目   录

1、总论              1

1.1概述              1

1.2项目提出的背景及建设的必要性              3

1.3 设计依据及范围              6

1.4 指导思想和设计原则              7

1.5 工程建设条件              8

1.6 拟建规模及产品方案              9

1.7 烧结技术装备水平              9

1.8 炼铁工艺及主要技术特征              10

1.9 消失模铸造工艺特点              11

1.10 能源利用、环境保护、劳动安全与工业卫生              12

1.11 消防              13

1.12 工作制度和劳动定员              13

1.13 投资估算              13

1.14 经济效益分析              14

1.15 建设进度              14

1.16 主要技术经济指标              15

1.17 结论              16

2、市场预测              18

3、原燃料的供应              20

3.1 原料的供应              20

3.2 焦炭的供应              21

3.3 高炉煤气供应              21

3.4 其它原料              21

3.5 高炉炉料平衡              21

4、炼铁工艺              23

4.1 概述              23

4.2 设计规模及工作制度、产品方案              23

4.3 炼铁工艺技术流程简述              24

4.4 车间平面布置和工艺方案特点              28

4.5 槽上、槽下系统              28

4.6 上料系统              30

4.7 高炉炉体结构              30

4.8 高炉炉型主要尺寸及有关参数              34

4.9 风口平台及出铁场              35

4.10 高炉送风系统              36

4.11 热风炉系统              36

4.12 煤气系统              38

4.13 煤粉喷吹系统              41

4.14 渣铁处理系统              41

5、烧结工艺              45

5.1 设计规模及生产能力              45

5.2 原燃料及点火煤气              46

5.3 工艺流程              47

5.4 烧结物料平衡              51

5.5 主要设备选型与计算              52

5.6 车间组成              55

6、铸造工艺              59

6.1 概述              59

6.2 建设规模和产品方案              60

6.3 原辅料供应              60

6.4 生产工艺和主要设备              61

6.5 消失模铸造的主要优点              63

6.6 生产工艺特点              66

6.7 消失模铸造生产线              67

6.8 消失模铸造需要的专用设备              68

6.9 车间组成              68

7、2×3MW高炉煤气发电机组              69

7.1 设计依据及设计范围              69

7.2 设计原则              69

7.3 机组选择              70

7.4 燃烧系统              73

7.5 主厂房布置              73

7.6 空冷系统及设备选型              74

7.7 热力系统              75

7.8 工业给水系统              77

7.9 化学水处理              77

7.10 电气部分              78

7.11 热工控制              79

8、公用及辅助设施              81

8.1 总图运输              81

8.2 土建              86

8.3 给排水              90

8.4 供配电及电气传动              95

8.5 基础自动化              102

8.6 电气照明              104

8.7 防雷及接地保护              104

8.8 电讯              105

8.9 采暖通风              105

8.10 除尘              106

8.11 热力              111

8.12 制氧站              114

9、检化验与机修              119

9.1 检化验设施              119

9.2 机修              120

10、环境保护              121

10.1 概述              121

10.2 气象资料              121

10.3 设计依据              121

10.4 工程主要污染源及污染物              122

10.5 污染控制措施              124

10.6 厂区绿化              127

10.7 环境管理机构及监测              127

10.8 环保投资              128

10.9 环境影响简要分析              128

11、劳动安全与工业卫生              129

11.1 设计依据              129

11.2 生产不安全因素及职业危害因素              129

11.3 主要防范措施              130

11.4 安全卫生投资              131

11.5 安全卫生效果预测              131

12、消 防              132

12.1 设计依据              132

12.2 工程概述              132

12.3 各专业消防设计              133

13、抗震设防              136

13.1编制依据及原则              136

13.2 抗震设防              137

13.3 抗震设计              137

14、能源分析              138

14.1 概述              138

14.2 节能措施              138

14.3 能源利用综述              139

15、工厂组织与劳动定员              140

16、项目实施计划              143

16.1 建设周期规划              143

16.2 各阶段实施进度规划              143

17、投资估算              144

17.1 工程概况              144

17.2 总投资构成              144

17.3 编制依据              144

17.4 有关说明              145

17.5 总概算表及综合概算表              145

18、技术经济评价              146

18.1 概述              146

18.2 基础数据              146

18.3 财务评价              147

18.4 结论              152

附件：

⑴ ***玉匣铸业有限公司与**省冶金设计院签定可行性研究报告设计合同。

⑵ ***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉项目可行性研究设计委托书。

⑶ **市经济委员会 “关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉项目立项的批复”。

⑷ ***供电分公司关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉项目供电方案的批复文件。

⑸ ***水利水保局会关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉项目生产用水的申请的批复文件。

⑹ ***环保局关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉项目污染物排放总量控制指标批复。

⑺ ***人民政府关于用地的证明。

⑻ **市人民政府关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉项目使用土地的批复。

附图： 总平面布置图

1、总论

1.1概述

1.1.1 项目名称、承办单位及负责人

项 目 名  称：  扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目

项目承办单位：  ***玉匣铸业有限公司

企业法人代表：  段秀兰（董事长）

项 目负责 人：  赵水龙（总裁）

项目建设地点： **省***团柏乡河坪村

1.1.2 企业概况及发展优势

1、企业基本情况

***玉匣铸业有限公司始建于1997年，系民营独资企业，位于**省***团柏乡滩里村。公司成立十年来，在董事长段秀兰的带领下，艰苦创业、大胆开拓，靠质量闯市场，靠规模上效益，靠管理上水平，靠联合促发展，使公司在不长的时间内，实现了从冶炼到消失模铸造的跨越，并成功取得了高炉铁水炉前连铸自主创新工艺的新突破，取得了较大的经济效益和社会效益，产值、利税等主要经济技术指标实现较大幅度的增长，现拥有固定资产3200万元。作为***发展较早的冶炼铸造企业，曾为***的经济发展做出了应有的贡献。先后被**市、***授予“劳动模范”、“先进个人”、 “模范纳税大户”“调整产业结构先进企业”等称号。

公司下辖冶炼、铸造两个分公司，年产铸造生铁20000t，铸件10000t。公司现有职工300余人，其中工程技术人员28人，具有高级职称3人，中级职称3人。公司占地面积46620m2，并预留了以后发展余地。轻钢结构厂房面积3980m2，办公生活设施建筑面积1680m2，一眼300米深机井，水质优良，可满足生产生活用水。距6公里僧念变电站架设一条10KV高压线路，可满足4000KW用电需要。

目前公司铸造、粗加工、检验、测试设备齐全，拥有众多的高级技术和管理人员，具有自主开发、设计、生产和检测的能力。公司潮模、树脂沙、消失模工艺生产线，体现了小批量、多品种、多规格的生产模式和机动灵活高效的经营特色，以满足不同客户对产品多样性的要求。高炉和电炉相结合的高炉炉前熔炼铸造工艺，使产品浇铸温度和成分得到有效稳定的控制。

公司辖区被***规划为十一五“消失模铸造园区”。2005年顺利通过ISO9000国际质量体系认证，2006年取得对外贸易经营进出口权，为中国农业银行AA级信用单位。行政氛围和谐，质量体系健全。

2、项目优势

⑴ 地域优势

公司地处汾西与洪洞交界处，距南同蒲铁路赵城、霍州火车站15km，距横贯**南北的大运公路10公里，大运高速公路16公里，南同蒲铁路13公里，太原机场200公里，距天津港600公里。交通运输便利。

⑵ 资源优势

***矿产资源十分丰富、铁矿石、肥气动力煤、焦炭、石灰石就地取材，物美价廉、有着得天独厚的铸造行业成本优势。周边二峰山、塔儿山有丰富的铁矿资源。公司2004年新架一条10KV专用供电线路，保证24小时持续供电正常，且电价便宜。主要原辅材料以及劳动力有很大的竞争优势。高炉生铁属低硫，低磷产品，生铁构造不易发生冷热脆，成品率高，易加工的特点，不仅适用于普通的铸造，而且适用于精密机械产品铸造。

⑶ 科技优势

公司现有从事几十年专业铸造、专业机加工人才，有完善的产品质量保证体系，先进的理化检测手段，经过专业培训的熟练工人，并与西安理工大、太原理工大等大专院校建立了长期人员培训、产品研制开发、技术合作等一系列产学研保证体系。

⑷ 产业优势

实现高炉炉前连铸，低中高档产品搭配，符合国家产业政策，符合市场经济、全球经济的竞争趋势，项目得到各级政府部门的支持。

1.2项目提出的背景及建设的必要性

1.2.1项目提出的背景

近年来，**省经济结构调整风起云涌，传统产业新型化、新型产业规模化在结构调整中被率先提了出来，并成为发展方向。传统的煤、焦、铁产业在一个新的平台上迅速扩张，清洁生产和产业延伸的需求让铸造这个在**具有悠久历史的行业在经济结构调整中蓬勃发展。一批起点高、规模大、水平高的民营企业脱颖而出，成为这个行业的生力军，也成就了铸造这个老行业一道全新的风景线。

铸造业是**的传统产业，在**省大约有2000多年的历史，特别是在晋城的阳城、阳泉的平定和**等地铸造业历史悠久。随着各大跨国公司的经营规模和市场份额不断扩大，生产高水平零部件和重工业配套产品的“中场产业”快速发展，产品生产大规模向低劳动力成本转移。**作为曾经的机械工业大省，在发展铸造业上有着明显的优势，一方面是劳动力成本优势；另一方面是煤焦、电力、铝钒土、生铁等储量丰富的资源优势；三是研发力量的优势，一些技术在国内相关领域都处于领先地位。在这种情况下，地处内陆的**成了这种产业转移的最好接收地带。

