油分→气气换热器→开工电炉→合成塔→废热锅炉→气气换热器→水冷器→甲醇分离器→循环机→油分→合成塔

甲醉分离器分离出粗甲醇→中间贮糟→甲醇贮糟。甲醇合成放空气经回收氮后放空。

合成压力：5. 0Mpa，反应温度：220—230℃。

主要设备：

甲醇反应器：ф内1800    H＝14600         1台

催化剂装填量16m3

废热锅炉：ф900／ф1800   F=138m2       1台

开工电炉：ф1200  功率W=700KW         1台

气气换热器：  F=900m2                   1台

油分：ф1500                            1台

醇分：ф1500                            1台

水冷器：F=550m2                         1台

循环机：DW-40/47-54  （一开一备）       2台

Q=40m3/min

    配用电动机：800KW/6000V

    7.甲醇精馏工艺及设备

    合成得到的粗甲醇中含有水、高级醇、醛、酮、烷、烃等杂质，必须通过精馏将粗醇变为符合标准的精甲醇。

    本项目采用三塔精馏工艺。三塔工艺比二塔工艺投资较大，但其蒸汽能耗低，对较大规模的甲醇厂，三塔工艺操作费用低，经济效益好。预塔主要作用清除杂质，主塔用于甲醇提浓。

    主要设备：

    预精馏塔：ф1400    H大约21000波纹板规整填料1台；

    主精馏塔：ф2000    H大约27000波纹板规整填料1台；

    加压精馏塔：ф1400  H大约27000波纹板规整填料1台。

   8.气体压缩工艺及设备

    压缩机是合成氨、甲醇生产的心脏设备。原料气的输送及原料气净化工艺过程中，不同压力等级要求等均靠原料气压缩机来完成。最终加压至5. 0MPa,达到甲醇合成生产要求。采用活塞往复式气体压缩机。

    根据低压法甲醇合成生产要求，气体压缩机参数为：

气量：190Nm3/min

    压力：一段入口0. 14MPa（绝压）

          二段出口0. 8Mpa

          三段出口2. 1 Mpa

          四段出口5. 2MPa

    原料气压缩机选用4M32—170/52         2台

    电机2000KW / 6000V                   2台

    9.甲醇产品贮罐区

    甲醇主要物理性质：常温下为液体，化学式CH30H，分子量32.04,沸点64.5℃，自燃点473-,461℃，密度0.7915（20℃），爆炸范围6—36.5％。空气中卫生允许浓度<50mg/m3。甲醇产品以贮罐形式贮存。贮存压力：常压，产品贮备按10天产量考虑，贮量为1667吨，容量为1667× 0. 79=2110m3贮罐规格为直径ф9500mm，高H=11000mm，实际充装量按贮堪体积的80％计算。

                        2110

实际贮堆数量＝                              =3. 72台（选4台）

                9. 52 ×0. 785 ×10 ×0. 8

因甲醇液无腐蚀，故贮罐采用碳钢制造，常压设备。

安全措施：

甲醇贮罐区应设在离住宅区，、厂房等较远的地方，有一定的安全距离；贮罐区设有防溢、防火堤；设有消防装置；设备、管道均有防静电、接地和避雷措施。

七、自控仪表

    本项目采用一次仪表现场分散，二次仪表就地或部分集中控制方式。拟采用DCS控制系统，一次仪表采用电III型，DCS系统设七个工作站，其中甲醇生产系统（包括造气、脱硫、变换、脱碳、精脱硫、甲醇合成及甲醇精馏）五个工作站，公用工程两个工作站（水处理、锅炉工作站一个，总调度室工作站一个）。生产过程中主要工艺参数，工艺过程控制，工艺流程图等集中在各个工作站由DCS系统显示和控制，次要的参数及设定值，不需经常调整的参数，可采用就地显示和调节。

    八、公用工程

    1.供热：由于采用粉煤气化技术，造气工段作为耗蒸汽主要大户，自产蒸汽自用有余，还采用了全低变、NHD脱碳等耗蒸汽较低的节能新工艺，蒸汽用量大为减少。本项目采用一台压力为2. 5MPa，蒸发量为20—25吨／时的循环流化床锅炉。锅炉燃煤用楚雄吕合褐煤，与造气灰熔聚流化床粉煤气化炉为同一煤种，备煤系统可共用，节省投资、管理方便。同时甲醇合成放空气，甲醇精馏后残液等都可引入锅炉炉膛内燃烧，达到综合利用，降低能耗目的。