1.2.2项目建设的必要性

1、行业发展的需要

我国历史上曾创造过铸造业的灿烂辉煌。夏商周三代青铜器的精美绝伦至今令世人惊叹。铸造行业是机械制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。但目前我国铸造行业的技术装备水平与国外相比有很大的差距，它严重制约着国民经济的发展。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、机械制造等支柱产业的基础，而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。有关统计数据表明，2002年以来，我国铸件产量已连续6年位居世界第一。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面来看远非铸造强国。我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相比企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨，而美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。并且国内有80%厂家以生产中、低档普通铸件为主，产品尺寸精度差，外表质量粗糙，生产效率低，劳动强度大，环境污染严重。这与国内、外愈来愈高的铸件质量要求有较大的差距，而且严重影响了铸件的大批量出口，即使勉强出口也会因其铸件内部各种缺陷给中国铸件产品带来名誉上的损害。

为了保证铸件尺寸精度和内部组织的一致性、致密性，同时提高生产效率，国内有相当一部分专业铸造厂家纷纷采用了先进的生产设备和技术，其中包括引进先进的造型生产线，以缩小在生产工艺手段上与国际同行之间的差距。

为提高我国以及**省铸造业整体水平，扩大出口和满足市场发展的需要，引进先进生产设备对传统产业进行技术革命，其龙头带动作用也是不可低估的；不仅能带动**铸造工业从传统产业向现代化铸造的根本转变，带动**铸造工艺技术在总体上向高新技术领域迈进，带动**铸造产业与国际市场接轨，并且能促进国际市场竞争由国内化、省内化向国际化竞争转变，从而带动**煤、焦、铁资源优势向财富优势转化，自身优势向行业优势辐射，向集约化合作的市场优势转化，最终形成上下一体的产业链，并带动相关产业共同繁荣。

2、企业发展的需要

***玉匣铸业有限公司是近年来崛起于***以冶炼铸造加工一体化的民营企业。目前公司年产生铁2万吨，年产多功能磨介、机床配件、机械配重件等铸件10000吨。根据国家冶金局〔1998〕40号关于2002年底淘汰或关闭100m3以下高炉文件精神和县政府确定的“调整结构、压缩长线、提高质量、增加效益、淘汰落后、加快进步”淘汰落后工艺的，压缩总量，“关小上大”，对全县炼铁行业结构调整改造的原则，100m3以下小高炉均属关闭对象，于2003年11月底前全部关闭。

随着新技术发展进步，为了企业长远发展，改变单一产品、小作坊局面，为了在市场占有一席之地，必须把企业做强、做大，上规模、上档次，向高科技企业转型，这已成为公司上下的共识。为使生铁产品逐步就近转化，变资源优势为财富优势，根据市场分析，公司决定扩大的消失模铸造生产规模，生产机械配重件、机床件、矿用磨介等产品。几年来公司在利用高炉铁水炉前连铸取得了很大的成果，积累了丰富的经验，但随着高炉的关闭，铸造就成为无米之炊。为确保公司内部产品规模和环保产业的匹配平衡，为了贯彻国家经贸委关于控制总量、优化结构、提高冶金工业发展和效益的精神和实现国家冶金工业局淘汰落后工艺技术装备的决定，在综合分析研究了国内外需求状况，国家产业政策，环保政策等有关走向的基础上，结合公司现状，决定淘汰小高炉，原地扩建380 m3高炉并扩大消失模铸造规模。这不仅符合国家环保产业政策，取得增产不增污，增产要减污的效果，同时也是公司深化产业结构，确保企业内部产品规模和环保产业的匹配平衡的需要，对完善公司资源综合利用，发展规模经济和环保经济，为公司实现装备的现代化、大型化、自动化，整体推进企业的技术进步，创造坚实的基础。

该项目投产后，产品拟出口美国、伊朗、日本等地。同时积极开辟新的国内市场，努力占领及扩大市场份额，逐步提高产品档次，积极适应新的国际环境变化，努力壮大企业规模和竞争实力，扩大出口创汇的能力，是公司不懈追求的长远目标。

项目工程投产后，使资源和能源得到很好利用，可有效减轻环境污染，具有良好的环境效益。同时项目实施后可以解决当地部分人员就业问题，对增加当地农民收入，带动当地经济的发展，具有良好的经济效益、社会效益。本项目立足于国内外市场，发展经济增长点，有非常有利的条件和发展前景，既适时又十分必要。

1.3 设计依据及范围

1.3.1 设计依据

⑴ ***玉匣铸业有限公司与**省冶金设计院签定的可行性研究报告设计合同。

⑵ ***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目可行性研究设计委托书。

⑶ **市经济委员会“关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目立项的批复”。

⑷ ***供电分公司关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目供电方案的批复文件。

⑸ ***水利局会关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目生产用水的申请的批复文件。

⑹ ***环保局关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目污染物排放总量控制指标批复。

⑺ ***人民政府关于用地的证明。

⑻ **市人民政府关于***玉匣铸业有限公司扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸项目使用土地的批复。

1.3.2 编制范围

根据设计委托，设计内容包括一座380m3高炉， 62m2烧结、32万吨/a消失模铸造车间、2×3MW热电站等生产及生产辅助设施。

（1）工厂设计：

厂区内从原辅料场开始至铁水运往铸铁车间铸造成合格铸件为止的工艺、总图运输、采暖通风除尘、给排水、电气、通信、仪表自动化、土建、机修化验、供热及节能、消防、环保、劳动安全与工业卫生。办公和生活辅助设施不包括在本次可研范围。

（2）非标设备设计；

（3）投资估算和经济效益分析。

1.4 指导思想和设计原则

⑴ 认真贯彻落实国家产业政策及国家经委关于控制总量、优化结构，淘汰落后工艺技术装备和提高冶金工业发展质量和效益的精神，提高公司生产工艺技术装备水平，以适应冶金行业的整体要求，把***玉匣铸业有限公司32万吨消失模铸造及配套380m3高炉建成高产、优质、低耗并有良好经济效益的铸造厂，促进公司发展生产，提高整体效益，适应市场竞争的思想。

⑵ 采用先进、可靠、适用、经济、成熟的新设备、新技术以及精料、高温、高压等先进的冶炼工艺以及高炉－中频炉铁水热装消失模炉前连铸工艺，在国内同类规模企业是领先水平，为实现高炉优质、高产、低耗、长寿提供保证。

⑶ 根据公司的实际情况精心设计、合理组织。

⑷ 总图布置、工艺流程力求作到布局合理，物流顺畅，充分利用现有场地，并考虑尽可能利用原有生产及生产辅助设施。

⑸ 设计以节约投资为准则，在保证工艺需要的前提下，尽量减少固定资产投入，工程造价不高于国内同类型厂，能减则减，能省则省。

⑹ 重视环境保护、节能降耗，加强劳动安全措施，关心职工的安全和工业卫生防护，认真贯彻“三同时”原则，使工程“三废”达标排放，保护人类赖以生存的环境。

1.5 工程建设条件

1.5.1 原料及燃料供应

380m3高炉建成投产后，年产生铁42.56万吨。约需焦炭20.13万吨，可由周边诸多焦化厂供应。

扩建62m2带式烧结机，年产烧结矿达61.5万吨，年需含铁原料50.2万吨，部分由当地解决，不足部分需进口。

铸造建成投产后，年产铸件32万吨，约需聚苯乙烯塑料900吨。

高炉、烧结、铸造使用的辅助材料石灰石、白云石、铸造砂等，当地资源十分丰富，供应不存在任何问题。

1.5.2 供电

扩建后预计全厂用电设备安装容量为19000KW，工作容量为9710KW。根据业主提供的资料，新架10KV线路完全可以满足扩建后生产、生活用电需要。

1.5.3 供水

根据甲方提供的有关资料，生产、生活用水为地下水；厂区现有一眼300mm深井，预计工程建成后，工程新水用量总计为150m3/h，能满足生产用水需要。

1.5.4 交通运输

公司距横贯**南北的大运公路10公里，大运高速公路16公里，南同蒲铁路13公里，太原机场200公里，距天津港600公里，交通运输较为便利。

1.6 拟建规模及产品方案

拟建规模为年生产铸件32万吨，其中多功能矿用磨介10万吨，特大中型机械配重20万吨，30万台件机械壳体和机床配件。

产品方案：

电梯、油田配重件，机械轮船压舱配重件、电厂、矿山、耐磨件、机床配件、 汽车、工程车中档铸件。

1.7 烧结技术装备水平

（1）采用合理先进的烧结工艺流程，应用小球烧结、燃料分加技术。与普通烧结矿质量相比，FeO约可降低1-2%，还原性好，强度高，利用系数可提高10-20%，燃料消耗降低10-20%。

（2）采用自动重量配料，以提高配料精度；采用生石灰强化烧结技术，以提高烧结矿的产量和质量；采用62m2带式烧结机，具有占地面积小，冷却效果好的特点；冷却矿筛分整粒，分出冷返矿和烧结机铺底料；除尘系统选用高效主抽风机等节能设备，做到高产、优质、节能，满足高炉生产需要，为达到环保标准创造有利条件。

（3）主要设备选用经过考验的先进可靠设备。带式烧结机、抽风环冷机、混料机等都是借鉴同类企业使用过的产品或在类似厂取得使用经验，加以改进的设备。

（4）电气控制及自动化达到国内同类厂先进水平。生产工艺流程集中连锁设备采用PLC组成的DCS控制系统，按工艺流程划分系统，在主控楼操作站对全厂进行监视、操作，并与各远程站进行数据通讯。

（5）环境保护。烧结产生的废气、粉尘经过除尘器除尘后排放浓度小于100mg/m3，满足国家排放标准；生产水全部闭路循环使用，生产污水零排放。

1.8 炼铁工艺及主要技术特征

根据***玉匣铸业有限公司的实际情况，本着先进、经济、实用的原则，380m3高炉采用国内现有同类型高炉先进实用的技术和工艺，部分系统有所提高，具体特征如下：

（1）精料措施：熟料率≥95%，综合入炉品位≥57%，烧结矿和球团、原矿在槽下分散筛分、分散称量；焦炭分散筛分，集中称量；

（2）采用高压操作，炉顶压力0.030Mpa，最高0.120Mpa；双料车斜桥上料；采用“P.W”式水冷气封串罐无料钟炉顶装料设备；炉顶主要设备为液压传动；上料、装料、布料操作微机控制，采用交流变频调速；

（3）高炉炉体为自立式大框架结构；炉型适当矮胖，设有14个风口，1个铁口，2个渣口。炉体设计采用了多方位的长寿技术措施。

（4）高炉设1个矩形出铁场，1个铁口。铁水采用35t铁水罐车装运。炉前配备液压泥炮和全液压开铁口机。

（5）高炉炉渣全部在炉前冲水渣，采用底滤法过滤，冲渣水闭路循环使用。高炉采用喷煤粉、富氧工艺方案。

（6）高炉配置三座高温球式热风炉，设计风温1150℃，采用矩形陶瓷燃烧器技术。

（7）采用套管式热管换热器回收烟道废气余热，预热助燃空气，提高风温，降低焦比。

（8）为了加强环保，减少粉尘污染，在槽下各扬尘点、炉顶卸料处和出铁场、铁水罐停放处设置强制抽风除尘。

1.9 消失模铸造工艺特点

      ⑴ 形状尺寸与铸件完全相似的泡沫塑料模样保留在铸型内铸型，而不是传统砂型的“空腔”铸型。

     ⑵ 使用无粘结剂的干砂，振动造型。

     ⑶ 浇注时，泡沫塑料模型在高温液体金属作用下不断气化分解，产生金属——模样的置换过程，而不象传统“空腔”铸造是一个液体金属的充填过程．制作一个铸件，就要“消失”掉一个泡沫塑料模型。

     ⑷ 泡沫塑料模样可以分片成形，也可人工制模，再进行粘结组合。模样形状(即铸件形状)与结构基本不受工艺限制。

      ⑸ 铸件落砂清理时，只需翻箱或倒出铸件，铸件就与砂自动分离，铸件无飞边毛刺，基本不需打磨，只需对浇冒口和铸件其它部位作简单清理。

1.10 能源利用、环境保护、劳动安全与工业卫生

1.10.1 能源利用

扩建项目主要能耗设备有：烧结、高炉、热风炉、铸造车间、原燃料运输加工设施、除尘与水处理、制氧站设施等。由于采用先进、成熟、合理的新工艺、节能型设备及节能新技术，工序能耗为 482kg/t铁，满足《钢铁企业设计节能技术规定》的要求（490kg/t）。各工序能源利用合理。

1.10.2 环境保护

严格遵循“三同时”的原则，配备完善齐全的环境保护措施，使环境治理与工艺水平相适应。在设计时对所外排的烟气进行处理，回收煤气，减少放散，将废气对大气环境的污染减小到最低限度；废水加强治理，闭路循环不外排，控制外排水量和污染物量，减少废水对水域的污染，节省水资源；各车间设置了完善的降噪措施，将噪声污染严重的工序尽可能布置在厂区中部，减少噪声对职工、周围居民的影响；本工程采取了一些成熟的、切实可行的控制措施来满足环境要求。

高炉煤气经两级除尘后一部分供热风炉、烧结机等用户使用，剩余煤气全部发电，从而解决了煤气放散对环境产生污染的问题；全厂净环、浊环水全部采用闭路循环水系统，污水不外排，不会对周围环境造成污染；烧结、高炉贮仓各落料点均配备密封收尘罩，经除尘器除尘后外排；除尘系统收集的粉尘返回烧结厂作为原料，高炉炉渣作为矿渣水泥的原料回收使用。制氧站、高炉冷风放散及风机设置消音装置，以消除噪声污染，车间及厂界噪声均控制在允许范围内；厂区绿化按30%考虑，设计中尽可能利用道路两旁、闲置空地种植花草，美化环境，减少污染。

消失模铸造时聚苯乙烯和PMMA在燃烧时会产生一氧化碳、二氧化碳、水及其他碳氢化合物气体，但其含量均低于允许的标准。干砂为天然硅砂，100%反复循环使用，不含有粘结剂。模型使用的涂料是在水中添加粘结剂等辅料组成，不产生污染。

预计本工程建成后，各项污染物排放均控制在允许范围内，对周围环境产生的影响不大，其综合环境效益是比较好的。

1.10.3 安全与工业卫生

新建的建筑物严格按《冶金建筑抗震设计规范》进行设防；各种动力、电缆、水管、煤气净化设施等按粉土、粉质粘土地区设计，并设有防雷防静电接地保护安全措施；制氧站、高炉煤气区的防火防爆，氧气、煤气管网的防泄露，电缆绝缘防火、高温作业防热辐射，人员和设备防机械伤害，安全用水用电，毒源的危害，噪声防治、安全与工业卫生的管理等都有较完善的措施，严格遵循“三同时”的原则，为安全生产提供了物质基础，能有效地保证工人的身心健康。

1.11 消防

本设计严格遵循预防为主、消防结合的消防工作方针及国家有关安全防火方面的规定、规范，立足自防自救，做到安全使用、技术可靠、经济合理。设计中严格按《建筑设计防火规范》和《钢铁企业总图运输设计规范》进行，主要生产设施配套有完善的安全防火措施，能确保生产安全。

1.12 工作制度和劳动定员

全厂生产工段工作制度为三班四运转制，劳动定员为1200人。

1.13 投资估算

扩建项目可行性研究投资估算，是根据本工程设计内容范围进行编制的，内容包括： 62m2烧结车间、380m3高炉车间、消失模铸造车间、2×3MW热电站、制氧站等生产及生产辅助设施、以及水处理、变电站、总图运输、外部管网等设施等。                                            

项目概算总投资 49889万元。

其中：    建筑工程         9737.69 万元

安装工程         3303.58 万元

设    备         29315.4 万元

其    它         1776  万元

预备费           624.28 万元

建设期利息       1043  万元

铺底流动资金     4184  万元

1.14 经济效益分析

根据消失模铸造及高炉的综合技术指标和原、燃料条件以及公司的经营管理能力，通过分析计算：

全部投资所得税后财务内部收益率为31.68%，财务净现值为68350万元（Ic=12%）；所得税前财务内部收益率为42.63%，财务净现值为114719万元（Ic=12%）。财务内部收益率均大于行业基准收益率，财务净现值均大于零，说明盈利能力满足行业要求，项目在财务上是可行的。

全部投资所得税后投资回收期4.94年（含建设期），全部投资所得税前投资回收期4.19年（含建设期），均小于行业基准回收期。

从上述指标看，该项目具有较好的经济效益。

1.15 建设进度

根据***玉匣铸业有限公司的实际情况，考虑建设周期为24个月，试产期3个月，尔后按设计产量进行生产。

1.16 主要技术经济指标

主要经济技术指标     

1.17 结论

（1）扩建32万吨消失模铸造及配套380m3高炉炉前连铸及其的生产设施、生产工艺符合国家及**省产业政策，规模合理。

（2）设计中采用了有效的环保治理措施，能够确保“三废”达标排放。

（3）原料品质优良、来源充足；交通运输、供水及供电条件优越。

（4）经济效益预测表明，该项目具有较好的经济效益。

综上所述，该项目符合国家产业政策，工艺合理，技术成熟可靠，产品优良，具有较好的经济效益、环境效益和社会效益。应抓紧进行资金筹措及“三通一平”等前期工程准备工作，以使项目尽早实施，为企业和当地经济发展做出应有的贡献。

2、市场预测

进入二十一世纪以来，受国际国内两个市场的拉动，铸造行业异常活跃，铸件市场发展强劲。近几年来，国民经济迅猛发展，拉动机械工业连续六年以超过15%的增长率高速增长，据中国机械工业联合会统计，2003年我国机械工业投资增长65.8%，规模以上机械工业企业完成工业增加值5563亿元，比2002年同期增长25.89%，其中发电设备增长72.5%，数控机床增长46.2%，汽车增长33%，（轿车增长81.4%）。在这些重点行业的拉动下，铸件产量急剧增加，1998年以来连续八年以15%以上的速度增长。2003年以来，虽然铸造行业遭到历史上原材料涨价风暴的打击，但铸件产量和铸件出口量基本上仍能保持平稳高速增长的态势。

纵观国际市场，每年全世界铸件总需求量在8000万吨左右，各国生产的铸件绝大部分为自产自用，只有2000万吨铸件在世界铸件市场流通。铸件的流通是双向的，一方面发达国家每年要从发展中国家采购大量低附加值铸件，同时发达国家又向发展中国家出口部分高附加值复杂铸件。但发达国家进口铸件占到世界铸件流通量的80%以上。铸造业总的发展趋势是发达国家由于劳动力、原材料、能源、环境保护成本的提高，逐年在削减铸件产量，相当部分铸件开始向发展中国家转移。

日本每年铸件产量缺口在200万吨以上，除在马来西亚、越南、印度尼西亚等国建立独资、合资企业生产部分铸件外，每年仍有100多万吨铸件缺口需从国际市场采购，而采购的地域主要是中国、印度、韩国和中国台湾。近几年来台湾、韩国也在削减铸件产量，大批铸件到中国采购，甚至一批台湾企业为采购铸件方便，进一步降低成本，把公司搬到了大陆。其它发达国家铸件需求量也在扩大，如美国、英国、澳大利亚、加拿大、荷兰、西班牙等国客商也纷纷来我国采购铸件。我国铸件产量在满足国内市场的同时，铸件出口市场也越来越大。

我国铸件出口量每年在以21%的速度增长，而且近年增幅越来越大。专家一致预测我国铸造业今后几年还仍保持快速发展期，促进我国铸造业快速发展的原因是：一方面由于国内机械工业的快速发展，铸件内需量增大；另一方面国际铸件市场日趋活跃，铸件出口量逐年增加，去年和今年上半年铸造材料价格虽然暴涨，但铸件价格仍低于国际市场。