    2.空压站

    空压站为自控仪表提供动力气源。要求是无油、无尘、干燥、洁净的压缩空气。压力0. 5—0. 8Mpa。

选用10m3/min、 P=0.8Mpa，无油润滑空压机2台、一开一备。

3.软水站

软水站为全厂提供合格软水，软水分两种：一种是普通化学软水，

主要供造气废热锅炉、脱硫、脱碳等补充用水；另一种是除CL一脱盐软水，主要供蒸汽锅炉、变换、合成废锅炉补充水，以及不锈钢冷却设备（如不锈钢板式换热器）等用水。

    软水站生产能力：化学软水                   20吨／h

                    除CL—脱盐软水             35吨／h

    4.循环冷却水

    全厂循环冷却水设三个系统，全部采用封闭循环使用，间断补充，不定期排污。

    (1)造气及锅炉污水循环冷却水系统

    造气洗涤塔排出污水水温高达50一60℃，且含有粉尘、硫化物等；锅炉除尘器排出的污水温度也较高，也含有灰尘等颗粒状杂质。造气、锅炉污水循环冷却水系统主要采取沉淀、冷却、曝气等方法处理。将污水中灰尘等沉淀物除掉，冷却至30℃以下继续循环使用。

    主要设备：

混凝土污水沉淀池一座V=l000m3

污水冷却塔一座，钢筋混凝土结构，竹木格栅填料，能力500m3/n。

热水泵Q=500m3/n     H=30m     2台（一开一备）

冷水泵Q=500m3/n     H=50       2台（一开一备）

    (2)生产冷却水循环水系统

    主要提供压缩机冷却水以及除造气以外的碳钢材料质的水冷却设备用水。循环水量大约2800m3/n，拟建2台11 ×1lm横流式冷却水塔，采用玻璃钢风筒轴流风机强制冷却，冷却至30℃以下循环使用。循环水系统中投入一定最水处理药剂（主要是防垢剂、杀菌灭藻剂、缓蚀剂等）以满足生产的需要。

    (3)脱CL一除盐软水循环冷却系统

    由于甲醇生产装置中果用了一部分不锈钢材质的水冷却器，如板式换热器、甲醇水冷却器等。水中CL一对不锈钢设备腐蚀较大，特别是在温度较高的情况下更为严重。这部分冷却水须采用脱CL一除盐软水进行冷却。采用玻璃钢冷却塔强制冷却封闭循环使用。

    冷却塔及水泵能力大约为200m3/n。

    5.供电

本项目甲醇装置供电，分高压用电设备（6KV ）及低压用电设备（380V），设计总变电站一座，容量为12500KVA。总变将外供35KV高压电网的高压电变为6KV，对于6KV用电设备和原料气压缩机、循环机等大功率设备，由总变电站直接供电。另在全厂设置2—3低压变电站，将总变站引来的6HV电源变为380V作为低压用电设备的用电。

第六章  环境保护及安全生产

一、环境保护

甲醇生产中对环境的污染物主要是废气、废水、废渣。

1. 废气：要有锅炉排放烟气，烟气中含粉；备煤系统中的煤的输送、破碎、筛分、干燥等过程中产生的粉尘；脱碳工段C02排放气；甲醇合成尾气排放。

    处理措施：锅炉烟道气经高效旋风分离除去烟尘85％，后送至备煤系统回转干燥机，利用锅炉烟道气余热加热原料褐煤煤粉，回收余热后湿式除尘器二次除尘后，引风机送至烟囱排入大气，二次除尘效率可达95％以上；原料煤破碎、筛分产生的粉尘，经布袋除尘后排入大气；脱碳再生气主要是C02气体，可考虑回收加工成较纯的液体C02商品出售；甲醇合成尾气主要含H2和少量CO、 N2、 CH4、 Ar等，由于甲醇合成尾气排放量较大，设计采用变压吸附回收尾气中的氢，再返回作原料气，回收氢后的废气可送至锅炉燃烧。