　1999年美国威斯康星大学的一项市场市场调查表明，在未来的6到10年中，消失模工艺的前景一片光明。市场调查表明：在1990年，有6%的铝合金铸件是使用消失模铸造工艺生产的。预计到2007年，将会有29%的铝合金铸件使用该工艺。从1997年起，灰铸铁和球铁方面也有较大增长，目前约有2%的灰铸铁件是由消失模工艺生产的，预计到2009年将达到15%。 

目前国内外汽车工业、机床行业、采矿业和机械制造业正处在蓬勃发展的时期，特别是炉前连铸新工艺，为降低铸件成本开辟了广阔的空间。尤其为配重件的竞争能力插上了翅膀，带来了新的发展机遇和潜在商机。近年来，我国矿用磨介年需求量突破200万吨，机械配重件突破800万吨。最近公司又与美国、伊朗、蒙古等国达成矿用磨介、机械配重出口意向。

综上所述，铸造市场的前景十分乐观。

3、原燃料的供应

3.1 原料的供应

扩建32万吨消失模铸造项目建成投产后，年需生铁32万吨，聚苯乙烯塑料900吨。

380m3高炉建成投产后，年产生铁42.56万吨，烧结矿年需要量约为61万吨,球团、块矿约14万吨,焦炭20.13万吨。

扩建1×62m2带式烧结机，年产烧结矿达61.5万吨，年需含铁原料50.2万吨。

***有相当丰富的铁矿石资源，矿石的品位大多在50%左右。高炉所用含铁原料(矿粉、杂矿)主要由当地解决，并辅助部分澳大利亚等国家矿粉；***生产优质石灰石，能为烧结、高炉冶炼提供生产所需的溶剂；高炉生产焦炭质量为I级冶金焦，就近采购合格料。外来含铁原料、焦碳采用火车或汽车运输, 聚苯乙烯塑料外购。

烧结矿、铁矿的质量指标见下表。

烧结矿和铁矿的质量指标  

3.2 焦炭的供应

高炉生产焦炭质量为I级冶金焦，就近采购合格料。

其理化性能见下表。

焦炭理化性能表

3.3 高炉煤气供应

热风炉的燃料为高炉煤气。高炉煤气来自自产煤气，消耗量约45%（41715m3/h），烧结需要煤气3700m3/h，剩余部分煤气（47285m3/h）去发电。

高炉煤气成分表

3.4 其它原料

高炉生产所用溶剂，如石灰石、萤石均由当地采购。***生产优质石灰石，不仅为烧结、冶炼提供生产所需的原料，并可满足部分社会需求。石灰石质量指标如下：

石灰石质量指标

3.5 高炉炉料平衡

380m3高炉入炉料结构为：高碱度烧结矿80%，酸性球团15%，原矿5%。入炉综合品位大于58%，入炉单耗1.65t/tFe.。

1×380m3高炉建成投产后，高炉利用系数取3.2t/m3d，年作业天数按350天计算，则年产生铁42.56万吨，含铁原料年入炉量为：

1×380×3.2×350×1.65=70.224万吨，其中：

烧结矿用量：70.224×80%=56.18万吨

球团矿用量：70.224×15%=10.53万吨

生矿用量：  70.224×5%=3.51万吨

通过以上计算，***玉匣有限公司62m2 带式烧结机投产后，年产烧结矿达61.5万吨，再加外购11.5万吨球团，可满足扩建后高炉95%以上的熟料生产需要。

4、炼铁工艺

4.1 概述

本着先进、经济、实用的原则，参照国内同类企业380m3高炉的技术装备水平和炼铁技术的发展方向， 380m3高炉采用了国内现有同类型高炉先进实用的技术和工艺，如PW串罐无料钟炉顶、高温球式热风炉、空气预热、喷煤粉、富氧等高炉综合长寿技术，以实现高炉的“优质、高产、低耗、长寿、环保”目标。

4.2 设计规模及工作制度、产品方案

4.2.1 设计规模

本项目为380m3高炉车间，高炉利用系数为3.2t/m3.d，年产生铁42.56万吨。

4.2.2 工作制度

炼铁车间为四班三运转连续工作制，年工作日350天。

4.2.3 产品方案

（1） 生铁产量

380m3高炉生产能力为:

       Q  ＝ n·V·η·T

＝ 1×380×3.2×350

＝ 425600吨/年

式中：    n——高炉座数

V——高炉有效容积，  m3

η——高炉利用系数，t/m3. d

T——高炉年工作天数，d

（2）产品方案

高炉产品铸造生铁。

4.2.4 炼铁系统物料平衡表

4.3 炼铁工艺技术流程简述

高炉冶炼用的焦炭、矿石、烧结矿、球团在原料场加工处理合格后，用皮带机运至高炉料仓贮存使用；各种原料在槽下经筛分、计量后，按程序用皮带机输送到高炉料车中，再由料车拉到炉顶加入炉内；从高炉下部风口鼓入热风(1000－1300℃)、氧气并喷煤粉，燃料中的炭素在热风中发生燃烧反应，产生具有高温的还原性气体(CO、H2).炽热的气流在上升过程中将下降的炉料加热，并与矿石发生还原反应。高温气流中的CO、H2和部分炽热的固定碳夺取矿石中的氧，将铁还原出来。还原出来的海绵铁进一步熔化和渗碳，最后形成铁水。铁水定期从铁口放出。矿石中的脉石变成炉渣浮在液态的铁面上，定期从渣口排出。反应的气态物质为煤气，从炉顶排出。

高炉煤气经重力除尘器粗除尘后，经降温装置降温后进入布袋除尘器精除尘，净化后的煤气经煤气主管、调压阀组送往烧结、热电站。

高炉采用喷吹煤粉技术，以降低焦比，减少成本。原煤(无烟煤)筛分、整粒后，经皮带机输送至原煤仓，制备煤粉时，启动布袋收粉器，主排烟风机系统建立负压，利用干燥气系统的升温炉(燃烧介质为净化后的高炉煤气)产生的高温烟气对系统进行预热，废气由主排烟管道排至大气中，预热温度至65℃以上时，由称重给煤机将原煤仓内的原煤送至制备煤粉的主要设备中速磨，经高温烘干、碾磨，适合粒度的煤粉经分离器由主排粉管道排至布袋收粉器，经收集后的煤粉进入煤粉仓，煤粉再由上、下钟进入喷吹罐进行喷吹，经输煤管线、煤喷枪输送至高炉。

高炉冶炼的热源主要来自于焦炭燃烧。各种原料在炉内进行复杂的氧化还原反应。高炉冶炼用风由高炉鼓风机供给，冷风经热风炉加热后送给高炉。高炉冶炼主产品为铁水，副产品为煤气、炉渣、炉尘等；高炉铁水用铁水罐运往铸造车间，高炉煤气经两级除尘净化后，一部分用于热风炉，余下部分去烧结厂和热电站。工艺流程如下图所示：

球团30—5mm   烧结矿45-5mm     原矿20-40mm    焦炭仓50-20mm

高炉冶炼工艺流程图

高炉主要技术经济指标见下表。

380m3高炉主要技术经济指标表

4.4 车间平面布置和工艺方案特点

根据拟建厂址的地形条件，考虑到今后的发展，在工艺流程合理、操作安全、满足生产工艺的前提下，从企业的发展和有关公用设施的合理利用着想，尽可能节约土地，使之布置紧凑；各种管线、运输线路尽可能缩短，以使厂区内部运输道路畅通。高炉车间布置采用一列式布置，即高炉列线与热风炉中心线轴线在同一轴线上，净煤气系统轴线同高炉列线互相平行，贮矿(焦)槽也采用一列式，其轴线也平行于高炉中心线。其主要尺寸：

高炉中心线同重力除尘器系统的中心距为         16000 mm

高炉中心线同布袋除尘器系统的中心距为         31000 mm

高炉中心线同矿（焦）槽的轴线距离为           28000 mm

根据厂区的气象条件，变电站、净环水等对环境清洁度要求较高的系统布置在厂区的上风向，原料破碎、筛分及炉前出铁场等污染较重的区域安排在下风向。

4.5 槽上、槽下系统

4.5.1 槽上给料系统

贮槽上部设有一条带卸料小车的皮带机，烧结矿、原矿、球团等原辅料通过皮带卸料小车分别向各料仓卸料；焦炭在原料场经过双辊破焦机破碎、筛分后的合格料由皮带机卸到焦仓贮存。

4.5.2 烧结矿、焦炭的贮存能力

按高炉利用系数3.2t/m3.d，综合入炉品位58%，熟料率95%计算，本系统配备料仓10个，总容积为950m3，仓内衬为辉绿岩铸石板，仓体为现浇钢筋砼框架结构。各仓的具体特性见下表：

4.5.3 槽下系统

每个槽下出料口均安装了电机振动给料机、振动筛和称量漏斗，实现分散筛分、分散称量。炉料按程序：给料→ 筛分 →称量 →皮带机转运 → 料坑矿石漏斗（集中称量漏斗）→装入料车。

槽下共设3个焦炭称量漏斗，3个烧结矿称量斗，2个矿石称量斗和2个球团、原矿称量斗。称量斗物料经槽下运料皮带机卸至3.2m3料车，经斜桥卷扬上料运至高炉炉顶装料设备装入炉内。

称量斗采用计算机集中控制，并自动实现称量补偿。

筛下物料由返矿皮带机转运至返矿仓，定期用汽车运至烧结厂。

再槽上、槽下各落料点均设封闭吸尘罩，选用一台76m2电除尘器进行除尘，减轻粉尘对环境的污染。

4.6 上料系统

高炉上料采用双料车上料。料车容积为3.2m3 ，由Ф1650滚筒卷扬机从斜桥上料；高炉装料、上料及配料系统均采用微机程序控制，模拟显示出生产过程，并设有数据打印设施；料车、槽下和料坑漏斗均采用自动控制，若系统出现故障，上料系统仍可实现手动控制，以满足高炉的正常生产。

正常上料方式为每批料由2个焦炭称量斗，2个烧结矿称量斗或2个矿石称量斗组成。也可实现每个称量斗单独称量供料，组合供料，以适应各种料批组成和生产调剂的要求。

4.7 高炉炉体结构

4.7.1 炉体结构

高炉炉体结构型式采用大框架自立式结构，框架尺寸10×10m。在炉底封板下方设置炉底水冷管增强炉壳气密性。炉体部分设置四层平台，分别用于探瘤、煤气取样、热电隅检修、炉顶设备检修等工作，炉顶平台全部采用栅格式平台板，减少积灰负荷。

4.7.2 高炉内衬

选择耐材既要考虑节约投资又要考虑保证高炉长寿，因此根据高炉不同部位要求选择不同的耐火材料。

炉底炉缸部位采用适用中小高炉使用的优质耐火材料------在炉底采用高导热性、高强度的半石墨炭块，在炉缸区域采用高导热性、高强度、抗铁水侵蚀、能消除不均匀热膨胀的模压炭砖，并在炉底炉缸的热面采用小块陶瓷杯技术。铁口区采用复合棕钢玉砖砌筑，结合加深死铁层高度，减少铁水环流，可有效地减少炉底炉缸侵蚀，从而延长炉底炉缸寿命。

在风口区域采用复合棕钢玉材质的风口组合砖。

炉腹至炉身中下部，根据板壁结合的炉体冷却结构，采用能满足生产要求的且价格低廉的高铝砖，在炉身上部采用耐磨性好、价格低廉的致密型粘土砖，并在炉身上部的炉壳内喷涂一层不定型耐火材料。

炉顶封盖内壁采用焊接锚固件和一层耐热耐磨的不定型耐火材料。

4.7.3 炉体冷却设备

在影响高炉寿命的关键部位----炉腰至炉身下部，采用经生产实践证明能有效保证高炉长寿且近几年在国内推广的板壁结合炉体冷却结构，将冷却板的高冷却强度、对炉衬的有效支撑与冷却壁的良好的密封性能结合，实现对炉衬耐材和炉壳的有效冷却，从而保证高炉的长寿。炉体冷却结构为：

炉底、炉缸区域采用4段光面冷却壁，材质为普通铸铁，内铸单进单出的蛇形无缝钢管。炉腹、炉腰为带肋镶嵌式冷却壁，内铸双层冷却水管，肋槽内捣打导热性良好的炭素材料。

炉腰冷却壁上部满铺一层铸铁冷却板，以保证炉身下部砖衬的有效支撑。

炉身中、下部用板壁结合的冷却结构。冷却板的冷却强度大，能有效支撑炉衬，冷却壁安装时炉皮开孔少，能有效保护炉皮，增强高炉密封性。两者优势互补，保证炉体关键部位的安全、正常生产。

炉身中、下部以及炉腹炉腰的冷却壁选用铁素体基球墨铸铁，以其良好的导热性和延展性来抵抗炉体关键部位的峰值热负荷和热冲击，从而避免冷却壁的损坏。该部位采用的冷却板为焊接结构，其优点为：比铜冷却板价格低近10倍，比铸铁冷却板（冷却水箱）的冷却强度大，制造简单，有成熟的实践经验。

高炉炉底采用水冷。

另外，为使整个炉体各部位满足长寿要求，将高炉炉喉设计为两段，上段为普通结构，下段为水冷炉喉。这样，既避免了长条刚砖的变形损坏，又对下部的高温段进行冷却，提高了钢砖的强度，从而有效延长炉喉的工作寿命。

4.7.4 高炉炉体冷却

第一种方案：高炉冷却壁采用汽化冷却。

汽化冷却系统设汽包一个，其直径为1.6m，长10m。安装标高为24.00m，软化水来自高炉软水站，设置一台40m3软水蓄水箱。高炉炉体从炉底至炉身上部设9段冷却壁。1~3段冷却壁为光面冷却壁，材质为RTCr0.8。炉腹、炉腰及炉身冷却壁即4~9段为镶砖冷却壁，材质为QT400—18。其中6、8、9段带有“г”头用于托砖。高炉底采用工业水冷炉底，冷却水压力为0.3Mpa，以保护炉缸，确保高炉一代炉龄。高炉风、渣口各套均采用工业水冷，冷却水压力同上。

在炉底、炉基、炉腰、炉身都设有温度测量装置，及时了解温度分布和耐火材料的侵蚀状况，确保高炉安全生产。

第二种方案：高炉冷却壁采用水冷却。

高炉采用工业水开路循环冷却系统。设两个净循环水冷却系统。

（1）高炉常压工业水冷却系统（包括热风炉设备冷却），循环水冷却水量为Q=2000m3/h，其中高炉炉体循环水冷却水量为1600m3/h，热风炉设备循环水冷却水量为400m3/h。炉前供水点压力0.5Mpa。

（2）高压工业水冷却系统。主要用于风渣口小套的冷却，循环水量330t/h。风口平台处的供水压力为1.0Mpa。

上述两个系统的排水，由风口平台上的集水箱收集，通过回水管流会水池冷却，然后经高炉循环水泵供给高炉使用。

根据生产装备水平，考虑到能源利用，本次选用气化冷却方案。

4.7.5 炉体检测与控制

高炉炉体检测包括炉衬温度、冷却壁温度、炉底温度、炉基温度的测量以及冷却水流量、压力、温度的测量、炉喉断面煤气温度分布测量，依靠这些检测手段可以检测各部位的温度、热负荷及炉顶煤气分布，为高炉布料、炉体维护及炉体设备保护提供信息。

4.7.6 高炉炉体框架及平台

高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支撑，框架支柱中心距为11×11m，炉体设5层，双路走梯。

4.7.7 炉体附属设备

高炉设14个风口，每个风口由大、中、小套组成。风口小套采用长寿贯流式风口。设渣口两个。在炉喉料线附近设置十字测温装置。

4.7.8 炉顶系统

高炉炉顶采用PW式水冷气封串罐无料钟炉顶设备。

⑴ 串罐无料钟的特点

与双钟式液压炉顶相比较，串罐无料钟具有良好的高压密封性能，灵活的布料手段，能使高炉充分利用煤气能，保持高炉顺行；运行可靠，易损件少，检修方便快捷，有利于高炉高产、节能、长寿的特点。但存在设备价格高，要求工人操作水平高，管理必须到位的情况。

⑵ 工艺参数

  炉喉直径              φ4.4m

  炉顶压力              0.225Mpa

  炉顶温度       正常   150℃-200℃     ＞300℃ 报警

上密封阀直径         DN700

溜槽长度              2000mm

溜槽正常工作角度      13-53°

溜槽检修更换角度     -70°

溜槽旋转速度        0-11r/min

溜槽倾动速度        0-1.6°/s

⑶ 主要设备

料罐 Vu=13m3、调节阀、下密封阀、眼睛阀、中心喉管、齿轮箱、电动探尺、均压及均压放散阀、逆止阀、上闸阀、上密封阀、布料溜槽等。

⑷ 控制方式

    炉顶采用PLC控制，为基础自动化级。

自动控制（连锁）

远距离手动控制（连锁）

机旁手动控制（非连锁），为部件检修及调试用。

⑸ 基本布料形式

① 采用计算机自动控制进行环形（多环、单环）布料。

② 远距离手动控制进行螺旋、扇形及定点布料。

③ 料罐的均排压制度

无料钟炉顶罐采用氮气均压。当要想炉内布料时，打开均压阀，对下料罐进行均压。

4.8 高炉炉型主要尺寸及有关参数

合理的高炉炉型是实现高产、稳产、低耗、长寿的基本条件之一。高炉炉型内型尺寸的合理性主要与使用的原燃料条件及操作制度有关，合理的炉型来源于生产实践。依照国内众多厂家380m3级高炉运行的情况，结合当地原燃料使用的实际，确定高炉炉型尺寸如下：

高炉炉型尺寸

4.9 风口平台及出铁场

风口平台、出铁场为架空式钢筋混凝土框架结构，在铁口上方设置钢结构风口平台，供操作及换风口作业用。高炉出铁场设置一台跨度为22m，起重量为10t双梁桥式起重机。出铁场及风口平台均设屋盖及雨遮。

高炉设一个铁口、二个高度不同的渣口，14个风口。出铁场主沟坡度为4.5%，渣沟坡度8%，主沟及弯沟内衬为浇注料，铁沟、渣沟内衬为捣打料。主沟及弯沟内衬采用浇注料，延长了修沟的周期，减少了维护的工作量，改善了炉前环境。铁支沟坡度为7%~10%，渣沟坡度为6%~7%。

风口平台上炉前设备采用矮身液压泥炮，折叠式液压堵渣机以及液压开铁口机。炉渣为炉前水冲渣。

每座高炉日产铁1216t，日平均出铁12次。出铁配置3台35t铁水罐车，将铁水运到铸造车间。

为改善炉前操作环境，减少出铁时产生的烟尘对大气的污染，在出铁口处的风口平台下设排烟集尘罩，铁水罐上方设抽风除尘罩进行抽风除尘。

主控楼为三层，靠近风口平台布置，一、二层均位于风口平台下，三层为控制室，控制室地坪与风口平台标高相同，控制室内配有先进的计算机监控设备。出铁场设有泥泡操作室，工人休息室。

4.10 高炉送风系统

高炉生产的关键设备是鼓风机。目前国内根据鼓风机的工况，可选用的鼓风机有轴流式和离心式两种，其优缺点比较见热力章节。本次设计推荐选用高压轴流鼓风机，型号为AV40-12，电机功率6000KW，电压10KV，风量Q=1450m3/min，设置两台风机，一用一备，鼓风机出口、进口和排风管上均设消声器，减少噪声对环境的污染。