    2.废水

因已考虑所有冷却水均采用封闭循环使用，除少量的排污水外，基本没有废水排放。甲醇精馏工艺中的残液，主要含高碳有机化合物，经热处理后送至锅炉燃烧。

    3.废渣

    废渣主要来自气化炉炉底排渣及锅炉排渣，气化炉二旋排灰。

    气化炉炉渣及锅炉渣，经过高温煅烧，含残炭很少，用于基建回填、铺路是很好的抢手材料。东盛公司现有2万吨合成氨生产中产生的煤渣，均全部被公路修建部门购用。气化炉二旋排灰，经增湿处理回收后，可作为碳黑的加工材料，经济附加值较高。

    二、安全生产

  本项目安全生产主要是两方面，一是整套装置运行操作的安全；这是所有合成工艺均需具备的要求。二是本项目产品甲醇本身有毒，少量摄入即会造成目盲甚至生命为害。甲醇蒸汽与空气会形成爆炸性混合物，爆炸极限为6. 0—36. 5%（体积），范围较大。因此对甲醇生产的控制和产品管理，必须有严格的措施。严格安全生产操作规程，严格产品管理制度，确保安全生产。

第七章  机构设置及劳动定员

一、机构设置

办公室（政工、劳动人事、文书打印等）

财务部（会计、出纳、总会计师）

生产技术部（生产副总经理、总工程师等）

董事会（董事长）—总经理—

经营部（经营副总经理、总经济师等）

后勤部（生活后勤、食堂等）

治安科（治安保卫等）

公司在董事会（董事长）领导下，由总经理全权负责，下设一办四部一科及总工程师、总经济师、总会计师。

二、生产和辅助车间设置

1.设生产车间4个

煤气化车间：包括原料煤的贮存、备煤加工处理、粉煤气化和空

分。

净化车间：包括脱硫（常压粗煤气脱硫、变换气脱硫）、一氧化

碳变换、脱二氧化碳及精脱硫。

合成车间：包括压缩、甲醇合成、甲醇精馏及甲醇贮罐区。

动力车间：包括全厂供排水、锅炉供热、软水脱盐水、供电。

2.设辅助车间3个

机修车间：包括机修、电仪修理。

综合楼：包括中心化验室、质量检验、安全环保。

综合仓库。

三、生产班制和定员

管理人员为白班。

生产车间班组人员为四班制三班运转。

本项目不设调度室，调度人员设在中控室。

劳动定员表

                                                总计：226人

第八章  实施进度计划

一、可行性研究阶段：2003年5—6月

二、初步设计阶段：2003年7-9月

三、工程设计阶段：2003年10-12月

以上为项目前期工作阶段，包括可研报告论证、初步设计审查似

及项目开工前期的审批手续、资金筹措、贷款等，争取2003年下半年

内完成。

四、建设期：12个月（2004年1-12月）

包括土建、设备订购、制作、安装、具体计划开工前制定。

五、试车期：3个月（2005年1-3月）

计划1月份单机试车，2月份投料试车并正式投产。

第九章投资估算及资金筹措

一、投资估算

（一）建设投资估算

1.工程项目投资估算

(1)造气                                         5450万元

其中：a.粉煤气化装置(2台套)                     2460万元

设备费（含备煤系统）1530万；专有及专利费290万；土建安装640万；

         b.空分装置（6000Nm3／n）                  2810万元；

    (2)粗脱硫                                       450万元

(3)压缩（其中设备2台640万、土建安装256万）   896万元

(4)变换及变换气脱硫                             350万元

(5)脱碳及精脱碳                                 650万元

(6)甲醇合成（其中设备费950万、土建安装费285万）1235万元

⑦甲醇精馏及贮罐区                              358万元

(8)供水                                          280万元

(9)脱盐软水                                      180万元

(10)供热（锅炉设备、土建、安装）                 500万元

(11)工艺外管                                     50万元

(12)自控仪表及空压站                             280万元

    (13)供配电                                       220万元