4.11 热风炉系统

对380m3高炉来说，采用改进型内燃式热风炉和球式热风炉都可以满足1150℃入炉风温的要求。

本方案380m3高炉配三座顶燃式球式热风炉。热风炉拱顶采用结构稳定、气流分配合理的悬链线大头拱顶。

4.11.1 热风炉工艺参数

高炉配置3座球式热风炉，正常工作制度为“两烧一送”或“半交错并联”。事故时为“一烧一送”。

其设计参数见下表：

热风炉工艺参数表

4.11.2 燃烧及送风

热风炉送风采用集中送风方式，设有助燃风机房、空气预热装置。空气预热采用热管式空气换热器，工艺参数如下：

⑴  烟气     68000-72000Nm3/h

温度     从260°降至190°

阻力     24.5mmH2O

⑵  空气     32000-34000 Nm3/h

    温度     从20°升至180°

阻力      17mmH2O

助燃风机房内设二台助燃风机，风机型号为9—26No.14D，风量为59000m3/h，电机功率250KW。

热风炉烧炉使用高炉自产煤气，平均消耗量为2×21250－2×23600Nm3/h。

4.11.3 热风炉炉体

热风炉为三座顶燃式球式热风炉，热风炉拱顶采用悬链线设计，以提高拱顶稳定性。

为减少散热损失，砌体坚强了保温措施，并在高温区炉壳内表面喷涂不定性耐火材料。大墙上部砌体与拱顶间设迷宫式滑缝，以防止气体串至炉皮。下部用球冠型炉箅子及冷风均布装置，可使气体均匀分布，有利于热交换，提高热效率，并减少气体阻力。

4.11.4 炉壳钢结构

改变以往炉底钢板和炉壳直接对焊方法，采用弧形结构，消除或减少局部压力，保证焊缝不被拉裂、杜绝炉底跑风难以处理的问题。

炉壳由Ф7.31m和Φ8.55m二段组成。

4.11.5 其它

高炉热风炉烟囱高度为60m，上口直径为1.6m，在烟道内设烟道转动闸板，以调节热风炉烟气分布。

热风总管设倒流休风阀及烟囱，直径为800mm，烟囱上口标高为37m。以保证足够的倒流负压。

热风阀采用汽化冷却，也可采用软水密闭循环冷却，其一次投资额相差不大，其余部位如烟道阀，煤气调节阀等采用工业水循环冷却，循环量为180t/h，水压≥0.3MPa。

根据热风炉各部位的工作温度、受力状况和化学侵蚀的特点，分别选用了不同性能的耐火材料。

4.12 煤气系统

高炉煤气的净化由重力除尘器和布袋除尘器组成，为确保布袋的正常工作，在重力除尘器和布袋除尘器之间设一套煤气降温设施。布袋清灰采用氮气反吹工艺。

高炉正常炉顶压力为0.03Mpa，最大压力可达0.12Mpa，高炉煤气发生量9.27×104NM/h，炉顶温度约250℃。

粗煤气管道布置形式为“双辫式”结构，炉顶四根φ1400mm煤气导出管及与其连接的φ1700mm上升管，再合并为一根φ2200mm的下降总管与重力除尘器相接。煤气管道内衬采用砌砖，除尘器内衬采用喷涂。

为了控制炉顶压力，在煤气上升管顶部设2台液压驱动的φ550煤气放散阀。当炉顶煤气压力≥0.12MPa时，报警并自动打开其中的一个煤气放散阀泄压，确保煤气管道系统安全。为便于检修炉顶煤气放散阀，在上升管顶部设有2t检修手动葫芦。

荒煤气经重力除尘后含尘量在6g/m3左右，再由布袋除尘器精除尘后，煤气含尘量≤10mg/m3。

净煤气含尘量可满足热风炉、锅炉、烧结等用户的要求。布袋进口煤气温度要求≤250℃。

本设计每座高炉选用了8个布袋除尘器箱体，采用一列式布置。布袋除尘器箱体直径4.0m，上部采用圆形封头，下部采用锥形漏斗，一个箱体滤袋数量为238条，滤袋规格（直径×长度）Φ120×6000mm，每箱滤袋面积537.88m2。

滤袋材料采用玻璃纤维布，其允许工作最高温度260℃。

布袋除尘器的主要技术特性见下表：

布袋除尘器的主要技术特性指标

（1）布袋反吹工艺概述

布袋除尘器为下进气上出气，正压外滤式，每个箱体均设有人孔及防爆孔，布袋除尘器箱体和净煤气集气管采用外保温，每个箱体的工作情况用压差计显示并记录，在操作室内设模拟盘显示系统。

当布袋除尘器内外压差达到一定值时，便自动进入反吹操作，反吹气体为氮气。高压氮气经管道送入氮气贮罐作为反吹用气，当布袋除尘器发出反吹信号后，对每个箱体顺序进行反吹。

选用贮气罐容积为4m3。

（2）卸灰及输灰系统

经计算，布袋除尘器最大出灰量为0.6t/h，平均每个箱体卸灰量为41kg/h，布袋除尘器排出的瓦斯灰堆比重约为0.75t/m3，设计采用双层卸灰阀并通过中间灰斗的卸灰方式，卸出的灰经加水润湿后用汽车拉走；为使除尘器灰斗顺利卸灰，在除尘器集灰斗壁设有振动装置。

（3）净煤气系统

从各个布袋箱体出来的净煤气通过集气管汇集后进入净煤气总管，为稳定和调节炉顶煤气压力，在净煤气总管上设有调压阀组；热风炉所需煤气由调压阀组后的净煤气总管引出送至热风炉净煤气管供热风炉使用，剩余煤气供烧结、热电站。

4.13 煤粉喷吹系统

喷吹煤种按无烟煤、烟煤混喷考虑，煤比正常为120kg/TFe，最大为150kg/TFe。喷吹罐采用并罐形式，输送方式采用总管加炉前分配器。

1、煤粉喷吹设计参数

正常煤比：    120kg/tFe

最大煤比：    150kg/tFe

14个风口全部喷煤，喷吹煤种为烟煤和无烟煤混喷。

2、喷吹工艺方案

采用间接喷吹方式，即通过制粉系统制备的合格煤粉，通过仓式泵从制粉系统运往高炉区。在喷吹罐下部经过气体载体运至炉前，经炉前分配器分配后到各风口喷入高炉。运送煤粉的载体为氮气，输粉浓度为40-60kg/kg，气源压力大于0.8Mpa。

3、喷吹工艺特点

① 喷吹形式

两个并列罐下出料交替喷吹。喷吹罐有效容积为12 M3。按高炉最大喷吹量150 kg/tFe计算，每罐煤粉可供高炉连续喷吹20分钟。

② 炉前分配器

采用盘式分配器，具有精度高、寿命长的优点。

4、喷吹系统的配套设施

喷吹设施有输送煤粉管道、喷吹站、炉前分配器、喷吹支管路、喷枪等。

4.14 渣铁处理系统

4.14.1 炉渣

炉渣采用炉前水力冲渣法，冲渣设施基本参数为

高炉利用系数          3.2/m3·d

出渣次数               12次/d

渣铁比                 0.35t/t·Fe

目前国内水渣处理工艺主要有渣池法（包括沉淀池法，底滤池法）、INBA法及图拉法。

设计采用底部过滤脱水，废水全部回收，循环再用于冲渣，补充水量按总水量的10%考虑；冲渣沟内衬铸铁板，冲渣沟坡度5%，在进入渣池前减为3.5%，冲渣池选用露天5t抓斗吊车，抓渣至汽车，外运给水泥厂。

底滤法的优点是：

（1）冲渣水经过滤处理后，水质澄清，生产稳妥可靠。

（2）电耗低，可节省能源。悬浮物含量低，使整个系统的阀门、水泵和管道磨损小，维护工作量小。

（3）全部设备可国内解决，易于操作和维护。

（4）冲渣水全部循环使用，减少环境污染。

冲渣沟总长约100m，靠近炉前的冲渣沟为钢结构，内衬耐磨铸铁，坡度~5%，其余为钢筋混凝土结构，内衬铸石，坡度~3.5%。

4.14.2 铁水处理

1、铸铁机系统

为了处理炼铁和铸造生产不平衡或铸造车间定期检修时多余的铁水，拟建一台双链带滚轮固定式铸铁机及相应的公辅设施。

铸铁机系统由主厂房、通廊、机前操作室、机后冷却场、制浆喷浆室、卷扬机室、电器室、休息室及卫生间等组成。

2、铸铁机工艺

铸铁机及倾翻卷扬速度均可调，机前设前方支柱，采用曲柱倾翻卷扬机浇注铁水，机前设调车及溅铁收集装置，机身设有烤模及喷浆装置，机后配备平板车及调车装置，机前及机后分别设置四条铁路线。设计生铁块仓库。

铸铁生产中使用过的污水分别经水沟流入沉淀池，沉淀后的水再循环使用。铁水铸成铁块后，经翻板装入专用车上，专用车由标准轨平车及铁块装卸料斗组成。铁块喷水冷却后，用车运往生铁块仓库。

为了防止铸铁过程中灰尘、烟雾、石墨碳等有害物质的污染，在铁水罐倾翻位置及流铁沟上方设置抽烟罩及管道，将烟尘抽至除尘器进行除尘。

3、铸铁机室结构

铸铁机主厂房结构为钢筋混凝土，厂房上部设置15/3吨检修吊车一部。铸铁机通廊为钢筋混凝土结构，分上下两层，二层为钢筋混凝土平台，通廊为敞开式建筑。其余建筑为全封闭砖混结构。机后设置检修电动葫芦。

4、铸铁机主要技术性能及规格

（1）铸铁机采用50m双链带滚轮移动式铸铁机

生产能力                 1400t/d

链带速度                 7.346m/min

每条链带铁模数           268个

铸铁块重量               8—10kg

链带节距                 305mm

电动机功率               N=55KW

（2）附属设施

喷浆装置：主要由泥浆泵和机械搅拌器组成。

泥浆泵主要性能：型号2.1/22PWA，流量36m3/h，扬程9.8m

电动机型号Y118M-4，功率4.5kw

搅拌器主要性能：转速780r/min

电机型号Y90L-6  功率2.2kw

外形尺寸D2000×1400mm

铁块冷却设施：设计采用循环冷却供水系统，系统循环水量300m3/h，供水分两部分，一是机前集水包和管道，供给链带和三角挡板用水，二是机后集水包和管道，供给生铁块冷却用水。冷却水全部回收至沉淀池，经沉淀、滤清后循环使用。冷却后的铁块由机头全部落入专用的拉铁车内，送至生铁库堆放。

5、烧结工艺

5.1 设计规模及生产能力

5.1.1 设计规模

本项目烧结车间设计规模为1×62m2，车间为连续工作制，主机年工作日328天，年作业率>90%。

5.1.2 生产能力

根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些中小企业的烧结生产实践，本设计烧结机利用系数为1.26t/m2. h，最大可达到1.5t/m2. h，年产烧结矿61.50万吨。

生产能力为

            Q  =  n·F·η·T

= 1×62×1.26×328×24

= 614960吨/年

式中：    n——  烧结机台数

F——  烧结机有效面积，  m2

η—— 烧结机利用系数，t/m2. h

T——  烧结机年工作小时数，h

5.1.3 产品方案

烧结矿碱度（CaO/SiO2）             1.8

烧结矿粒度                       5—150mm

烧结矿温度                        <150℃

烧结矿化学成份见表5—1

烧结矿化学成份表5－1

5.2 原燃料及点火煤气

5.2.1 含铁原料

含铁原料为国产精矿粉、部分进口矿粉及烧结返矿。从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。

5.2.2 燃料

烧结料配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0－25mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。

5.2.3 熔剂

石灰石外购解决，汽车直接将0－3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内。

生石灰粉由汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再由下部螺旋输送机配料。

5.2.4 点火煤气

采用高炉煤气点火，热值为850Kcal/Nm3，需要3700Nm3/h，由高炉供应。

烧结用原料、燃料化学成份见下表。

原、燃料化学成份表（%）

1×62m2带式烧结机物料消耗一览表

5.3 工艺流程

5.3.1 工艺流程概述

烧结工艺流程是从原燃料运入开始到成品输出为止，包括原料贮存、熔剂燃料加工、整粒、配料、一、二次混合、烧结、冷却、整粒的全部工艺过程。

（1）原燃料、熔剂的接受贮存和准备

精矿粉由汽车运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分加工到0~3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行）。抓斗吊车将原料仓内贮存的各种原料抓入各自的配料槽内。

（2）配料

含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮带配料秤进行配料，生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机，先预加水消化后，经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。为保证烧结矿成分波动小，质量好，冷热返矿均在配料室进行集中配料造成混合料。

（3）混合造球

混合料通过一次、二次园筒混合机进行混合与造球，使各组料充分混合均匀，并造成小球粒，提高烧结料层的透气性，考虑到将来烧结矿产量及的质量提高，在设计上留有将来造小球团进行小球烧结的可能性。

（4）铺底料与布料

本设计采用铺底料设施，铺底料由冷矿筛分的物料分出10－20mm粒级的一部分料进行台车铺底，铺底料厚度约30mm。

混合料通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上，料层厚度为380mm，最大可达400mm。

（5）点火与保温

烧结点火采用双斜预热式点火炉，该点火炉具有火焰短、热耗低、热效率高，沿台车方向供热均匀，体积小，重量轻等特点。

点火温度为1100℃，点火时间1分钟，为了改善烧结矿的质量，点火后的烧结料进入不供热的保温段内保温，保温时间约1分钟。

（6）烧结

混合料经点火后在主抽风机负压作用下进行抽风烧结，烧结带均匀向前移动，烧结时间约17分钟。

（7）烧结矿的冷却与整粒

烧结矿饼在机尾卸下后，经单辊破碎破碎到小于100mm，再经热矿振动筛筛除小于5mm的热返矿，然后进入抽风环式冷却机进行冷却。冷却后的烧结矿温度小于150℃，烧结矿在环冷机卸料后，由皮带机运至整粒装置；整粒装置由一次冷矿振动筛和二次冷矿振动筛（二层筛）组成，经筛分整粒后的烧结矿被分成以下几种类别和粒级：成品烧结矿（>20mm、5~10mm、10~20mm），冷返矿（>5mm、铺底料（10~20mm），分别送到高炉车间的冷返矿槽和铺底料槽。

烧结工艺流程图

（8）冷热返矿处理

经筛分整粒后产生的小于5mm的冷返矿由皮带机运入配料室冷返矿槽，参加集中配料。

由烧结机热矿筛筛下的热返矿由板式运输机运到配料室参加集中配料。

（9）成品检验

采用人工取制样并进行冷态转鼓强度试验和制样送化验分析。

（10）粉尘处理

由机头、机尾除尘器捕集的粉尘、集气管收集的粉尘、小格散料分别送往配料系统。

（11）主抽风系统及机尾除尘

烧结废气汇集于集气管经机头电除尘器除尘净化后通过主抽风机将烟气经烟道从烟囱排入大气放散，排放浓度低于国家要求标准。

（12）产品输送

成品烧结矿用皮带机直接运到高炉贮槽供高炉使用，当高炉和烧结两车间生产不均衡时烧结矿可由胶带输送机到烧结堆场存放，等使用时再用装载机运到皮带机上，运往高炉贮矿槽。

5.3.2 工艺流程特点

（1）车间布置占地少，工艺流程短，特别是与炼铁车间布置在一个区域内，缩短了运输距离，减少了基建投资和运营费用。

（2）为提高产品合格率、降低能耗。熔剂破碎筛分采用闭路流程。

（3）采用配料室集中配料，保证配料准确性和烧结矿成分稳定，且便于烧结生产操作和控制。

（4）所有原料运输均为连续封闭运输，尽可能不落地以减少二次倒运，同时也消除了原料倒运时，造成的粉尘飞扬，改善劳动条件。

（5）采用铺底料、厚料层烧结新工艺。

（6）烧结机尾设热矿筛。以筛除粉料，提高冷却效果，减少粉尘溢出，改善环境，筛下热返矿定量集中配料，以提高混合料温度。

（7）烧结配加生石灰，并采用了预消化装置，提高产量，降低能耗。

（8）采用了抽风环冷机，冷却效果好，设备寿命长，维修方便，留有余热利用的可能。

（9）采用节能型点火器。

（10）采用新型烧结机。

a.台车篦条加降热垫，可保护台车，提高台车寿命。

b.头尾四连杆密封，减少漏风。

c.采用回转式漏斗，减少漏风。

d.台车栏板高420mm，可保证400mm厚料层烧结。

e.烧结机设摆动架及卸料刮刀。

f.传动采用柔性传动，结构紧凑、重量轻、传动平稳。

g.台车部件用球墨铸铁，篦条采用耐热高铬铸铁。

（11）机头机尾采用电除尘器，除尘效率高。粉尘排放浓度大大低于国家标准，环境好。

5.4 烧结物料平衡

5.4.1 物料平衡

1×62m2烧结车间物料平衡

5.4.2 计算参数

⑴ 利用系数                      1.26t/m2h

⑵ 作业率                        90%(年工作8400h)

⑶ 有效烧结面积                   62m2

⑷ 生石灰配比                     100kg/t

⑸ 焦粉配比                       80kg/t

⑹ 混合料水分                     8%

⑺ 返矿量                         500kg

⑻ 铺底料                         150kg/t

5.5 主要设备选型与计算

根据工艺需要及产品产量质量要求，本着实用、可靠、经济，合理的原则对设备进行选择。

5.5.1 烧结机

根据生产需要建设1×62m2烧结机，烧结机利用系确定为     1.26t/m2h，烧结机生产能力为61.5万吨。

烧结机台车宽2米，有效烧结长度31米，行走速度0.8~2.5米/分，烧结栏板高度450mm。

一、二次混合均采用Φ2.8×7米胶转传动园筒混合机。

（1）混合时间

Le                      sinα

t =                =2.5    tgβ=

π·De·N·tgβ                  sinφ

    上式中：

Le——混合机园筒有效长（m）

π——圆周率

De — 混合机园筒有效直径（m）

N—— 混合料园筒转速转/分

α——混合机倾角

Ф——混合机安息角

t—— 混合时间（分）

（2）填充率

Q·t

                                     =17%

0.47lrLeDe2

根据以上计算结果，物料混合时间6.5分钟。填充率为17%，符合规定要求。

Φ2.8×7米园筒混合机。性能如下：

直径Φ2.8m，筒体长7m，转速6.5转/分，生产能力180t/h。

5.5.2 热烧结矿振动筛

热烧结矿振动筛选用SZR1545热矿振动筛。

（1）筛子处理量

根据工艺流程计算为130t/h，生产波动系数取1.25 ，则筛子最大处理量162t/h。

（2）筛分面积

Q

F=                                  =5.93(m3)