    (14)总图运输                                    50万元

                                              小计：10949万元

    2.其它投资估算

    (1)煤种试烧费                                    90万元

    (2)可研报告费                                    40万元

    (3)设计费                                        320万元

    (4)软件（PDP ）及技术转让费                     160万元

                                                小计：600万元

    以上两部分投资合计：11549万元

    不可预见费（按6％计）：693万元

    以上投资合计：12242万元

    建设期利息：739万元

    项目建设投资合计：12981万元

    (二)流动资金：800万元

    合计项目总投资为13781万

    二、资金筹措

在项目建设投资12981万元中，企业自筹3981万元（占30.7％），不足9000万元向银行申请贷款解决。

第十章经济效益分析

一、产品单位成本及总成本

（－）产品单位成本估算

产品单位成本估算表（以              吨甲醇计）

成本项目估算说明：

①原料煤：单耗1.9-2.2吨，取上线2.2吨计。单价按吕合煤矿车

板价80元／吨、运费20元／吨、加工费20元／吨，合计120元／吨。

②燃料煤：按现东盛公司使用吕合劣质煤，到厂价60元／吨计。

③电耗：由于本项目采用灰熔聚流化床粉煤气化工艺，需采用空

分装置制取纯氧，其动力耗电要比固定床块煤气化工艺装置稍高。因

此，吨甲醇电耗按956KWh计。

④生产工人工资、福利费按人均1万元/年计。

⑤折旧费：按项目建设工程投资12981万元的85％形成固定资产计，固定资产总额为11034万元。按8％提取折旧费。

⑥大修修理费：按项目建设工程投资12981万元的86％形成固定资产计，固定资产总额为11034万元。按2％提取大修修理费。

⑦产品增值税率按13%计。

⑧流动资金利息：按每吨甲醇占用生产流动资金951元（即生产成本）计，年周转4次，流动资金贷款年利率按5.58％计。

⑨每吨甲醇经营成本为1199.84元，为方便后面的经济效益分析，甲醇经营成本按1200元/吨计。

（二）产品总成本估算

年产5万吨甲醇，总成本为：6000万元。

二、销售价格及年总销售收入

（一）甲醇价格分析：

1.近年来我国甲醇价格情况

近年来我国甲醇价格调查表

2003年以来，中国甲醇一直上涨，涨幅在50元至200元之间，目前价格较高的市场为华东、华南地区，高达2600元／吨。西北、西南地区平均在2200元／吨左右。我国甲醇价格上涨的原因之一是受国际价格大幅上涨的影响，我国有40％以上的甲醉来源于国外进口。

2.国际市场价格情况

目前美国甲醇价格已达296美元／吨（的合人民币2448元／吨）；欧洲甲醇价格已达250美元／吨（约合人民币2068元／吨）；亚洲甲醇价格在230—240美元／吨(CFR亚洲)之间（约合人民币1902-1985元/吨）。

（二）甲醇价格的确定

鉴于上述国内及国际甲醇市场价格的情况，本项目甲醇价格确定

为1800元／吨。

（三）年总销售收入

年产销甲醇5万吨，每吨售价1800元，年总销售收入为9000万元。

三、年销售税金

销售税金按13％增值税率计，每吨甲醇销售税金为234元，年产销5万吨甲醇，年销售税金为1170万元。

四、年利润总额

1.所得税前利润：3000万元／年

2.所得税后利润：按国家对西部大开发优惠所得税率15％计，所得税后利润为2550万元/年（年所得税450万元）

五、年折旧费：882.7万元／年

六、年大修修理费：220.7万元／年

七、投资回收期：

投资回收平衡计算表（单位：万元）

估算说明：

①本表以全额建设投资计息计算投资回收期；

②利息率按5年以上贷款期年利息率6.21％计，并以复利计息；

③回收额按所得税后利润加年折旧费回收；

④第一年为建设期，第二年投产按76％生产负荷计（即投产第一年）第三年按85％生产负荷计（即投产第二年），从第四年起按100％生产负荷计（即投产第三年开始达设计生产能力）。并以上述生产负荷计算当年应有税后利润；

   ⑤第七年回收500.81万元后，即回收完全部投资加利息。500.81

万元占当年应有税后利润及折旧费共3432.70万元的15%，可视为0．15

年。因此，投资回收期为6.15年（含建设期一年）。

八、项目综合经济效益指标

综合经济效益指标表

九、盈亏平衡分析

1.以产量计算盈亏平衡点：

                    F

BEP (x。)＝

              P（1－t）－V

                年固定总成本

=

单位产品价格×（1－税率）－单位产品可变成本

50000吨× 299. 15元

=

       1800元×（1－13％）－651．69元

＝ 16359吨（占年产最的32.72%）

即：年产量达16359吨（占年产量的32.71％）时，为本项目的产量盈亏平衡点，高于此产量盈利，低于此产量时亏损。

2.以销售收入估算盈亏平衡点：

         F

BEP (Y0)＝                     ．P

P（1－t）－V

年固定总成本

=                                             ×单位产品价格单位产品价格×（1－税率）－单位产品可变成本

50000吨× 299. 15元

=                                 × 18oo;G

1800元×（1－13％）－651．69

＝2944.62万元（占年总销售额的32.72％）

即：年销售额达2944.62万元（占年总销售收入的32.72％）时，为本项目的销售收入盈亏平衡点，高于此销售额盈利，低于此销售额亏损。

十、敏感性分析

主要经济指标敏感性分析表

第十一章  项目总评价

1.随着石油资源的大量开发和消耗，石油资源紧缺已成为21世纪面临的重大难题，开发和寻求新的替代能源，早已成为世界各国的研究课题。开发和使用甲醇作为汽车燃料，已成为世界各国普遍应用的发展趋势。

    2.我国石油资源人均占有率低，随着经济社会的快速发展，石油

消费量逐年上升，据目前我国石油资源的已探明储量，减去已开采量，目前探明未开采储量只有24.9吨，按年开采量l. 65亿吨计，仅够开采15年。2000年我国原油对国际市场的依赖度已达到27％，未来15年可能上升到40——50%，说明我国面临的石油供求形势十分严峻。我国是一个人口大国，随着汽车逐步进入家庭，石油供求形势将更加严峻。因此，开发新的替代能源，发展煤化工，开发甲醉替代汽油作为我国这样的缺油大国则更为迫切。

    3.我省多年来曾多次寻找和勘探过油气，但至今仍是不产石油省

份。而我省又是一个以公路运输为主的边疆省份，对石油的进省依赖

度为100%，每一吨汽油都需外省的进或进口，用油量又比铁路、水运

发达的省份需求量大。因此，我省开发汽油替代产品，发展甲醇生产

已成当务之急。

鉴于上述原因，此项目的建设是十分必要的。

4.此项目的建设，对发挥我州褐煤资源优势，发展我州煤及煤化工产业，推动彝州经济的发展，培植新的税源，增加财政收入，安置就业人员，实现社会的安定和经济的发展，有着重要的意义。是我州

全面建设小康社会的一项具体工程。

5.实施此项工程，我们认为要注重以下三大问题：

①改造工程必须与企业改制紧密结合，只有通过企业改制，才能才能搞活机制和盘活资产，才能挖掘职工的积极性。通过改制实现有效招商引资，才能保证项目资金的筹集，确保项目的顺利实施。

②此项工程的技术关键是以褐煤为原料，采用国内近年开发的粉煤气化先进工艺技术，生产合成气，此项技术尚属推广探索应用阶段，项目建设单位必须认真进一步做好技术考察、工艺选择等工作。认真搞好设计和煤气炉及其配套设备的制作、安装等工作，确保工艺技术的可靠及设备的质量，保证建设工程各项经济技术指标及效益的实现。

③市场是产品的生命，此项工程效益的全面实现，关键是我省汽车汽油掺烧的推广应用。省政府及石油、交通运输、技术监督、物价计划、经贸等部门必须制定相应的政策、要求、制度和标准，认真推广应用，确保项目产品市场的稳定和发展。

只要解决好上述三大问题，此项目的成功是保证的。一是有发展前景较好的石油替代品市场；二是我州有丰富的优质褐煤资源；三是采用粉煤气化先进工艺技术，可大大降低生产成本，提高经济效益；四是楚雄州东盛化工公司已有生产甲醇的历史和具备一定的技术基础。为此，此项目的建设具有较大的可行性和较强的抗风险能力。