Q·m·c1·c2·c3·c4·c5·c6·c7·r

F——筛分面积m2 

Q——给料量t/h

Q——单位筛分面积生产能力m3/m2h

M——物料系数

C1 ——粗粒影响系数

C2 ——细料影响系数

C3 ——筛子效率系数

C4 ——开孔面积系数

C5 ——筛孔形状系数

C6 ——筛网系数

C7 ——筛层系数

r ——物料容重t/m3

当振动筛有效宽度为1.5米时，则振动筛有效长度为3.95m，故选用1.5m×4.5m=6.75m2振动筛以满足生产要求。

5.5.3 冷烧结矿振筛

（1）筛子处理量

按生产流程计算正常处理量为100t/h，生产波动系数取1.25，则筛子最大生产能力125t/h。冷烧结矿振动筛选用SZR1545标准振动筛。

根据物料粒级组成。根据经验，当烧结矿经热破碎筛分后的粒度组成可按表5—3数据。     

冷烧结粒度组成                    5-3

（2）筛分面积

Q

F  =

  q·m·C1·C2·C3·C4·C5·C6·C7·R

式中各代表符号的意义同前

对5mm孔  η=90% 时

F5=7.93（m2）

对10mm孔  η=90% 时

F10=7.02（m2）

对20mm孔  η=80% 时

F20=2.1（m2）

总面积F总=17.05（m2）

5.5.4 抽风环式冷却机

有效冷却面积65m2，台车宽2m，台车拦板高0.9m，料层高度为0.25-0.45m，配用风机为三台，风机风量为85000m3/h。

5.6 车间组成

烧结厂主要由以下车间组成：

原料库、一次混合室、二次混合室、烧结室、主抽风机室、环冷机室、冷矿筛分室、转运站及皮带机通廊。

5.6.1 原料库及配料室

原料库贮存精矿粉、熔剂、燃料，内设5吨桥式抓斗吊车，原料仓库内设隔墙，矿仓容积及各种原料贮存时间见下表。

矿仓容积及各种原料贮存时间

配料室与原料仓合建，单列布置，共设13个配料槽，各种料的配料槽堆积及贮存时间见下表。

配料槽容积及贮存贮存时间

5.6.2 燃料及熔剂破碎筛分室

燃料破碎为开路流程，粒度<20mm的碎焦由皮带机给到四辊破碎机，破碎到<3mm的焦粉由皮带机运往焦粉配料槽，设计布置2台四辊式破碎机位置，一用一备。

熔剂破碎筛分为闭路流程，粒度为0~40的石灰石、白云石经破碎后进行筛分，筛下<3mm的料为成品，用皮带机运到配料槽，筛上>3mm料返回破碎机再进行破碎。设计布置一台φ1000×φ1000单转子可逆锤式破碎机，一台1.5×3.0m振动筛。

一、二次混合机均选用φ2.8×7m的园筒混合机，混合时间分别为2.5和3.5 分钟，二段混合时间为6分钟。

5.6.3 烧结室

烧结室上部从整粒系统来的料进入料槽，烧结机台车上料层厚为30mm。混合料由皮带机运来给入混合料槽，再由园筒给料机、反射板均匀地布在台车上。

烧结机有效面积为62m2，台车宽2m，边板高420mm，烧结混合料点火后进行抽风、烧结，料层厚为350~400mm。

烧结矿经φ1100×1640mm单辊破碎机破碎至粒度为0—100mm的矿块，再经热矿筛筛分，筛下物粒度<5mm热返矿用B=500mm的链板运输机运到配料室的热返矿槽，筛上产品由抽风机进行冷却。

烧结机除尘管排灰采用自动双层卸灰阀，除尘灰运入配料室的粉尘槽。

5.6.4 机头除尘及主抽风机室

烧结废气的净化采用电除尘器，除尘器排出的粉尘经加水湿润后，用皮带机运到配料室粉尘槽。

主抽风机选用1台92000m3/h烧结抽风机，压力为11772Pa。

5.6.5 环冷机室

抽风环冷机有效面积65m2,设有三台离心风机，每台风机风量85000m3/h，全风压2080Pa，冷却后的烧结矿温度<150℃,用皮带机运至冷返矿筛分室。

5.6.6 冷矿筛分室

冷矿筛采用两段二次筛分，选用冷矿筛两台串联布置。筛分出四种粒级的产品，其粒度规格分别为≤5mm的冷返矿及5-10mm、10-20mm、大于20mm ,设计中考虑了旁路溜槽，在筛子故障或检修时，可使烧结机不停产。

6、铸造工艺

6.1 概述

为了充分发挥***的地理和资源优势，根据国家产业政策，改变企业生产规模小、产品单一的局面，以及冶炼行业由单一的炼铁向铸造和机械加工转变的发展趋势，根据***玉匣铸业有限公司已有铸造产品方案，扩建32万吨铸件工艺方案采用高炉─中频炉双联消失模铸造工艺。利用高炉铁水，直接热装入中频感应电炉，高炉铁水一般为1300℃以上，通过中频感应炉加热，使铁水过热至1450℃（每吨铁水需耗电130KWH），调节铁水成份到铸件要求的高温优质铁水，实现铁水高温出炉，低温浇铸。与国内外许多铸造企业均采用冲天炉、中频炉双联铸造工艺相比较，利用高炉代替冲天炉可省去铸铁的二次熔化，减少铁水的增硫，可节约能源，提高产品的成品率，降低产品成本15－25%左右。

消失模铸造是一项创新的铸造工艺方法，可用于生产有色及黑色金属动力系统的零件。消失模铸造技术是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在一定条件下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件的方法。对于消失模铸造，有多种不同的叫法。国内主要的叫法有“干砂实型铸造”、“ 负压实型铸造”，简称EPC铸造。

与传统的铸造技术相比，消失模铸造技术具有与无伦比的优势，因此被国内外铸造界誉为“二十一世纪的铸造技术”和“铸造工业的绿色革命”。

消失模铸造工艺的优点

1）模型设计的自由度增大，新工艺能进行造型设计，并完全可以从第一阶段就能在模型上增加一些附加功能。

2）免除了铸件生产中使用的砂芯。

3）很多铸件可以不要冒口补缩。

4）提高铸件精度，可获得形状结构复杂、重复生产高精度铸件，可使铸件壁厚偏差控制在-0.15－+0.15mm之间。

5）在模型接合面不产生飞边。

6）具有减轻铸件重量约1/3的优势。

7）可以减小机加工余量，对某些零件甚至可以不加工。大大减少了机加工和投资。

8）与传统空腔铸造方法相比，模具投资下降。

9）完全消除了传统的落砂和出芯工序。

6.2 建设规模和产品方案

拟建规模为年生产铸件32万吨，其中多功能矿用磨介10万吨，特大中型机械配重20万吨，30万台件机械壳体和机床配件。

产品方案：

电梯、油田配重件，机械轮船压舱配重件、电厂、矿山、耐磨件、机床配件、汽车、工程车中档铸件。

6.3 原辅料供应

铸造所需原料为高炉铁水，由公司380m3高炉供给。生产铸件原料是必须经过严格挑选符合化学成分要求的生铁或铁水（本计划为合格高炉铁水），并准确地调整碳、硅等化学成分和严格控制铁水中硫含量及温度。在中频炉经过升温、成分调整后而得到高碳、低硅、低硫、低磷的铁水，再用镁或镁合金进行球化，用硅铁合金进行孕育，从而生产出高品质铁水，然后浇注铸件。

1：高炉铁水：      320000吨/年

2：球化剂          2800吨/年

3：孕育剂          3000吨/年

4：聚苯乙烯塑料    900吨/年

5：耐火材料        2000吨/年

6：砂              148000吨/年

7：废铁            20000吨/年

6.4 生产工艺和主要设备

6.4.1 生产工艺流程

生产工艺流程：

6.4.2 工艺流程简述

铸造的主要原料为高炉铁水，高炉铁水由高炉出铁口装入铁水罐，通过铁水罐车运往铸造车间。由铁水罐进入中频炉调整铁水成分、提高温度，球化处理注入消失模进行浇注。

消失模铸造的工艺流程如下：

1）预发泡

模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件需要数块泡沫模型分别制作，然后再胶合成一个整体模型。模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒预发到适当密度，一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。

2）模型成型

经过预发泡的珠粒先进行稳定化处理，然后再送到成型机的料斗中，通过加料孔进行加料，模具型腔充满预发的珠粒后，开始通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且粘合成一体，这样就完成了泡沫模型的制造过程，此阶段称为蒸压成型。

成型后，在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却，然后打开模具取出模型，此时模型温度高且强度较低，所以在脱模和储存期间必须谨慎操作，防止变形及损坏。

3）模型簇组合

模型在使用之前，必须存放适当时间使其熟化稳定，典型的模型存放周期多达30天，而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时，模型熟化稳定后，可对分块模型进行胶粘结合。

分块模型胶合使用热熔胶在自动胶合机上进行。胶合面接缝处应密封牢固，以减少产生铸造缺陷的可能性。

4）模型簇浸涂

为了使每一箱在浇注生产更多的铸件，将许多模型胶接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约30～60C（86-140F）的空气循环烘炉中干燥2～3个小时，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧实，必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。

5）浇注

模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后，铸型就可浇注，铁水浇入铸型后（约在1425C/2600F），模型气化被金属所取代形成铸件。

在消失模铸造工艺中，浇注速度比传统空型铸造更为关键。如果浇注过程中断，砂型就可能塌陷造成废品。因此为减少每次浇注的差别，本次设计使用自动浇注机。

6）落砂清理

浇注之后，铸件在砂箱中凝固和冷却，然后落砂。铸件落砂相当简单，倾翻砂箱铸件就从松散的干砂中掉出。随后将铸件进行自动分离、清理、检查并放到铸件箱中运走。

干砂冷却后可重新使用，金属废料可在生产中重熔使用。

7) 熔炼保温设备

为了确保铁水的质量，熔炼设备选用高炉与电炉双联工艺。根据铸造的铁水需要量,工程选择四座10吨中频炉、二座5吨中频炉。

6.5 消失模铸造的主要优点

1、铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点；

2、铸件的表面光洁度高；

3、取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品； 　　

4、不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品。　　

5、采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品；　　

6、大大简化了砂处理系统，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部；　　

7、落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；　　

8、铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；　　

9、可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷；