XXXX能化有限公司

XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程

可行性研究报告

文件编号：T05325—EC03

文件版次：0 版

XXXX化学工程公司

二○○五年六月  XX

XXXX能化有限公司

XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程

可行性研究报告

文件编号：T05325—EC03

文件版次：0 版

批 准 人： 许  纯

项目经理： 孙铭绪

设计经理： 张春丽

参加编制人员

目   录

1  总论

1.1  概述

1.2  项目提出的背景

1.3  项目投资的必要性

1.4  项目建设的意义

1.5  项目建设的有条件

1.6  研究指导思想

1.7  项目研究范围

1.8  研究结论

2  市场预测

2.1  国际液氨的市场

2.2  国内市场

2.3        贵州省内市场

2.4        产品价格分析

3  产品方案及生产规模

3.1  产品方案的选择与比较

3.2  产品方案

3.3  产品生产规模及操作时间

3.3  产品的质量指标

4  技术方案

4.1  原料路线和工艺方案的确定

4.2  全厂工艺物料平衡和消耗定额

4.3  空分装置

4.4        气化

4.5  变换

4.6  低温甲醇洗

4.7  液氮洗

4.8        压缩和氨合成

4.9        硫回收

4.10  冷冻站

4.11  空压站

4.12        自控技术方案

4.13        主要设备一览表

4.14  引进设备一览表

5  主要原材料和动力供应

5.1  原材料规格、来源和运输

5.2  水、电、汽动力供应

6  建厂条件和厂址方案

6.1  厂址方案

6.2  建厂条件

6.3  地区和城镇社会经济的现状及发展规划

6.4  交通运输条件

6.5  水源、供排水、防洪、排涝情况

6.6  供热、供电及电讯

6.7  当地施工和协作条件

6.8  与城镇、地区规划的关系和生活福利条件

6.9  拟选厂址目前土地使用现状

7  公用工程和辅助设施方案

7.1  总图运输

7.2  给排水

7.3  供电及电讯

7.4  供热

7.5        固体原料、产品贮运

7.6        工厂外管

7.7        采暖通风及空气调节

7.8  中央化验室

7.9  维修设施

7.10  土建

8  环保、安全卫生和消防

8.1  建设项目周围环境概况

8.2  设计所采用的环境保护标准

8.3  主要污染源及污染物

8.4  工程环保措施

8.5  初步环境影响分析

8.6  绿化

8.7  环保投资费用估算

8.8  存在问题及建议

8.9  安全卫生

8.10  消防

9  工厂组织与定员

9.1  工厂组织

9.2  全厂定员

10  节能

11 项目实施初步规划

11.1  建设周期的规划

11.2  建设周期总时间

11.3  实施进度规划

12  投资估算

12.1  编制依据

12.2  费用依据及取费标准

12.3  建设投资比例分析

13  财务评价

13.1  基础数据

13.2  财务效益测算

13.3  结论

附图：

1、空分工艺流程图（一、二）

2、磨煤及干燥系统工艺流程图

3、煤加压及给料系统工艺流程图

4、气化系统工艺流程图

5、渣水系统工艺流程图

6、变换工艺流程图

7、低温甲醇洗工艺流程图

8、液氮洗工艺流程图

9、氨合成与压缩工艺流程图

10、硫回收工艺流程图

11、冷冻工艺流程图

12、仪表空压站工艺流程图

13、原料贮运工艺流程图

14、全厂水平衡图

15、全厂供电系统单线图

16、全厂蒸汽热平衡图

17、一台锅炉停开时全厂蒸汽平衡图

18、总平面布置图

19、区域位置图

1  总  论

1.1  概述

1.1.1  项目名称及主办单位：XXXX能化有限公司

项目名称：XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程

项目建设单位：XXXX能化有限公司

地    址：贵州省XXXX县

1.1.2  编制依据

1.1.2.1  未来能源公司（德国）提供的初步资料

1.1.2.2  XXXX能化有限公司与XXXX化学工程公司签订的技术咨询合同及提供的有关资料

1.1.2.3  原化工部关于《化工建设项目预可行性研究报告内容和深度的规定》

1.1.2.4  贵州XXXX当地基础资料

1.2  项目提出的背景

能源是发展国民经济和提高人民生活水平的重要物质基础。为了适应和保证我国经济继续保持较高的发展速度，发展能源工业是至关重要的。

根据我国能源资源的特点，决定了我国是以煤炭为主的能源结构。2005年上半年，我国能源生产和消费结构中煤炭的比例分别为76%和68%。据有关方面预测，即使到2010年，我国能源结构中，煤炭的比例仍高居71.7%和69%。能源结构中以煤炭为主的局面长期不会改变。

电力是现代社会使用最广、增长最快的能源。发电用能源占一次能源生产总量的比重由1990年的24.15%上升到1995年的31.63%。而在电力工业中，仍以煤炭为燃料的火电为主，目前，火电约占全国总装机容量的70%。今后在相当长的时期内，将继续保持以煤电为主的格局。

根据世界已探明的化石能源储量推算，石油还可以使用40~50年，天然气还可以使用60~70年，煤炭则能维持225年左右。预计未来，当石油和天然气的成本因资源枯竭会明显上涨，煤炭不仅是能源资源，也将是化学工业唯一可靠的基本原料来源。特别是生产碳一化学含氧化合物，煤化工更具有竞争力。

我国是石油和天然气资源有限，而煤炭资源丰富的国家，将来以煤炭做为化学工业可靠的基本原料来源势在必行。但是，目前由于我国以煤为主的能源工业和化学工业技术落后，给环境带来较严重的污染。以大气环境为例，我国大气污染属煤烟型污染，主要污染物为烟尘、二氧化硫和氮氧化物等。2004年全国烟尘和二氧化硫排放量分别达到1095万吨和2254.9万吨，其中燃煤排放量分别占70%和85%。烟尘造成大气总悬浮微粒超标，尤其使城镇的大气环境恶化；二氧化硫造成酸雨面积日渐扩大，不但影响城市，也影响农业生产。因此，以煤炭为主的能源结构，面临着人类环境保护要求的严重挑战。

21世纪人类面临的是全球性环保问题、能源问题和粮食问题等，在这些问题面前，能源工业和化学工业的技术进步，尤其是我国在煤炭利用上的技术进步将承担着不可推卸的历史重任，应为人类社会的可持续发展做出自己的贡献。

可持续发展就是：“既满足当代人的需求，又不对后代人满足需求的能力构成危害的发展”。目前不论是发达国家，还是发展中国家都把可持续发展作为国家宏观经济发展战略的一种选择。在我国国民经济“九五”计划和2010年远景目标中明确将可持续发展列入我国未来发展的基本国策。

因此，为了进一步发展我国的能源工业和化学工业，这就要求综合利用好我国丰富的煤炭资源，提高煤炭的利用率，进行深加工，利用洁净煤气化技术来发展能源工业和化学工业。

一般说来，面向未来的洁净煤气化技术生产体系是以洁净煤气化技术为基础，将城市煤气、洁净发电和供热、液体燃料等清洁能源产品的生产与碳一化学深加工相结合，如联合循环发电（IGCC）和碳一化学甲醇、二甲醚等为基础的化工生产相结合。这种洁净气化技术生产体系与目前常规燃煤炉气化技术比，不但在热效率上有较大的提高，而且对大气环境的影响具有根本性的改变。尤其对高硫煤而言，更具有特殊的意义。

从全世界范围来讲，工业的发展，化石能源的大量应用，已经给我们共同的家园——地球，带来了严重的环境恶化，而且我们还将面临更严重的挑战。这些都促使人们改变目前能源利用中能耗高、污染严重的落后技术，寻求开发出适于可持续发展经济的能源系统。

煤炭不仅是重要的工业燃料还是重要的化工原料，并有“化工之母”之美称。发展合成氨，可以与大型的磷肥生产相配套，对于壮大基地规划，降低基地发展对于磷矿的依赖性，延长基地寿命具有重要意义。

贵州省丰富的煤炭资源将是XXXX发展煤化工的最好原料保证。毕节地区的无烟煤具有发热量高、含硫量低、热稳定性较好等特点，是良好的化工用煤、气化用煤。而且煤炭运输距离仅130公里。而磷铵项目建设以及西部大开发的深入带来的无限商机，则为煤化工提供了广阔的市场。

兖矿集团贵州能化有限公司在毕节等地勘测的煤炭资源储量约3亿吨，计划在5年内在贵州省黔西、大方、纳雍和发耳等地建成2000万吨/年煤炭生产能力，其中黔西煤矿已于2004年12月已投产，设计能力120万吨。毕节地区以无烟煤为主，煤种单一，具有发热量高、含硫量低、热稳定性较好等特点，是良好的化工用煤、气化用煤，可供建设优质无烟煤基地。

兖矿集团是发展煤化工非常合适的企业主体。兖矿集团作为我国最具实力的煤炭企业，早已将“发展煤化工”作为既定方针，一直积极探索煤炭洁净高效利用的新途径，在国内煤化工生产领域处于领先地位。经过多年的探索和国内外专家的支持和论证，兖矿集团通过集成世界先进的煤炭气化、发电、制油技术，已经制定在贵州发展多产品联合生产系统的初步规划。利用兖矿丰富的经验技术和强大的经济实力，以及贵州优良的煤炭资源，发展XXXX煤化工，是一项双赢的举措。

XXXX能化有限公司于2002年12月注册成立，是由兖矿集团控股、按照现代企业制度设立的独立法人公司，注册资本金6亿元人民币。公司代表兖矿集团在贵州作为投资主体，以煤为主，煤电联营，向煤化工产业链延伸。XXXX能化依据国家西部大开发的战略决策，抓住“黔电送粤”的历史机遇，借助贵州省良好的投资环境和丰富的煤炭资源，按照以体制创新和科技创新为先导，以产业链建设为中心，煤、电、路、煤化工综合发展思路，并向IT等高科技产业延伸，最大程度地提高项目开发的综合经济效益，促进地方经济的快速发展，努力实现国家、地方、企业“多赢”目标。

公司的总体发展目标是：实行煤电联营、保障“黔电送粤”，力争5年内在贵州省建成毕节和发耳两个年产超千万吨生产能力的矿区；力争5—10年内，参股电厂的发电能力300万KW/年以上；利用兖矿集团的煤化工和煤炭液化技术优势，在贵州逐步建成煤化工生产基地。

XXXX能化有限公司目前已控股建设六个煤矿：毕节地区有黔西县青龙煤矿、纳雍县五轮山煤矿、大方县小屯和对江煤矿、金沙县龙凤煤矿；六盘水市有发耳煤矿。参股两个煤矿：毕节地区有纳雍县中岭煤矿；六盘水市有响水煤矿。参股三个电厂：毕节地区有黔西县黔西电厂、大方县大方电厂；六盘水市发耳电厂。

1.3  项目投资的必要性

1.3.1 本项目的目标是充分利用本地丰富的煤炭资源–––XXXX能化有限公司盛产的无烟煤和当地煤，采用国外先进的粉煤气化洁净煤技术（未来能源GSP粉煤气化），Casale公司的高效氨合成技术，为大磷肥装置提供充足的氨原料，同时利用空分装置剩余的氧气及提取的液氩作为副产品外卖，增加效益。

1.3.2 本工程生产的合成氨直接供应开磷集团，开磷集团始建于1958年，是国家最早重点投资建设的三大磷矿石生产基地之一，是贵州省国有大型骨干企业。经过四十多年的建设，现已形成矿肥结合、矿化结合的大型磷化工企业集团。1994年列入国务院确定的全国100家现代企业制度试点单位，1995年6月经国家经贸委和贵州省人民政府批准，改制为国有独资公司。

贵州开磷集团拥有得天独厚的资源优势，已探明的磷矿石储量4.13亿吨，在国家规划矿区内集中了全国78%以上的优质磷矿石，五氧化二磷平均含量高达 33.73%，是国内唯一不经选矿就可直接用于生产高浓度磷肥和复合肥的重要原料。经过40多年的建设，开磷集团矿山基地引进国外先进大型无轨设备，装备及采矿技术达到世界先进水平，现已形成250万吨/年的磷矿石生产能力。

20世纪80年代末期，贵州开磷集团利用自身拥有的磷资源优势，走“矿肥结合、矿化结合”之路，大力发展磷化工。经过14年的建设与发展，企业从单纯生产低附加值的磷矿石产品转化为生产高附加值的磷化工产品，将资源优势转化为经济优势，企业发展步入了良性循环。矿业和磷化工业已发展成为开磷集团的两大支柱产业，形成矿业、磷化工与房地产开发、贸易、物业多业并举的格局。

至2003年12月，贵州开磷集团总资产21.09亿元，总负债额12.25亿元，净资产额8.83亿元。自1994年获自营进出口权后，各类产品在国际、国内市场树立了良好的信誉，年出口创汇2500万美元。2003年6月18日，贵州开磷集团与中国化工进出口总公司、贵阳工业投资控股公司合资成立贵阳中化开磷化肥有限公司，开始中国磷复肥行业重组、整合的进程。

凭借资源优势，贵州开磷集团在20世纪80年代后期就确定了“矿肥结合、矿化结合”的发展战略，大力发展磷化工产业，通过建设黄磷厂、息烽重钙厂，逐步摆脱了单纯生产磷矿石的被动局面，企业发展步入良性循环。

开磷集团的磷肥发展规划为：2005年60万吨/年，需要氨量13万吨; 2006年120万吨/年，需要氨量26万吨; 2007年180万吨/年，需要氨量42万吨; 2009年240万吨/年，需要氨量51.8万吨。因此，本工程的Ⅰ工程建成投产后，全部产品可以满足开磷集团的需要。

依托XXXX资源和产业优势，抓住中央实施西部大开发战略，通过国家扶持、政府投入、企业投资、银行贷款、引进外资等多种形式，实现投资主体多元化，拓宽资金筹集渠道，加大资金筹集力度建设在全国具有独特竞争力的磷煤结合基地具有很好的前景。

我们认为立足于构筑贵州磷复肥优势产业，走磷煤结合，采用先进的粉煤气流床加压气化技术，建立兖矿在贵州发展煤化工平台，为将来的大规模煤炭气化做好技术储备,领跑贵州合成氨工业产业升级和做结构调整的先锋，树立兖矿集团在贵州开发的新形象非常必要的。

1.4  项目建设的意义

全面贯彻党的十六大会议精神，以市场为导向，以提高企业效益为中心，以技术创新和管理创新为动力，坚持把资源多元化放在首位，大力推进结构调整，强化市场开拓；加快企业发展，积极推进国际化经营，充分利用国内外两个资源、两个市场和两种资金，提高石油和化学工业的盈利能力、抗市场风险能力，有利于实现健康和可持续发展。

磷、煤是重要的战略物资和基础化工原料，具有不可再生性。通过磷、煤资源产业链耦合，提高磷、煤资源的利用效率，开发高附加值、功能化的化工产品，把XXXX建设成为全国特大型的磷煤化工生产、科研基地，对推动贵州省乃至全国磷、煤化工产业都将产生至关重要的作用，具有重大的社会和经济意义。

XXXX磷矿开采出的300万吨/年磷矿石主要用来生产黄磷（消耗矿石93万吨/年）和磷铵（消耗矿石177万吨/年），也有少部分用于生产各种精细磷酸盐产品。生产磷铵的另外两种原料——硫酸和氨气分别由硫酸厂和合成氨厂供应，其中硫酸厂所需的原料硫磺（54万吨/年）须从园区外购买；而合成氨厂所需的原料煤（约60万吨/年）则直接由山东兖矿集团在贵州毕节地区开采的煤炭资源供应。黄磷厂的黄磷产品部分直接销售，部分用于热法磷酸的生产并进一步用来生产精细磷酸盐产品。磷铵厂生产的磷铵产品同样有部分直接销售，其余部分则进一步用来生产复合肥料和高效缓释磷肥。除供应合成氨厂生产氨所需的原料煤外，兖矿集团在贵州毕节地区开采的煤炭资源还将供给火电站用来发电、供给合成氨厂生产合成氨（耗煤大约60万吨/年）。得到的合成氨产品50万吨/年，发电25MW。II期预留10－20万吨甲醇生产能力，同尾气一起用于生产醋酸、甲酸等有机化工产品，磷渣（共计100万吨/年）一部分用于生产硅钙肥，另一部分磷铵、磷酸盐、合成氨生产过程产生的磷石膏和炉渣一起用于生产建材产品。此外，磷铵、磷酸盐生产过程产生的大量磷石膏（210万吨/年）和火电站、甲醇厂、合成氨厂副产的粉煤灰一起用于矿山回填。由于充分利用了磷煤结合的产业耦合优势，项目的建设将有利于提高贵州磷复肥产业的市场竞争力，而且对于构建全国一流的循环经济示范基地、实现欠发达地区优势产业的跨越式发展具有重大意义。

化肥是农业的基础，是粮食的粮食。在人口众多，人均占有耕地很少的我国，发展农业，解决12亿人口的吃饭问题，一直是党和国家各级领导优先考虑的问题。

我国是人口大国，仅以世界耕地面积的7%养活着占世界22%的人口。农业历来是我国的立国安邦的大事，它直接关系国民经济的发展和国家的长治久安。江泽民总书记在党的十五大报告中指出：“要坚持把农业放在经济工作的首位，要多渠道增加投入，大力推广科教兴农，发展高产、优质、高效农业。推广农业向商品化、专业化、现代化转变。”中共中央、国务院下发的今年一号文件进一步要求全党同志要始终重视农业的基础地位。据世界粮农组织统计，化肥对粮食生产的贡献率大约为40%。我国农业部门多年研究表明，在增加农作物产量的所有因素中（包括水、土、种等），化肥的贡献率是较高的；1985～1990年的平均贡献率为32.09%。

2002年，我国合成氨生产能力约4000万吨/年，氮肥生产能力约3000万吨/年，磷肥生产能力约1000万吨/年。化肥产量达到3270万吨/年，其中氮肥产量2450万吨/年，磷肥产量776万吨/年，合成氨产量3654万吨/年。高浓度磷肥﹙磷铵、重钙、硝酸磷肥、NPK复合肥﹚产量已上升到总产量的45%。

加入WTO后，化肥行业面临的压力是国内粮食市场逐步开放和国外低价化肥将进入国内市场，虽然加入WTO 后中国的总体关税水平将降低，但这对化肥工业的影响不大，因为目前化肥的关税已经较低（5%）。我国既是化肥生产大国，也是化肥消费大国。目前，我国的化肥消费量居世界首位，约占世界化肥总销售量的30%。这样大的化肥消费量长期依靠进口满足是不可能也不现实的，不但国家财力不允许，而且世界上没有哪个国家能供应这么多的化肥。因此，化肥供应仍将基本立足国内生产。2002年，我国化肥消费量约4060万吨/年，其中氮肥2575万吨/年，磷肥1010万吨/年。国产化肥占80%。国内氮肥和磷肥的市场占有率稳步增长，国产氮肥已占氮肥消费量的90%，国产磷肥已占75%。主要进口肥料是磷复肥。

化肥不仅对种植业增产起着十分重要的作用，同时对渔业、畜牧业、养殖业的增产也起着重要的辅助作用。20世纪90年代初的试验表明，化肥对粮食生产的贡献率仍在35%以上。随着我国农业的基础地位的进一步加强和农村经济的发展，对化肥需求量还将会继续增长。

近年来，我国农业形势发生了许多变化，对化肥工业的发展也带来了很大的影响。我国农业经济发展迅速，导致种植业结构发生显著变化，经济作物增长很快，其需肥量一般是粮食作物的2～3倍，且需要高浓度复合肥；农作物新品种的施肥量是老品种的10～17倍，对肥料的需求量上升；使用化肥的新领域不断扩大，森林、水产、苗圃、牧草、畜牧等都将是使用化肥的新领域。

进入21世纪，我国人口还会持续增加，耕地不可避免地会减少，而经济作物种植面积则要扩大，化肥的需求量必然会不断增加。解决化肥供应问题的根本出路在于国内生产。进口化肥多年来大约是国内总消费量的20%~30%（包括氮肥、磷肥、钾肥），进口化肥只能起到弥补国内不足的作用，而且进口以钾肥、磷肥、复合肥为主。

为适应农业发展的需要，化肥品种结构必需调整，尤其应加大高浓度复合肥的生产。

贵州省山地多可耕地少，每年新增人口约50万，由于粮食产量跟不上人口增长所需粮食消耗量，致使近年来每年不得不从省外购入粮食100万吨左右，以弥补粮食缺口，用于购买粮食每年费用在3亿元以上。贵州省化肥施用量也较低，每亩耕地施肥量仅为全国平均施肥量的2/3左右，更远远低于沿海发达地区的施肥水平，为提高本省的粮食自给水平，满足人口不断增长的需要，充分开发利用本地的资源，增加化肥生产能力是十分需要的。

本项目的建设可以为贵州省的经济建设和化肥产业的结构调整注入新的活力，为贵州地区的经济作出贡献，增加社会效益。

本项目的实施可以促进兖矿集团的产品多样性，增加兖矿集团的市场竞争力。树立兖矿在贵州实现综合开发的新形象，更好的融入到贵州的经济社会发展、建立兖矿在贵州发展煤化工的新平台，为大规模的煤化工发展做好技术储备具有深远意义。

本项目的建设（不含大磷肥装置）可以解决约600人的就业问题，从而稳定社会，具有良好的社会效益。

1.5  项目建设的有利条件

● 符合党的十六大提出的毫不动摇地巩固和发展公有制经济，发展壮大国有经济，深化国有资产管理体制改革的方针政策。兖矿集团多年来积累丰富的管理经验与生产营销经验，培养大批专业技术人才。

● 合成氨、磷铵项目建设符合国家的有关产业政策，符合省、市、县的产业发展方向，符合兖矿集团、开磷集团的发展规划，其初步选址符合贵阳市、XXXX县区域经济发展规划，是贵阳市循环经济发展规划的重点项目。省、市、县党委、政府和各职能部门对该项目高度重视，全力支持，兖矿集团，开磷集团积极主动，通力合作，各项条件均比较成熟，是一个以发展循环经济理念为支撑，优化资源配置，推进产业结构调整，促进地方经济发展和企业产业升级的多赢项目，因此建设该项目意义重大。

● 具有丰富的区域优势与资源优势。贵州煤炭资源丰富，是建立区域能源基础的主要资源之一。截至1999年底，全省煤炭资源远景储量达到2410亿吨，保有储量为530.97亿吨，居全国第5位，比江南其他各省市区储量总和453.26亿吨还要多70亿吨。XXXX地区共有8个含煤构造单元，煤炭探明总储量4.18亿吨，可供开采的约为4.12亿吨，煤种丰富，热值高，但含硫量较高。山东兖矿集团在贵州毕节地区开采的煤炭资源。兖矿集团贵州能化有限公司在毕节等地勘测的煤炭资源储量约3亿吨，计划在5年内在贵州省黔西、大方、纳雍和发耳等地将建成2000万吨/年煤炭生产能力，其中黔西煤矿已于2004年12月实现试生产，设计能力120万吨。毕节地区以无烟煤为主，煤种单一，具有发热量高、含硫量低、热稳定性较好等特点，是良好的化工用煤、气化用煤，可供建设优质无烟煤基地。同时，兖矿集团也拥有成熟的煤化工技术。因此该项目有充分的原料、资源和技术保证。

● 发挥资源优势，强化产业集聚效应。XXXX磷矿是全国三大磷矿之一，以P2O5含量高、易开采著称，XXXX县及其周边地区煤资源丰富，适于发展精细磷化工和高效磷肥。通过限制矿石外运和出口，加强招商引资和技术开发，实行磷、煤、氯碱产业的聚集，做大做强地方优势产业，同时培育新的经济生长点，形成品种齐全、技术先进、有相当规模和实力的磷化工、煤化工产业体系，扩大XXXX磷、煤化工在全国的影响和市场占有率，对XXXX经济发展发挥更大的作用。

● 完善支撑保障体系，将资源优势转化为经济优势。XXXX县通过政策、法规和技术体系建设，完善资源的市场化配置，构建示范基地发展的支撑保障体系，加强循环经济和生态工业理念的宣传和普及，调动各方面的积极性，促进物质高效循环利用的机制和体制的形成；依托大型企业，发展多种所有制，发挥多产业耦合共生的优势，降低生产、流通和管理等环节费用，取得最大的综合效益，形成经济优势，增强基地对XXXX甚至贵阳经济的拉动作用。

● 具有管理体制与经营机制的优势。兖矿集团具有全新的现代企业制度，人心向背，企业具有较强的凝聚力、向心力，管理手段创新与国际接轨，具有较好的内部“造血”功能。

● 兖矿集团拥有一套真抓实干、不断开拓进取的领导班子，经营水平高、管理经验丰富，专业技术力量较强，具备丰富的项目建设管理经验，可为本项目的顺利实施创造良好的先决条件。

● 具有雄厚的经济实力提供建设保障。兖矿集团有充足的经济实力和较强的技术开发能力，在国内煤化工生产领域处于领先地位。

● 具有优秀的人力资源。该企业领导班子素质高，具有很强的开发与管理能力；职工队伍素质高，具有丰富的化工生产操作经验。能承担50万吨合成氨项目的建设，同时兖矿集团鲁南化肥厂为培养后备人才，与清华大学、华东理工大学、山东大学联办3个研究生班，为发展煤化工打下坚实的基础。

● XXXX有十分难得的投资和创业环境。从项目的招商论证开始，XXXX县即对项目的水、电等条件作了大量的配套研究，并为此成立了专门的协调领导小组，并在制度建设方面作了大量安排。事实证明，这种求真务实求发展的真诚是项目取得成功的很重要的外部有利环境。

● XXXX优惠政策

（1）税费优惠：

关于税费：XXXX县承诺严格兑现国家西部大开发政策及省、市有关优惠政策，给予最大的优惠。

① 耕地占用税、建安税：项目建设涉及的耕地占用税、建安税可采取收支两条线的方式，返给企业作建设用。

② 所得税：如果该项目合成氨生产占企业主营业收入的70%，在2004年至2010年期间，减按15%的税率征收企业所得税。此外，企业自项目投产起，县级分享的所得税实行“免三减二”，即第一、二、三年全额返还，第四、五年返还50%。

③ 有关规费：开发建设期前5年内，县级权限范围内应收取的各项政策性规费按收支两条线方式，实行零收费。

（2）土地优惠：兖矿集团合成氨项目拟选址位于XXXX县（永温乡）境内，该项目选址范围涉及国有建设用地（开磷集团），国有农用地（开磷集团），部份集体土地。其以上类型土地涉及如下规费，用地手续按以下方式办理：

（一）国有建设用地

该国有建设用地属开磷集团六、七十年代已征用的国有建设用地，如土地使用权发生改变则需办理土地使用权变更手续，补缴土地出让金，工业用地为36元/m2（24000元/亩、县级收取）。

（二）国有农用地

国有农用地（包括耕地及园地）需办理农用地转为建设用地手续，审批权限为省级人民政府。办理该农用地转用手续涉及以下规费：1、新增建设用地土地有偿使用费8元/m2(5333元/亩)，其中：缴中央金库2.4元/m2(1600元/亩)；缴省级金库2.8元/m2(1866元/亩)；缴县级金库2.8元/m2(1866元/亩)；2、涉及占用耕地的需落实耕地占补平衡，缴纳耕地开垦费旱地：2000元/亩。稻田：2500元/亩（省级重点项目标准）；3、供地方式采用协议出让方式工业用地36元/m2（24000元/亩、县级收取）。以上征地总费用旱地约31333元/亩、稻田约31833元/亩。

（三）集体土地

集体土地所有权属集体经济组织所有，需办理土地征用及农用地转为建设用地手续，征地报批涉及以下规费：1、新增建设用地土地有偿使用费8元/m2(5333元/亩),其中缴中央金库2.4元/m2(1600元/亩)；缴省级金库2.8元/m2(1866元/亩)；缴县级金库2.8元/m2(1866元/亩)；2、耕地开垦费旱地：2000元/亩，稻田：2500元/亩（省级重点项目标准）；3、被征地农户三费补偿：按照贵州省人民政府（黔府发[2004]5号）文件、省级重点项目征地补偿倍数（稻田15倍，旱地13倍）和XXXX县征地年产值计算标准“中等”（稻田843元/亩，旱地565元/亩）测算，稻田为：19元/m2（12645元/亩），旱地：11元/m2（7345元/亩）；4、土地出让金：36元/m2（24000元/亩、县级收取）。以上征地总费用旱地约38678元/亩、稻田约44478元/亩。

（四）兖矿用地

1、涉及开磷集团征用地采取协议租用或其它(开磷和兖矿协商)形式，有关规费由开磷集团负责

2、集体土地8000—10000元/亩，超价格部分由县政府承担支付

1.6  研究指导思想

● 认真贯彻国家环保、消防、劳动安全等有关文件。

● 最大限度地降低工程造价是工程自始至终贯穿的一条基本原则。

● 原料的选定，紧紧围绕着我国的基本能源结构和构成，其可靠性和经济性是本项目实施最重要的基础。本工程以XXXX能化有限公司盛产的无烟煤为主要原料，XXXX县周边煤矿的贫瘦煤为补充，利用GSP气化技术生产合成氨。

● 严格按节资低耗的原则进行设计，努力提高经济效益。

● 在技术先进可靠的基础上，充分利用国内多年来的在化肥领域节能技改的成功经验，尽可能采用能国产化的技术和装备。

● 充分利用国家和地方优惠政策，提高本工程项目的经济效益。

● 结合我国国情及该厂的实际情况，采用适度先进、稳妥可靠的工艺技术，除某些关键材料和仪表确因国产化有困难需要引进外，其它工艺和设备均立足国内解决，以节约投资，提高项目的经济效益。

● 充分考虑采用煤、电、热联产，利用蒸汽的背压发电，节省能耗，自发电满足工程需要，减轻电网紧张局面，保证连续生产。

● 吸取国内外化工项目建设的先进经验，结合该厂的实际情况，在本项目的设计过程中，贯彻执行“五化”的建设方针，即“工厂布置一体化，生产装置露天化，建(构)筑物轻型化，公用工程社会化以及引进技术国产化”。

● 主体工程与环境保护、安全生产、工业卫生同步考虑，以减少和消除工厂生产对环境的污染及对职工健康的危害。

1.7  项目研究范围

本工程的建设范围主要包括下述工艺装置：

空分、气化、变换、低温甲醇洗、液氮洗、合成气压缩、氨合成、氨回收、氨库、冷冻站、空压站、锅炉和电站。

与工艺装置相配套的公用工程设施。

1.8  初步结论

1.8.1  项目概况和简要结论

项目的规模初步分析测算拟定：以粉煤为原料，采用GSP气化技术，I期日耗原料煤2180吨，发电25MW，最大30 MW，合成氨50万吨/年（最终达到60万吨/年的醇氨能力）。

本项目建设总投资约199103.23万元人民币，年销售收入达88547.01万元。直接解决六百多人的就业问题，再加上开发下游产品，发展灰渣水泥和建材，服务城市居民、改善社会环境，其经济效益和社会效益巨大。

从财务评价结果可知：内部收益率20.37%（税前），投资回收期6.27年（含建设期2年），盈亏平衡点位41.62%，说明项目的抗风险能力强，竞争力较好，是一个较好的煤化工项目。

1.8.2  主要技术经济指标

本项目主要技术经济指标见下表：

主要技术经济指标表

2  市场预测

氨为无色气体，有刺激性恶臭味，易燃、易爆、易中毒。分子式NH3，分子量17.03。相对密度0.7714g/l，熔点为77.7℃，沸点为-33.35℃，自燃点651.11℃，蒸气密度为0.6，蒸气压1013.08kPa(25.7℃)。蒸气与空气混合物爆炸极限16—25%。氨在20℃水中（ 25℃时）溶解度为34%，在无水乙醇中溶解度为10%，溶于氯仿、乙醚，它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性，0.1N水溶液PH值为11.1。

液氨是一种易燃易爆的液化气体，它具有一定的腐蚀性，能侵蚀某些塑料制品、橡胶和涂层。氨遇热和明火难以点燃而危险性较低，但当氨和空气混合物达到一定浓度范围时遇明火则引起会燃烧和爆炸，如有油类或其它可燃物质存在，则危险性更高，所以储运应避免与油类和其它可燃物质接触，而且包装要有醒目的标志，包装标志：有毒气体。副标志：易燃气体。包装方法：耐低压或中压钢瓶。储存条件：储存于阴凉、通风良好、不燃结构建筑的库房。远离火源和热源。设备都要接地线。要与其它化学品，特别是氧化性气体如氟、溴、碘和酸类汞等隔离储运。

液氨主要用于制造硝酸、炸药、合成纤维、化肥，也可用作制冷剂。

本工程共生产合成氨（NH3）50万吨/年，全部用于主生产装置大磷肥的生产。

2.1 国际液氨的市场

1997年，出现了亚洲经济危机，但世界合成氨的消费仍然保持1996年的水平，九十年代中期建设的一批出口型合成氨装置开始建成投产，因此，从1998年后的几年间，合成氨供出口的能力开始增加，合成氨的价格（FOB）下降了20~50美元。直至2003年以来，全球资源类物资全面大幅上涨，使化肥生产成本提高，合成氨、磷矿、石油、天然气等价格上扬，增加了磷酸二铵和尿素的生产成本。加之国际船运市场价格上涨，使进口化肥到岸价成本提高，价格上升。

1997年的世界合成氨消费，欧洲和前苏联有所减少，亚洲和北美则有所增加，其结果是合成氨的世界消费量与1996年基本持平，总量为1.25亿吨。到2002年，随着亚洲消费量和前苏联化肥用合成氨的增加，全世界合成氨的消费量将达到1.41亿吨左右。1997年，全世界合成氨的生产能力为1.53亿吨左右，随着亚洲、中南美、中东、非洲一些新建装置的建成投产，2002年世界合成氨的生产能力达到1.75亿吨。

1997年全世界合成氨的贸易量为1380万吨。随着亚洲纤维等工业方面用量的增加，以及北美、北非的DAP等肥料消费量的增加，2002年合成氨贸易量达到1500万吨。

世界合成氨供需情况

(单位:100万吨NH3)                                                  表2-1

合成氨生产装置的建设工程正在加速进行施工，中国力图到2005年实现化肥的自给自足，正在积极建设新的合成氨装置。印度同样也在加紧兴建新合成氨厂。在富产天然气的中东和加勒比海国家也在实施合成氨装置的兴建工程项目。

但是，目前有一系列因素保持合成氨的供需平衡。例如，现在有大批老化的氨生产能力仍然在开工生产，其中有一些最后必然要关闭。此外，前苏联停止对天然气的补贴，天然气价格上涨，必然会阻止地区合成氨出口世界市场。同时，在美国由于其农业部门今后10年将更好地应用生物技术，合成氨的需求必然会趋向坚挺。

自去年11月份以来，国际液氨价格就一直呈现强劲的上扬态势，在短短的3个月时间里，价格普遍上涨了50美元/吨，涨幅超过了20％。目前国际液氨市场的价格为：

离岸价：尤日内200—228美元/吨，比3月中旬上涨了5—10美元/吨。加勒比海255—259美元/吨；中东225—227美元/吨；欧洲225—230美元/吨；北非216—221美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。

到岸价：美国海湾302美元/吨，比3月中旬下跌了5美元/吨，但仍处高位。坦帕283美元/吨；北非250—260美元/吨；印度252—256美元/吨；东南亚240—270美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。

国际液氨价格之所以大幅飙升，主要有三个方面的原因：一是生产成本推动。国际上液氨主要以天然气为原料，近两年来，由于国际石油价格大幅上涨以及天然气开采成本提高，国际天然气价格飞涨（最高价格超过了10美元/百万英热单位），不仅导致液氨生产成本大幅提高，而且使得液氨生产能力下降，加剧了国际液氨市场的供应紧张局面。二是国际海运价格上涨。由于受石油价格上涨保险费用增加以及运输紧张等多种因素的影响，国际市场的液氨海运价至少上涨了20美元/吨。三是下游产品支撑。液氨的主要下游产品为尿素和磷酸二氨，自去年以来国际尿素价格一直走势良好，2004年年底，国际尿素价格离岸价普遍达到了200美元左右的水平，磷酸二氨也有30%左右的涨幅 。尿素和磷酸二氨价格的坚挺，为液氨价格的大幅上涨起到了坚实的支撑作用。

2.2  国内市场

目前国内合成氨生产能力约为4200万吨/年，其中大型合成氨装置有30套，设计能力为900万吨/年，实际生产能力为850万吨/年；中型合成氨有55套，生产能力为460万吨/年，小型氨厂有700多套，能力为2800万吨/氨，其中主要是用于化学肥料的生产，而且在大多有配套的尿素装置，直接出售液氨的并不多。

受国际市场及国内因素的影响，自2003年第四季度至今国内液氨市场行情也呈上涨趋势，价格稳中有升，各地出现产品供不应求，客户坐等提货的场面。出现货源紧俏及价格上扬的局面主要有以下几个因素：

（1）长期以来，液氨主要是氮肥企业的副产品，其产量并不大，一般为每年几千吨，多则1--2万吨，即使是合成氨生产企业产量也不是太大，一般在3--4万吨。因此在各企业中液氨一般都是本厂消化掉。有时由于厂里的需求量较大，还需从外购进部分液氨，所以谈不上有多余的液氨外销。近几年来,辽宁、XX、河北、山东等地新建了十几家大型复合肥厂家，如辽宁黑山化工、XX中天化肥、秦皇岛中阿化肥、山东阳谷化工、鲁北化工、鲁南化工等，它们所需液氨大都外购。

（2）由于液氨的性质决定，在春、夏季不宜长途运输，且出售液氨的企业多为小型合成氨厂，有铁运装载运输能力的极少，故多以汽运为主，运费在0.8--1.0元/吨公里，远程运输受到限制。因此，合成氨企业主要是在本省内销售而不外销。

（3）化肥市场的热启动。今年，几方面因素促动农民增加了对农业生产的投入：一是今年农产品价格持续上扬，直接刺激了农民种田的积极性，使农民加大了对农业生产的投入；二是国务院出台了一系列减轻农民负担的优惠政策，如费税改革、取消农业特产税等。特别是最近中央一号文件的发布，极大地调动了农民种田的积极性。因此，市场对化肥的需求量增加。

（4）能源的紧张：作为能源消耗大户，合成氨企业普遍感到今年的原料煤非常紧张，价格居高不下。

（5）下表列出了我国近几年主要用氨为原料生产化肥产量、需求量及预测。

我国化肥产量，需求量预测

（万吨NH3/年）                                                      表2-2

从2-2表可看出，钾肥在我国缺口量最大，这主要是因为我国钾资源缺乏，每年需从国外进口大量的钾肥及其复合肥。其次磷、氮肥还存在较大缺口，每年必须进口氮磷肥约350万吨。

2.3  贵州省内市场

贵州省合成氨主要是用于生产氮肥和高浓度磷复合肥（磷铵、硫基复合肥）。从1965年开始，为解决贵州省农业用肥需要，在贵州省各地先后建成投产13个氮肥生产企业（其中：大型企业1个，中型企业2个，小型企业10个。后经发展，目前中型企业扩大到4个，小型企业7个，从保护两湖环境角度考虑，1个小型企业装置撤除），生产高浓度氮肥品种尿素和低浓度氮肥品种碳铵。

从“九五”开始，为充分利用贵州省丰富的磷矿资源，调整化肥产品结构，开始在贵州省建设高浓度磷复肥基地，生产适销对路的高浓度磷复肥产品（磷酸一铵、磷酸二铵和硫基复合肥），并将建设大型磷复肥基地作为贵州省磷化工发展的重点。

合成氨是高浓度磷复肥生产的原料，从贵州省化肥结构调整（逐渐减少和淘汰传统氮肥产品的生产）和建设投入的综合考虑，目前通过压缩贵州省中小氮肥企业的传统氮肥产品的生产，并对现有合成氨装置进行改造、扩建，解决高浓度磷复肥生产所需合成氨的供应。

2.3.1  近期贵州省商品液氨的需求量见下表

（单位：万吨／年）                                                 表2-3

根据国家和贵州省“九·五”计划及2010年远景目标纲要规划，以贵州宏福实业开发总公司和开磷集团为主导的高浓度磷复肥生产基地，“十五”将建成年产454万吨高浓度磷复肥生产规模，2010年规划目标为年产538万吨高浓度磷复肥，预计，到2010年省内的合成氨市场需求约为157.34万吨/年。贵州开磷集团根据原国家计委计办预测【1999】491号文《国家计委办公厅关于贵州开磷集团磷肥基地建设前期工作问题的通知》精神和要求，将按照已规划并批准确认的200万吨/年磷酸二铵规模进行建设。建成200万吨/年的大型磷复肥基地，以生产磷酸二铵为主，最终形成275万吨（实物量）的生产能力，预计年需液氨为50万吨左右。

2.3.2 十.五、十一.五、贵州省商品液氨的需求量预测

（单位：万吨／年 ）                                                 表2-4

目前，省内合成氨的总生产能力为113.5万吨/年，贵州省可供氨的企业有贵州化肥厂有限责任公司、开磷集团都匀氮肥厂、都匀化工实业有限公司、全江公司凯里化肥厂、安顺化肥厂和黔西化肥厂，最大供氨能力为43.5万吨/年，2003年实际供氨量约为24万吨/年，近期市场缺口约为25～30万吨/年，预计2005年市场缺口约为60～80万吨/年左右，2010年，市场缺口在100万吨/年以上。由于国际能源价格的上涨，俄罗斯液氨的湛江到岸价为230美元/吨，加之3%关税、17%增值税、槽车租用费及运费，到厂价吨氨约在2100～2300元左右。另外，由于液氨运输的特殊性及铁路运力存在紧张等因素，靠国外进口液氨，不能满足磷复肥基地的需求。省外合成氨出厂价，不低于1800元/吨，加上运费，到厂价在2100元/吨以上。省内合成氨企业供氨具有地理优势，在价格上有竞争力，但省内现有的合成氨企业，受到各种因数的制约，难以形成供氨基地，故XXXX能化公司抓住市场机遇，建立供氨基地，可以更好地发挥贵州省的磷、煤资源优势，使企业获得更好的经济效益，为贵州国民经济发展做出贡献。

2.4 产品价格分析

2.4.1 国际市场液氨价格

自去年11月份以来，国际液氨价格就一直呈现强劲的上扬态势，在短短的3个月时间里，价格普遍上涨了50美元/吨，涨幅超过了20％。目前国际液氨市场的价格为：

离岸价：尤日内200—228美元/吨，比3月中旬上涨了5—10美元/吨。加勒比海255—259美元/吨；中东225—227美元/吨；欧洲225—230美元/吨；北非216—221美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。

到岸价：美国海湾302美元/吨，比3月中旬下跌了5美元/吨。坦帕283美元/吨；北非250—260美元/吨；印度252—256美元/吨；东南亚240—270美元/吨；与3月中旬相比，价格无变化。

    从今年国际液氨市场价格可以看出，最近液氨价格基本稳定在240~300美元。

2.4.2 国内液氨市场价格

今年一季度国内液氨出厂价：镇海炼化2100元（每吨，人民币，下同），吉林石化1850，盘锦石化2300，大庆石化2400。

2.4.3 合成氨价格确定

本工程是为开磷集团大磷肥装置的配套工程，其主产品合成氨全部用于开磷集团的磷肥生产。贵州开磷集团及国内最大的磷肥企业宏福实业近年合成氨供应来源及价格如下表：

单位：元/吨                                                       表2-3-2

目前国内合成氨价格呈上涨趋势，由于地区不同，生产规模不同，生产管理水平不同，生产合成氨原料多样，高低价差在200～400元／吨左右，国内合成氨价格在物价部门公布的最高限价范围内浮动。根据当前和预测的市场情况，预计本项目建成后，液氨出厂后到达用户的含税价(用专用管道运输)按2100元/吨作为评价价格是可靠的。

3  产品方案及生产规模

3.1  产品方案的选择与比较

单位产品投入产出比的高低：众所周之，生产规模越大，其投入产出比率（总投资/总产品）越低，因此建设规模达到日产氨1000吨以上是最佳经济规模。但是随着生产规模的扩大，一次投资也高，这与投资者的贷款融资能力紧密相关。由于本项目是为开磷配套合成氨，其生产能力由磷肥的需求量决定，一期生产30万吨无法满足需求，60万吨对磷肥需求过剩，加之，西洋肥业年产50万吨磷铵项目今年已经在XXXX县开工建设，二期配套需要大量液氨。因此，Ⅰ期50万吨/年合成氨的生产能力，不仅可以满足开磷集团2007年42万吨合成氨的需求量，远期还可以保证240万吨磷铵52万吨液氨的需要，多余液氨有很好的市场前景，是合适的建设规模。

3.2  产品方案

为开磷240万吨/年磷铵配套50万吨合成氨。最终能力达到60万吨醇氨。空分装置副产液氩、液氧。

3.3  产品生产规模及操作时间

1）生产规模：公称能力年产合成氨50万吨。

2）操作时间：330天

3.4  产品的质量指标

3.4.1  氨产品质量标准和指标：产品符合国内标准。

本项目氨中间产品质量要求符合一级标准。

3.4.2  副产品

本项目合成氨生产过程中回收副产硫磺和纯气体：氧气（O2）、氩气（Ar）。

4  技术方案

XXXX合成氨项目最初基于贵州无烟块煤储量丰富、价格便宜、块煤与无烟粉煤市场价格相差不大，同时能消化掉能化公司富余的块煤情况下，认为高端技术的投资效益优势得不到应有发挥，从技术层面上，采用了投资相对较低的环境保护较好的折衷的消化块煤的技术路线作为项目立项的主导技术路线。富氧连续气化技术由于投资相对低廉、环境保护方面的进步成为推荐技术方案。

最近，由于国家大力整治小煤窑和国家经济发展和能源重化工业的强力拉动，贵州省无烟煤价格随着需求的增加正在节节上扬；加之，贵州西部煤炭出省通道逐渐通畅，通过泸州走水运的路径已经打通，通过高速运往广西、湖南、湖北已经非常便捷。目前块煤市场供不应求，质量下降，价格由项目建议书时的260元／吨上升到500元／吨，预计短时间内价格难以降低。贵州无烟粉煤价格一直徘徊在较低的相对稳定的水平上，价格不会有大的上调。根据目前贵州块煤和粉煤价格相差较大情况提出改变原料工艺路线，项目技术方案由使用块煤和富氧连续气化技术改为使用粉煤和粉煤气化技术，是符合事实的，继续沿用原定工艺技术方案中富氧连续气化方式，项目的投资利润率仅8.67％,净现值为负,已经不具有经济可行性，而采用粉煤气化技术，效益会大大改观。

因此，本工程选用XXXX能化有限公司生产的无烟粉煤为合成氨原料，采用国内外成熟可靠工艺，技术先进并投资最省，同时保证环保的要求。

4.1  原料路线和工艺方案的确定

本工程合成氨装置以无烟粉煤为原料，依照工艺上要先进、节能，技术要成熟可靠，经济上要合理的原则，生产合成氨50万吨/年，采用的工艺方案如下：

（1）煤气化：采用GSP粉煤加压气化工艺。

（2）变换：采用中串低变换工艺，节省蒸汽消耗。

（5）变换气净化：采用国内专利最先进的低温甲醇洗工艺。

（6）合成气的最终精制采用液氮洗工艺。

（7）合成气压缩机采用全凝式蒸汽透平驱动的离心式压缩机组，同循环机合二为一。

（8）氨合成采用卡萨利合成技术，合成塔为两台。

（9）新上一套48000Nm3/h制氧装置，选用国内新型全低压单系列，分子筛净化节能工艺，空压机选用双轴或整体齿轮多级离心式压缩机，全凝式蒸汽透平驱动，可做到节电。并附带液氧液氩装置。

（10）生产装置控制全部集中在中央控制室由DCS自动优化调节，以最少的原材料、动力投入，获得最大产出。

（11）全厂供水采用原水处理、循环冷却水、脱盐水站、消防水、污水处理及排水一体化，节能节水、环保新技术。

4.2  全厂工艺物料平衡和消耗定额

4.2.1  全厂概略工艺流程

原料煤经破碎、干燥后用高压氮气送入气化炉，与高压氧气、蒸汽等一起燃烧，生产出含有CO、H2的粗合成气送到变换工段，在变换工段，大部分的CO和水蒸汽反应生成H2和CO2，变换气中的CO2和H2S等酸性气体在低温甲醇洗工段中被脱除，得到的净化气送入液氮洗工段精制，并使合成气中的氢氮比达到3：1，精制气进入合成气压缩机，升压至15.0MPa后送入氨合成系统生产合成氨。

4.2.2  附全厂方块流程图和物料平衡表

4.3  空分装置

4.3.1  概述

4.3.1.1 装置设计规模装置组成与各工序名称。

1）本空分装置公称制氧能力为48000m3(标)/h，负荷调节范围75~105%。

生产中压氧气、高压氮气作为气化用气；中压氮气作为合成氨配氮用，低压氮作为净化气提用氮气和全厂公用氮气；液氧、液氩作为产品出售；液氮作为备用保安气源和产品出售

2）装置组成

装置：由空气的过滤和压缩、预冷和纯化系统、冷量制取和空气精馏，氮气压缩、液产品贮罐等工序组成

4.3.1.2 生产方法、流程特点

本装置采用蒸汽透平驱动离心式空气压缩机组、全低压分子筛吸附、增压透平膨胀机制冷、氧、氮双内压缩的工艺流程。采用蒸汽透平驱动离心式氮气压缩机组流程先进、技术成熟、运行安全可靠、操作方便、能耗低。

装置主要技术性能：

1）装置启动时间  ～36小时(从膨胀机启动到氧气纯度符合合同要求)

2）装置加温解冻时间  ～36小时

3）装置运行周期  二年以上(二次大加温时间间隔)

4.3.2  原材料、产品及吸附剂主要技术规格

4.3.2.1­  原材料技术规格

空分装置以大气空气为原料，空气中不含重尘和油，大气质量要求如下：

表4-2-1

4.3.2.2  吸附剂技术规格   

表4-2-2

4.3.2.3  产品及副产品产量及技术规格                 

表4-2-3

注：液产品为折合气态量。

4.3.4  工艺流程简述

4.3.4.1  压缩、预冷和纯化系统

从入口空气过滤器出来的空气被去除了尘埃和其他机械杂质后，经过空气压缩机压缩至约0.63MPa(A)进入进入空气冷却塔，在其中被水冷却和洗涤。空气冷却塔采用循环水和经水冷塔及氨冷器冷却过的低温水冷却，空气冷却塔顶部设有游离水分离装置和独特的防液泛装置，以防止工艺空气中游离水份带出。

出空气预冷系统的工艺空气进入用来吸附除去水份、二氧化碳、碳氢化合物的空气纯化系统，纯化系统中的吸附器由两台容器组成；吸附容器采用立式内绝热轴-径层床结构，当一台运行时，另一台则由来自冷箱中的污氮通过蒸汽加热器加热后进行再生。

在分子筛吸附器之后抽出一股空气作为全厂仪表空气送到全厂管网。

4.3.4.2  分馏塔系统

（1）空气精馏

净化后的空气主气流直接进入冷箱，这部分气体先在主换热器与从分馏塔上塔即低压精馏塔出来的气态产品进行对流热交换而冷却至接近于露点，然后进入分馏塔下塔即中压精馏塔底部作首次分离。

另一部分净化空气送入空气增压机，从空气增压机中部抽出一股的空气进入增压透平膨胀机组的增压机，增压至后进入冷箱，在主换热器中冷却，然后经增压透平膨胀机组的膨胀机膨胀至0.5MPa(G)后与主气流一起进入分馏塔的中压精馏塔。

空气增压机最终出口的中压空气，经空气增压机后冷器冷却后进入冷箱的中压主换热器冷却，冷却后的空气经一膨胀阀的膨胀后液体大部分进入中压精馏塔中部作为回流液，另一部分减压后进入低压精馏塔中部作为回流液。这股中压空气在中压主换热器中与精馏塔出来的高压液氧换热，使液氧气化成气体产品。

空气在分馏塔的中压精馏塔中，上升气体和下降液体接触传质后上升气中氮的含量升高。所需回流液来自中压精馏塔顶部的主冷凝蒸发器，在此低压精馏塔底部的液氧蒸发，中压精馏塔顶部的氮气冷凝得到液氮。

从上到下，中压精馏塔产出如下产品：

·  纯液氮产品及回流液

·  低纯氮回流液

·  含38%~40%氧的 “富氧液空”

低纯氮回流液在过冷器中过冷后，用作低压精馏塔中上部的回流液。富氧液空在过冷器中被过冷后送入上塔即低压精馏塔中下部参与精馏。中压精馏塔塔顶部的液氮则一部分作为中压精馏塔回流液，其余部分在过冷器中过冷后分为几部分：

一部分送入低压精馏塔塔顶作回流液；

一部分经液氮泵加压进入主换热器复热后（6.0MPa(G)），作为产品送出界区使用；

一部分进入液氮储罐，作为产品送出界区；

过冷器的冷源为来自低压精馏塔的纯氮气和污氮气。

低压精馏塔产生如下产品：

·  底部产生液氧

·  中上部产生污氮

·  顶部产生纯氮气

从低压精馏塔的底部抽出液氧。大部分液氧通过高压液氧泵增压至4.8MPa(G)后进入中压主换热器，在其中被气化并复热至大气温度作为产品高压氧气送出。

另一部分经过冷器过冷后进入液氧贮罐，然后由液氧产品泵加压后送出。

低压精馏塔顶部产生纯氮气，送到氮压机分别压到0.6MPa(G)、2.5MPa(G) 3.8MPa(G)送到用户。

低压精馏塔中上部的污氮进入过冷器以过冷来自中压精馏塔的液体，然后进入低压主换热器复热，然后分成两路，其中一路用于对空气纯化器中的分子筛进行再生，另一股进入水冷塔用于冷冻水的降温。

低压精馏塔顶部得到高纯度常压氮气。该气氮送入过冷器以过冷来自中压精馏塔的液体，然后部分去送管网；其余部分进入水冷塔或放空。

为了提取氩，从低压精馏塔中部抽出的氩馏分送入粗氩塔，以除去氧气成份。该塔的回流液由粗氩塔冷凝器中的液态富氧空气蒸发而产生，该富氧空气来自中压精馏塔塔底，并在过冷器中过冷。

粗氩流进入精氩塔分离除去氮成份，塔底的产品液氩进入液氩贮罐，再由液氩泵加压后送出。

液氩贮罐中蒸发的氩气送回冷箱，经蒸发氩再冷凝器冷凝后与产品液氩一起返回贮罐。精氩塔底部的蒸发热量由精氩塔蒸发器冷凝来自中压精馏塔（的少量中压氮气而产生。冷凝下的液氮进入低压精馏塔塔顶作回流液。精氩塔冷凝器的冷量由来自中压精馏塔的液氮经过冷器过冷后的部分液氮在精氩塔冷凝器中蒸发获得。产生的纯氮气与低压精馏塔中上部出来的污氮混合后进入过冷器。

（2）冷量的制取

装置所需的大部分冷量由透平膨胀机和压缩空气节流膨胀所提供。

从空气纯化系统来的部分空气，进入增压透平膨胀机增压端增压冷却后，进入冷箱内的液氧换热器，冷却至一定温度后进入透平膨胀机。这股膨胀空气经膨胀机膨胀制冷后进入下塔，参与精馏。

4.3.5  主要设备的选择

1）空气冷却塔、水冷却塔

采用填料塔，压降低、能耗低、传热和传质效果好。操作弹性范围大，对水质的适应能力强。与筛板塔相比可大大地缩小塔径、减小占地面积。

2）纯化器采用双层床结构，下层装填活性氧化铝，上层装填分子筛。

3）膨胀机

（1）增压透平膨胀机组由主机和供油系统两个撬装块组成。

（2）膨胀机和增压机采用NREC设计软件进行设计和分析，使其效率达到最佳设计值，气动性能和流场分布更加合理。

4）分馏塔

（1）下塔结构采用了对流式筛板塔，具有有效流通面积大，精馏效果好的特点。

（2）上塔采用填料塔结构，具有阻力小，空压机排压低，节能。

（3）主换热器采用了大截面真空钎焊的铝制板翅式换热器。

（4）采用氧气内压缩，另有部分液氧产品从主冷抽出，可使主冷中的液氧抽出量增加,充分防止碳氢化合物在主冷中积聚,更好地保证空分装置的安全运行。

5）空气压缩机

空气压缩机是本装置的关键设备，该压缩机采用单台单轴型多级离心式压缩机，带进口可调导叶，由蒸汽透平驱动。该压缩机具有等温效率高，可靠性高，转子稳定性好，可操作范围宽，制造方便，成本低等优点。

6）氮气压缩机

氮气压缩机是本装置的关键设备，该压缩机采用单台单轴型多级离心式压缩机，带进口可调导叶，由蒸汽透平驱动。

4.4  气化

4.4.1  气化工艺方案的确定

4.4.1.1  气化工艺技术简介

气化工艺一般分为三种类型：移动床（有时也被称为固定床），流化床和气流床。

1）移动床气化炉是最老的气化炉，它很长时间在煤气化工艺中占主要地位。移动床气化炉中的氧化剂与煤的流动方向相反，通过由煤变为焦油，再到灰等一系列反应区。当空气被作为氧化剂时，温度通常不会超过灰熔点，而纯氧气流床气化炉既可以是干灰也可以是熔渣。由于合成气出口温度（400-500℃）相对较低，粗合成气中通常会有液态碳氢化合物。富养气化的特点是投资少，操作简单，在中型氮肥厂中具有丰富的操作经验，是国家重点推荐的中氮厂造气技术。由于国家大力整治小煤窑和国家经济发展和重化工业的强力拉动，贵州省无烟煤价格随着需求的增加正在节节上扬。加之，贵州西部煤炭出省通道逐渐通畅，通过泸州走水运的路径已经打通，通过高速运往广西、湖南、湖北已经非常便捷，无烟块煤价格几年来一直在上涨。目前已经涨到500元/吨，使合成氨成本大幅上升，项目的技经评价指标比项目建议书时下降很多，继续沿用原定工艺技术方案中富氧连续气化方式，项目的投资利润率仅8.67％,净现值为负,已经不具有经济可行性，所以可研报告决定不采用富氧气化工艺。

2）流化床气化炉采用粉碎了的煤作为原料，用氧化剂（氧气或空气）来进行床体流化，其温度保持在1000℃以下，以预防灰熔化后与炉床里的物质发生结聚。氧化剂的有限流量意味着大多数煤粒不会充分燃烧，而是收缩成碳素粒，被合成气带出气化炉。这就需要大量的碳素粒循环，或被传送到分离燃烧室中燃烧。在我国具有典型代表的有：

恩德煤气化技术：恩德粉煤常压气化技术是在德国温克勒粉煤常压气化技术的基础上改进发展形成的。在我国已有成功的工业生产运行装置。

中科院山西煤化所也开发了先进的灰熔聚流化床粉煤气化，并实现了工业化装置生产。

3）BGL加压熔渣气化炉是固定床和气流床相结合的工艺，其操作工艺和炉体结构与鲁奇炉相似，主要差别在于炉底排渣部分，通过调节供入燃烧区蒸汽和氧气的量来控制燃烧区的温度，以实现液态排渣。气化蒸汽消耗量与鲁奇炉相比大大降低，同时提高了气化温度，减少了气化产生的废水量，减轻了环境保护负担。当使用煤的灰熔点较高时，则可以加入一定助熔剂，以确保灰渣流动性，使它能顺利的从灰渣流到淬冷器中，被水淬冷成为粒状烧结物，然后通过过灰渣的闭锁斗排出气化炉。

4）气流床气化炉属第三代先进的煤气化技术，是最清洁，也是效率最高的煤气化类型。粉煤在1200-1700℃时被氧化，高温保证了煤的完全气化，煤中的矿物质成为熔渣后离开气化炉。气流床所使用的煤种要比移动床和流化床的范围更广泛。使用氧气可以使气化更有效，并可避免合成气被氮气稀释，合成气的热值也高于空气氧化炉所产生的合成气的热值。

目前以煤为原料生产合成气的气流床气化工艺具有典型代表的有：

德士古(TGP)水煤浆加压气化工艺；

新型对置式多喷嘴水煤浆加压气化；

壳牌（SHELL）干粉煤加压气化工艺（SCGP）；

德国未来能源公司的GSP干粉煤加压气化工艺；

国内的多喷嘴对置粉煤加压气化技术；

4.4.1.2  先进的煤气化技术的工艺特点

1）德士古(TGP)水煤浆加压气化：

水煤浆气化可列为第三代煤气化技术。该工艺采用水煤浆进料，制成60～65%浓度的水煤浆，在气流床中加压气化，水煤浆和氧气在高温高压下反应生成合成气，液态排渣。使用气化压力在2.7～6.5MPa,气化温度在1300～1400℃，CO+H2达到80%。气化过程对环境污染影响较小。

煤种适应性广年轻烟煤，粉煤皆可作原料，除褐煤、泥煤及热值低于22940kJ/kg煤以外，灰融点要求不超过1350℃（否则必须添加助熔剂），煤可磨性和成浆性好，制得煤浆浓度要高于60%为宜。

德士古水煤浆气化在上世纪80年代投入工业生产，中国已在渭河、鲁南、上海焦化、淮南、黑龙江浩良河化肥厂中石化金陵化肥等引进该技术。

由于本工程是采用的煤质（白煤）灰熔点较高，成浆性差，不能作为德士古水煤浆加压气化的原料。因此本项目不宜采用水煤浆加压气化技术。

2）新型（对置式多喷嘴）水煤浆加压气化技术也是最先进煤气化技术之一。是在德士古水煤浆加压气化法的基础上发展起来。该项目是被科技部列入了“九五”国家重点科技攻关项目，由华东理工大学、原鲁南化肥厂（水煤浆工程国家中心的依托单位）、XXXX化学工程公司共同承担开发完成。

新型（对置式多喷嘴）水煤浆加压气化技术在2004年11月在德州投入工业生产；由于和德士古水煤浆加压气化相同的原因，本项目不宜采用此技术。

3）壳牌干粉煤加压气化工艺 (SCGP)

壳牌干粉煤气化是Shell公司开发的具有特色的第三代煤气化工艺，于1972年开始在壳牌公司阿姆斯特丹研究院（KSLA）进行煤气化研究，1976年应用于一台6t/d煤气化炉，1978年第一套中试装置在德国汉堡郊区哈尔堡炼油厂建成并投入运行日处理煤量150吨，1987年在美国休斯顿迪尔·帕克炼油厂建成日投煤量250～400吨的示范装置投产称作SCGP－1示范装置。1993年在荷兰的德姆克勒(Demkolec)电厂建成投煤量2000吨/日的大型煤气化装置，用于联合循环发电，称作SCGP工业生产装置。装置开工率最高达73%。该套装置的成功投运表明SCGP气化技术是先进可行的。

（1）SCGP煤气化工艺过程

Shell 粉煤气化工序由以下主要单元组成：①磨煤及干燥、②煤加压及进煤、③气化及合成气冷却、④除渣、⑤除灰、⑥洗涤、⑦废水汽提及澄清、⑧气化公用工程系统等。

（2）SCGP气化炉

SHELL 气化炉为立式圆筒形气化炉，炉膛周围安装有由沸水冷却管组成的膜式水冷壁，其内壁衬有耐热涂层，气化时熔融灰渣在水冷壁内壁涂层上形成液膜，沿壁顺流而下进行分离，采用以渣抗渣的防腐办法，基本解决了高温耐火材料损坏严重和检修频繁的难题。水冷壁与简体外壳之间留有环形空间，便于输入集水管和输出集汽管的布置，便于水冷壁的检查和维修；环形空间内充满250~300℃温度的有压合成气。炉体设有对称的四个煤粉烧嘴，烧嘴使用寿命保证期为一年，美国休斯顿示范厂烧嘴使用寿命据说已达9500h以上。

（3）SCGP技术的特点

① 适合于气化原料煤的范围较宽  采用高温加压干粉煤气流床SCGP气化方法，拓宽了适应制取合成气原料煤的煤种，如褐煤、烟煤、无烟煤等各种煤均可使用，对煤的性质如：粒度、结焦性、灰分、水分、硫分、氧分等含量均不敏感。

② 成功地设计了膜式水冷壁气化炉  采用水冷壁气化炉，基本消除了频繁检修、更换炉内耐火衬里和耗费昂贵的弊端。同时单炉产气能力大，具有高效、大型化和长周期运行的显著特点。

③ SCGP技术具有较高的热效率  煤炭利用率高，碳转化率可达99％，其原料煤能量回收率高，80％~83％以合成气形式回收(即冷煤气效率)，14％~16％以蒸汽形式回收。

④ 环境质量高  SCGP气化工艺，壳牌公司称它为“洁净煤”工艺，其生产的合成气是含甲烷量很低的高洁净合成气。在煤气化过程中，煤粉制备采用密闭系统，无粉尘排放；煤中灰分在气化炉排出时被转化为玻璃体颗粒，可作为道路建筑材料，不污染环境；合成气水洗排放液经汽提冷却后循环使用，汽提逐出的H2S气体送硫回收装置。

3）德国未来能源公司的GSP干粉煤加压气化工艺

未来能源公司位于德国来比锡附近的弗来堡市（Freibarg），原为东德黑水泵煤气联合企业弗来堡燃料研究所。1980年建成两套粉煤加压气化装置：W100（处理煤量100－250kg/h），W500（处理煤量5－25t/h），1983年12月又建成一套大型粉煤加压气化装置，W30处理煤量30t/h称为GSP工艺。2004年从巴高克电力公司分离出来，并由瑞士SH公司收购以东德煤炭工业学院为依托加强开发煤的气化技术。公司1956年成立以来，最初开发固定床气化技术，70年代末开始流化床的研究工作，原料煤主要是含硫的褐煤。

（1）GSP干粉煤加压气化工艺流程

GSP气化工艺流程由①磨煤及干燥、②煤加压及进煤、③煤气化及合成气激冷、④渣水处理等几个工序组成。

GSP气化工艺的磨煤及干燥、煤加压及进煤工序和SCGP工艺相同；渣水处理工序和TGP水煤浆加压气化工艺相同；煤气化工序也和TGP工艺相似，不同之处在于它独特的气化炉设计。

（2）GSP气化炉

GSP气化炉为圆柱形结构（见右图），粉煤、蒸汽和氧气从炉顶喷嘴进入气化炉反应室，气化炉内周围装有水冷壁管，水压高于反应室压力。冷却盘管内侧装有密集的销钉，用以固定碳化硅涂层，涂层厚度约20mm。耐火涂层用水冷却，其表面温度低于液渣的流动温度，形成渣膜可以保护耐火层。

GSP水冷壁气化炉的特点：

· 环模水冷壁

· 无耐火砖

· 盘管内有温度达285℃冷却水

· 内涂薄耐火材料层

· 随着水冷壁降温，灰渣会固化在炉壁上，渣厚约5.5mm

· 该技术可以将炉壁温度控制在500度以下

· 可以有效地延长气化炉寿命（寿命在10年以上）

（如果使用耐火砖，那么每隔12到20个月就需要更换一次）

（3）GSP流化床煤气化工艺技术特点：

· 能高效生产富氢和一氧化碳的合成气，甲烷含量少，热值高

· 燃料可完全气化，不生成冷凝副产品，气体不含焦油、酚等污染物

· 液态排渣，熔融淬冷成透明状，硬度大对环境无污染

· 能气化劣质褐煤，也可气化硬煤和焦煤，煤种适应范围广

· 煤气化碳转化率高于99％

· 可处理高Cl-的物料，原料适应性强

· 水管冷壁型气化炉，寿命长，维修工作量小

· 新型水冷气化喷咀，寿命长，效率高

· 流体上进下出，单喷咀，工艺有水冷激型、废锅型、混合型流程

4）多喷嘴对置粉煤加压气化技术

多喷嘴对置粉煤加压气化技术是在新型多喷嘴对置气化炉中试装置的基础上开发的，是对新型气化炉攻关成果的拓展和延伸。由鲁南化肥厂、华东理工大学、XXXX化学工程公司共同承担的《日投料30吨能力粉煤加压气化炉工业中试装置》项目，2001年11月被科技部列入了“十五”国家重点科技攻关项目。该项目已于2003年3月完成工程设计，2004年10月在鲁化建成并一次投料成功。于2004年12月6~8日，通过由科技部组织的国家72小时考核。装置运行良好，各项主要技术指标达到和超过设计要求。于2005年2月1日，通过由科技部组织的国家项目验收。项目试验的成功，可望使我国在煤化工气化整体技术水平处于国际先进水平，气化炉结构及工艺效果处于国际领先水平。考虑到该工艺目前还没有工业化装置，从日投煤30吨扩大到1000~2000吨的装置存在一定的风险，而且关键缺陷是气化炉燃烧室采用耐火砖，而不是水冷壁，耐火砖使用寿命短，生产成本高，效益低。要在贵州使用鲁化干煤粉气化技术，必须解决水冷壁问题，但目前鲁化还没有开展此项工作，我们认为在贵州使用鲁化干煤粉气化技术在时间衔接上存在问题，是不太合适的。所以暂不推荐此工艺。

5）BGL熔渣气化技术的特点

·与其它氧气为主的气化技术相比，BGL气化炉耗氧量较低。

·灰渣是质地紧密的固体物质，封存了微量元素。灰渣无害并具非浸溶性，适于作建筑材料。

·气化过程中无飞灰产生。

·气体成分中CO2含量低。

·气化炉可快速开车、停车。

·在气化炉底部的高温区炉壁被一层固体灰渣所保护。

·煤中90％以上的能量被转化成可利用的煤气。

·BGL气化技术对煤种适应性宽，不但在燃用劣质煤方面具有较大优势，还可以气化焦油、工业垃圾等。

·煤料床顶部的气化温度一般为450℃，可以不用要昂贵的热回收设备，但气体中甲烷含量较高，并含有焦油，增加了后续工段气体处理的负荷和投资。

·原煤可被气化，对煤的粒度要求不高，5～50mm的煤都可采用。

4.4.1.3  气化工艺技术选择

综上所述，适合本工程选用的气化技术有SCGP、GSP和BGL三种工艺，技术和经济性比较如下

① SCGP干粉煤气化只能采用废锅流程，气化炉和废锅系统结构复杂，制造要求高，制造难度大；合成气冷却需要循环气压缩机输送循环合成气和合成气换热来完成，因此，其投资比同样生产规模的GSP气化激冷流程高出40%以上。操作和维修费用大，生产成本也高。合成气中CO高达60%，而水气比只有0.15，必须同时补加其副产蒸汽的85%才能满足变换的需要。

② BGL工艺虽然具有氧耗低、煤的适应性好、投资省的优点，但因为气化温度低，气体中含甲烷、焦油等在后续工段难以处理的物质，无疑将增加后续工段的消耗和投资。BGL气化过程中产生的废水成分较为复杂，一般含有焦油、酚、氨、尘等多种物质。它们在水中的含量都较高，虽然煤种不同，各种成分的含量也不尽相同，但这种废水用常用的生化、过滤、反渗透等方法不能直接处理，都必须首先将水种的油、尘、酚、氨等进行分离、回收，流程复杂，投资高，很难达到国家污水排放标准。建在黄河上游的兰州煤气厂，采用鲁奇碎煤加压气化技术，因污水处理不能达标，国家已经下令关闭。XXXX水资源丰富，河水流入下游河流，如果不能解决污水处理问题，本项目环评可能将无法通过。同时BGL工艺有求煤的粒度为5～50mm，原料煤中<5mm的煤粉无法使用。原料煤块煤的进价比粉煤的价格高200元/吨，相当于吨氨成本增加了250元左右，尽管投资稍低，但总体效益并不理想。

③ GSP采用激冷流程，其气体被水蒸汽饱和，水气比约为1.1~1.3，足以满足变换反应对水蒸汽的需要，且流程设置按耐硫中串低比较顺畅。气化温度高，所有的有机成分几乎完全被分解，并且不会有新的化合物生成，灰渣和废水中都不会存在对环境有较大危害的物质。

SCGP、GSP、BGL及富氧气化工艺生产合成氨经济性比较

注：上表中BGL、富氧气化原料块煤灰份按15％考虑，SCGP、GSP所用原料粉煤灰份分别按15％和30％考虑。

综上所述，本项目首推GSP激冷流程粉煤加压气化技术，可以从根本上降低生产成本，增强了企业的竞争力。

4.4.2  气化工艺流程叙述

4.4.2.1 磨煤及干燥

合格粒度的原料煤用胶带输送机由原料煤堆场送入原料煤储仓。原料煤经过计量给料机加入磨煤机中，进行磨煤加工生产煤粉。磨煤机采用的是中速磨，在磨煤的同时向磨煤机内吹入由惰性气体加热器（热风炉）加热的气体，对煤进行干燥。惰性气体加热器的燃料主要是由液氮洗排出的弛放气，不足部分由粗合成气补充。磨煤机磨出煤粉由热风携带经磨煤机的旋转分离器，将合格的煤粉送出，再通过布袋除尘器将煤粉与气体分离，煤粉经旋转下料阀、螺旋输送机输送到煤粉储斗。分离后的惰性气体再由循环风机吹入惰性气体加热器循环使用。原料煤储斗设有除尘用的风机和布袋除尘器，用于防止煤粉尘飞扬。惰性气体加热器配有助燃风机。

4.4.2.2 煤加压及给料

来自磨煤及干燥单元的粉煤进入粉煤储仓，同时由粉煤过滤器过滤下的煤粉也进入粉煤储仓。粉煤经煤粉发送罐送入煤粉锁斗，一旦此过程完成，后者即与所有低压设备隔绝。煤粉锁斗与煤粉给料仓之间的平衡阀门打开后，高压氮气进入煤粉锁斗加压直至压力与煤粉给料仓相同。

粉煤进入煤粉给料仓后，煤粉锁斗开始卸压并重新进料，周而复始。

4.4.2.3 煤粉气化

来自煤粉给料仓的粉煤用中压氮气通过加料器送入气化炉粉煤烧嘴。中压过热蒸汽进入氧气/蒸汽混合器与来自空分的纯氧混合后也进入粉煤烧嘴。氧/蒸汽比保持恒定，而氧/煤比则根据合成气产量及其组份（CO2和CH4）含量进行调节。

粉煤、氧气和蒸汽混合物由粉煤烧嘴喷入气化炉内进行燃烧反应。反应后的高温合成气（~1350℃）在气化炉激冷室被激冷至约216℃后进入下工序。

高温气化使煤中所含灰份成熔融状并流到气化炉下部激冷室中，由于激冷迅速分解成灰渣小颗粒，然后灰渣颗粒随水进入渣收集罐中。灰水由循环泵输送，经水力旋流器和冷却器循环回到激冷室，并将熔渣的热量带走。渣由收集罐进入排渣罐，在此过程中，水通过灰水泵循环回到收集罐中，同时部分高压新鲜水将补充到系统。

当所有的渣进入排渣罐后，排渣罐即与收集罐隔绝并开始卸压，然后将渣全部倒入渣池，由洗涤水储罐出来的低压灰水对排渣罐进行冲洗，当冲洗和重新注水完成后，用中压氮气进行加压，然后与收集罐重新连通。

渣池中的渣由链式捞渣机捞出并经渣输送带送往渣场。渣池中含细微颗粒的灰水通过渣水排放泵输送至渣水处理的真空闪蒸罐中。

4.4.2.4  渣水处理

合成气通过两级文丘里洗涤器洗除去灰分，经带有高效除雾器的分离器除水后，送变换装置。

文丘里洗涤器出来的黑水经过高压闪蒸和真空闪蒸，分离出其中溶解的合成气，最后进到澄清槽澄清。高压闪蒸罐顶出来的闪蒸气经过灰水加热器、脱盐水加热器塔顶冷凝器分离出酸性气送火炬燃烧放空。

澄清槽上部清水为灰水，灰水溢流到灰水槽。澄清槽底部渣水通过底流泵送到压滤机分离出细渣和滤液，滤液自流到滤液受槽，滤液再从滤液受槽和灰水槽来的灰水一起经过废水冷却器冷却之后送污水处理场。

4.4.3  主要设备的确定

气化装置的操作工况和工艺介质对设备结构和材质具有较高的要求，在结构上不但要有足够的强度，还必须考虑防腐、耐磨蚀性，材料采用的是国内生产的碳钢、低合金钢及不锈钢00Cr17Ni14Mo2（316L）。

1）  磨煤机

根据国内发电厂制备煤粉的经验，初选国内生产的辊盘式中速棒磨机2台，处理能力75t/h。煤磨机内衬耐磨橡胶板以降低噪音。

磨煤机的最终选型及详细规格待做不同煤种的磨煤试验后再研究决定。

2）  气化炉

气化炉参数如下：

壳体内径：                    φ2460mm

气化炉为GSP专利设备，有专利商供应。

3）锁斗

锁斗是为气化炉提供高压煤粉的主要设备之一，根据锁斗功用的特点，本装置锁斗内部承压0→6.0MPa为交换规律进行的循环应力，本设备需按应力分析及疲劳寿命分析设计。此设备为专利设备，专利商要求由专利商供货。

4.5  变换

4.5.1  概述

变换工段的主要任务是将气化送来的水煤气中的CO经变换反应得到合成氨生产需要的H2，并根据不同的温度范围产生不同等级的蒸汽进行工艺余热回收。

4.5.2  工艺技术路线选择

由于本工程的气化采用GSP气化工艺，水煤气中的CO含量较高（V%：59～65%），且水/干气比较高（1.1～1.3），采用传统的一段变换炉无法控制变换炉的出口温度，极易出现“飞温”现象，给选择变换炉设备材料带来困难。为克服上述问题，本流程选用中-中-低、中变分气（激冷液）激冷变换流程。由气化来的水煤气经煤气水分离器分离夹带的水后，水煤气分两股：第一股经中温换热器升温后进入第一中温变换炉AB（并连操作，采用轴径向变换炉，该炉型气体分布均匀，催化剂装填量少，并可降低压力降），变换气在中温换热器内和第一股水煤气换热后与第二股水煤气一起进入激冷器，调至合适温度进入第二中温变换炉进行变换反应。而后经蒸汽过热器、中压废热锅炉、锅炉给水加热器调节进入低压变换炉的变换气温度，使出低压废热锅炉的变换气最终控制CO含量为0.4%（mol干基）。

4.5.3 本装置三废治理及环境保护措施

    变换工段排出的不凝气来自气提气冷凝分离器顶部，送入气化火炬焚烧。冷凝液废水来自气提气冷凝分离器底部，含有一定量的NH3，送污水处理装置处理后达标排放。变换炉的催化剂需要每三年更换一次，送制造厂处理。

4.5.4  催化剂、吸附剂、化学品技术规格

4.5.5  装置危险性物料主要物性

4.5.6 工艺流程简述

从气化工段来的水煤气（3.8MPa（A）、216℃）进入本工段第一水分离器（V1）。分离出冷凝液后的水煤气分为两股：第一股气经中温换热器E1换热至250℃后进入第一中温变换炉R1A/B（两台变换炉可单独操作，亦可并连操作，炉型为轴径向式），出第一变换炉A/B的变换气在中温换热器E1内与第一股水煤气进行换热，温度降至387℃，与第二股水煤气混合并喷入激冷液，温度调至250℃后进入第二中温变换炉R2，出第二中温变换的变换气进入蒸汽过热器E2，在蒸汽过热器中将来自管网的3.82MPaG的饱和蒸汽及本工段中压废热锅炉E3产生的3.82MPaG的饱和蒸汽一并加热至380℃，然后变换气经中压废热锅炉E3后进入中压锅炉给水加热器E4，温度降至220℃后进入低温变换炉R3，出低温变换炉的变换气中CO含量为0.8%（mol干基）经高压锅炉给水加热器E5将高压锅炉给水加热至148.7℃分离出冷凝液后进入第一低压废热锅炉E6，产生0.6MPaA饱和蒸汽，分离冷凝液后进入第二低压废热锅炉E7，产生0.3MPaA饱和蒸汽，分离冷凝液后依次经脱盐水加热器E8、第三水分离器V5、变换气水冷器E9、第四水分离器V6温度降至40℃后至净化工段。

第一、二水分离器分离出的冷凝液一起减压至3.5MPaG送至气化工段。第三、四水分离器（V5、V6）分离出的冷凝液经气提气冷凝分离器（E10）加热后进入气提塔（T1）用低压蒸汽进行气提，气提后的冷凝液经冷凝液加压泵（P3A,B）加压后送入气化，气提气则经气提气冷凝分离器（E10）冷却分离，分离出的冷凝送至污水处理，不凝气则送至气化火炬焚烧。

第二低压废热锅炉（E7）产生的0.3MPaA饱和蒸汽除本工段气提塔（T1）和脱氧槽（V8）消耗部分外，其余外送。所有废锅的锅炉排污送至排污膨胀槽（V9），用一次水降温后排放。

管网来的脱盐水经脱盐水加热器（E8）加热后，除补充脱氧槽用水外送至锅炉房。除氧器用本工段产的低压蒸汽进行除氧，经除氧后的锅炉给水分为两股，第一股经低压锅炉给水泵（P1A,B）加压后送至第一、二低压废热锅炉；第二股经中压锅炉给水泵（P2A,B）加压后，一部分送至合成氨工段，另一部分经中压锅炉给水加热器（E4）加热送至中压废热锅炉（E3）。

另设有开工用氮气加热器（F1）和二硫化碳贮槽（V7），并配有开工催化剂升温还原管路。

4.6  低温甲醇洗

4.6.1  概述

净化工段的主要任务是脱除变换气中的对分子筛干燥和和成催化剂有毒的气体H2S、COS、CO2等。

4.6.2 工艺方案选择

目前，合成氨厂中脱除H2S的方法有改良A.D.A法、栲胶法、G-V法、NHD法，脱除CO2的方法主要有改良热钾碱法，NHD法、MDEA法、低温甲醇洗法（同时脱除H2S）等，但对于GSP粉煤加压气化所生产的水煤气，因为水汽比大、压力高、硫含量高、CO2含量高等特点，可供选择的净化方法主要有以下两种选择：

1）低温甲醇洗；

2）NHD脱硫脱碳。

低温甲醇洗法属于物理吸收，在低温（-50℃~-60℃下），溶剂吸收能力大，溶液循环量小，气体净化度高，再生热耗少，操作费用低，能综合脱除气体中的H2S、COS、CO2，溶液不起泡、不腐蚀，H2S浓缩简单，在原料煤硫含量波动较大的情况下，H2S的浓度也可满足硫回收的要求。上述工艺虽然存在部分设备和工艺管道需要采用低温钢材，需要引进国外的低温材料，所以基建投资高，但其最大优点是溶剂价格便宜，消耗指标和能耗均低于其它净化工艺，在大型合成氨厂中普遍采用。低温甲醇洗的专利技术具有代表性专利商为：国外为林德和鲁奇的技术；国内为大连理工大学的技术，两种技术都为成熟技术，但国外专利费、基础设计费较高，因此，本工程为节省投资选用国内技术。

NHD法是中国南化公司研究院等单位开发成功的新技术，属于物理吸收净化技术，该工艺在常温条件下操作，溶剂无毒，饱和蒸汽压低，溶剂损失小，再生热耗低，设备材质大部分为碳钢，取材范围广，价格也便宜，相对低温甲醇洗而言，溶液循环量大，消耗高，另外，NHD溶剂对有机硫的吸收能力差，对高硫煤要增加有机硫水解设备。该工艺的主要优点是投资少，能耗低于除低温甲醇洗以外的其它净化方法。

低温甲醇洗和NHD净化方法比较。

XXXX能化有限公司XXXX60万吨醇氨（I期50万吨合成氨）工程来讲，从工程规模、工艺先进性、降低能耗等方面考虑，I期50万吨合成氨酸性气脱除采用低温甲醇洗工艺较好。

4.6.3 本装置三废治理及环境保护措施

净化工段排出的二氧化碳气和尾气分别来自CO2气提塔和H2S浓缩塔顶部，主要含有CO2、N2、CO等，H2S含量<25ppm，此两种气体经换热器回收冷量后通过消音器后放空，排放高度70m。废水来自甲醇水分离塔，含有微量甲醇（<2％），送污水处理装置处理后达标排放。

4.6.4  催化剂、吸附剂、化学品技术规格

4.6.5 工艺流程简述

来自变换工段的3.6MPa（A），40℃变换气进入本工段，与循环气体混合，并在原料气中注入防止结冰及形成水合物的贫甲醇后，气体经原料气冷却器（E01）与从液氮洗来的净化气、CO2气提塔塔顶出来的二氧化碳气和从H2S浓缩塔出来的尾气换热降温，经水分离器（V01）分离出冷凝的甲醇、水混合物后，原料气从底部进入甲醇洗涤塔（T01），与自上而下的贫甲醇逆流接触，脱除气体中的CO2、H2S和COS，塔顶出来的净化气去液氮洗工段。从水分离器（V01）分离出的甲醇、水混合物经甲醇水分离塔给料加热器（E16）加热后进入甲醇水分离塔（T05）中上部。

在甲醇洗涤塔(T01)上部，用来自热再生工段温度较低的贫甲醇液脱除CO2，在甲醇洗涤塔（T01）底部对H2S、COS进行吸收，CO2吸收的熔解热部分通过去下塔的甲醇带走，再通过循环甲醇冷却器（E06）用来自H2S浓缩塔（T03）的冷甲醇液冷却循环甲醇及通过3＃甲醇急冷器（E05）用冷冻剂冷却循环甲醇，带走部分热量。

由于CO2在甲醇中的溶解度比H2S在甲醇中的溶解度低，送入甲醇洗涤塔中CO2脱除段的甲醇流量要比送入H2S脱除段的要大。甲醇洗涤塔（T01）CO2脱除段中多余的甲醇从塔的中部抽出。

甲醇洗涤塔（T01）底部富含H2S甲醇通过甲醇换热器（E07）和1＃甲醇急冷器（E03）分别被温度较低的甲醇和冷冻剂液氨冷却。经过冷却，这部分甲醇减压膨胀后压进入１＃循环气闪蒸罐（V02）回收闪蒸出来的H2。来自１＃循环气闪蒸罐（V02）的闪蒸气经循环气压缩机（C01）压缩，经压缩机后冷却器冷却，在进入原料气冷却器之前并入上游变换气中。

来自甲醇洗涤塔（T01）的富含CO2甲醇与上述过程一样，先经甲醇换热器（E07）和2＃甲醇急冷器（E04），分别被来自CO2气提塔给料泵（P02A,B）的甲醇和冷冻剂液氨冷却，减压膨胀后进入2＃循环气闪蒸罐（V03），闪蒸后的闪蒸气再经１＃循环气闪蒸罐（V02）由循环气压缩机（C01）压缩。

循环气压缩机（C01）同时压缩来自液氮洗工段的闪蒸气以提高Ｈ2回收量。

来自２＃循环气闪蒸罐（V03）的富含CO2的甲醇先膨胀进入CO2气提塔顶，在CO2气提塔（T02）中，富含CO2甲醇液膨胀后产生无硫CO2气体，经原料气冷却器（E01）回收冷量后与来自H2S浓缩塔（T03）的尾气一起经高点放空。

从CO2气提塔（T02）中较低的升气管式塔板上抽出来的温度较低的甲醇液送入H2S浓缩塔（T03）的中上部，来自CO2气提塔（T02）底部的富含H2S甲醇也进入H2S浓缩塔下段。为了提高装置H2S馏分的浓度,在H2S浓缩塔下部用来自空分工段的低压氮气对CO2进行气提，同时在塔的上部，用来自CO2气提塔（T02）顶部的另一股没有被用作CO2气提塔（T02）回流洗涤液的无硫甲醇对气提出来的H2S和COS进行洗涤。出H2S浓缩塔的尾气基本上不含硫，经原料气冷却器（E01）换热后与来自CO2气提塔（T02）的CO2气一起放空。

从H2S浓缩塔（T03）升气管式塔板上抽出温度较低的甲醇液作为冷却剂先后用在３＃贫甲醇冷却器（E08）、循环甲醇冷却器（E06）及甲醇换热器（E07），在经过循环甲醇冷却器（E06）换热升温后进入甲醇闪蒸罐（V07）,闪蒸出来的闪蒸气进入CO2气提塔（T02）的底部与来自上部的甲醇逆流接触脱除闪蒸气的H2S组分。来自甲醇闪蒸罐（V07）的闪蒸液经CO2气提塔（T02）给料泵（P02A,B）加压后进入甲醇换热器（E07）作为冷却剂，在此换热过程中产生的闪蒸气在进入CO2气提塔（T02）脱硫之前在CO2气提塔（T02）底部进行分离。

从H2S浓缩塔（T03）底部出来的富含H2S甲醇经甲醇再生塔给料泵（P03A,B）通过2＃贫甲醇冷却器（E09）、1＃贫甲醇冷却器（E10）进入甲醇再生塔（T04）。在甲醇再生塔（T04）中由甲醇再生塔再沸器（E11）加热产生的甲醇蒸汽及来自甲醇水分离塔（T05）的甲醇蒸气气提，对富甲醇中所含有的H2S及CO2进行完全解吸，甲醇再生塔（T04）顶部气体经甲醇再生塔回流冷却器（E12）、酸性气换热器（E14）及甲醇再生塔回流冷凝器（E13）分别被冷却水、冷酸性气及冷却剂液氨冷却。冷凝液经H2S浓缩塔（T03）底部及经甲醇再生塔回流泵（P06A,B）送回甲醇再生塔（T03）顶部。离开酸性气分离器（V05）的酸性气，通过酸性气换热器（E14）加热后作为硫回收工段原料，离开本工段。

离开甲醇再生塔（T04）塔底经过再生的贫甲醇在1＃贫甲醇冷却器（E10）中冷却到42℃，经甲醇收集槽（V04）缓冲，再用贫甲醇泵（P04A,B）升压。升压后的贫甲醇经水冷却器（E18）、2＃贫甲醇冷却器（E09）、3＃贫甲醇冷却器（E08）冷却后进入甲醇洗涤塔（T01）。

来自水分离器（V01）的甲醇和水混合物冷凝液经甲醇水分离塔给料加热器（E16）加热，送入甲醇水分离塔（T05），通过蒸馏将水和甲醇进行分离。该塔由甲醇水分离塔再沸器（E15）进行加热，塔顶甲醇蒸汽送甲醇再生塔（T04），而水作为废水排出，送往污水处理系统。甲醇水分离塔（T05）所需的回流甲醇由甲醇再生塔（T04）再生甲醇提供，通过甲醇水分离塔给料泵（P05A,B），经甲醇水分离塔给料加热器（E16）冷却后入塔。

大部分循环的再生甲醇，通过甲醇粗过滤器（S02A,B）除去甲醇循环系统中的固体及其他颗粒。甲醇粗过滤器（S02A,B）位于甲醇再生塔给料泵（P03A,B）的下游。进入甲醇再生塔（T05）的所需的回流甲醇在进入甲醇再生塔（T05）之前要经过甲醇过滤器（S01）进行进一步的过滤以除去固体及其他颗粒。

来自硫回收工段的尾气含有少量H2S，进入H2S浓缩塔底部，甲醇洗涤后和尾气一起排入大气。为了提高去硫回收工段的H2S浓度，一部分来自酸性气分离器的酸性气体循环进入H2S浓缩塔（T03）的下部。循环的CO2离开H2S浓缩塔（T03）塔顶，同时循环H2S用甲醇进行洗涤。

为了减少甲醇损失，配置有甲醇污水系统。各个支管将所有泄露甲醇的设备连接到总管。总管将泄露的甲醇收集起来汇入排放甲醇槽（V08）。

配置的污甲醇泵（P07）可将排放甲醇送入甲醇水分离塔（T05）。

安装在原料贮存工段的甲醇贮罐（V09）用于贮存甲醇。并装有甲醇供给泵（P08）。该贮槽可在停工时收集甲醇。

4.6.6 主要设备的选择

净化工段主要设备有甲醇洗涤塔（T01）、CO2气提塔（T02）、H2S浓缩塔（T03）、甲醇再生塔（T04）和甲醇水分离塔（T05）。

根据目前国内低温甲醇洗装置的生产经验，甲醇洗涤塔、CO2气提塔、H2S浓缩塔和甲醇再生塔仍采用浮阀塔，浮阀型式为国内先进的导向浮阀。导向浮阀具有以下优点：1.可以减少或消除塔板上的液面梯度；2.塔板上液体返混小；3.可以消除液体滞止区；4.浮阀无磨损，无脱落。甲醇水分离塔选用的筛板塔。此五塔的主要规格如下：

1、甲醇洗涤塔（T01）

塔径： φ3000/3800mm

塔高： ～67500mm

塔型： 导向浮阀塔

塔板数：81块

主要材质：SA203Gr.E、SA516Gr70+S5和304

2、CO2气提塔（T02）

塔径： φ3200mm

塔高： ～57000mm

塔型： 导向浮阀塔

塔板数：56块

主要材质：SA203Gr.E和304

3、H2S浓缩塔（T03）

塔径： φ4600mm

塔高： ～48900mm

塔型： 导向浮阀塔

塔板数：73块

主要材质：SA203Gr.E和304

4、甲醇再生塔（T04）

塔径： φ3600/5000mm

塔高： ～29635mm

塔型： 导向浮阀塔

塔板数：30块

主要材质：16MnR和304

5、甲醇水分离塔（T05）

塔径： φ1400mm

塔高： ～29635mm

塔型： 筛板塔

塔板数：51块

主要材质：16MnR和304

气体精制

4.7.1 工艺方案选择

气体精制有两种方法：

1、低温甲醇洗配液氮洗

耐硫变换只采用中温变换，出变换的气体中CO含量在1.0％左右经热回收和冷却进低温甲醇洗后，再进入液氮洗，一次性将气体中所有杂质包括CO，AR，CH4等全部脱除，合成新鲜气的惰性气含量小于10ppm.。变换气经低温甲醇洗净化后的气体温度在－55℃左右下进入液氮洗时，液氮洗的冷量可以自身平衡。由于气体精度很高，因而在合成回路中无弛放气，减少了气体损失，压缩功耗也较低。但该法压力损失较大，投资较高。

2、甲烷化精制

采用耐硫中变串低变，使CO含量降至0.4%以下，进甲烷化反应，甲烷化后新鲜气中CH4+Ar含量约为0.7%。甲烷化工艺的缺点是甲烷化过程中消耗H2，同时合成回路中弛放气增加，不但损失有效气体，而且压缩功耗增加。甲烷化流程只适合于压力小于4.0MPa、水汽比较高的工艺。变换操作压力太高时，受平衡压力的影响，CO的浓度只能达到1.0%，此时若采用甲烷化流程，甲烷化触媒容易超温，消耗氢气量增加，同时合成回路中弛放气增加，压缩功耗也增加。

采用甲烷化的优点是：流程短、压降小、投资约为液氮洗的三分之一。

结论：虽然液氮洗比甲烷化投资高，但由于液氮洗气体净化度高，新鲜气消耗低，压缩功耗低，其和低温甲醇洗相配合的低温净化流程是最佳的，净化流程能耗、正常操作费用均低，技术先进。同时，本工程采用GSP气化工艺，水汽比为1.1~1.2，变换气中CO浓度达到0.4%时，需要补加蒸汽，变换催化剂也要增加，因此不宜采用甲烷化流程。所以本方案推荐采用低温甲醇配液氮洗精制流程，除去对氨合成催化剂有害的CO和CO2组分，同时也除去CH4和Ar等其它杂质。

4.7.2 工艺流程简述

来自低温甲醇洗工段净化气进入可切换的两个CO2—甲醇吸附器（V01A,B)之一，除去甲醇和CO2，以防止该工段低温部分的堵塞。

经过吸附之后的净化气体进入本工段低温部分，低温部分包在冷箱内以最大限度地减少外部热量的渗入。合成气通过1号、2号原料气冷却器经产品物流进行冷却，然后进入氮洗塔，在氮洗塔中的Ar、CO、CH4等杂质用液氮洗涤除去，这些杂质与少量氢气溶解在氮洗塔底部排出的尾液中。

含有液氮的净化气体离开氮洗塔顶部。液氮洗工段调整合成气适当N2/H2比所需的氮气，在环境温度下进入液氮洗工段，通过高压氮冷却器和1号原料气冷却器与产品物流进行换热冷却。

在1号原料气冷却器下游，氮分成两股。一部分通过2号原料气冷却器与产品物流进一步换热冷却，作为洗涤剂进入氮洗塔顶。另一部分氮汇入来自氮洗塔顶经2号原料气冷却器复热的净化气中，作为合成气所需H2：N2=3：1的配氮量。

合成气经1号原料气冷却器复热后，分成两部分，一部分去净化（低温甲醇洗）工段复热，另一部分经过高压氮冷却器复热，然后两部分气体汇合离开液氮洗工段。

H2：N2比的微调通过在冷箱（M01）外直接把高压氮通入合成气中实现。

离开氮洗塔底的液体膨胀至中压进入H2分离器。闪蒸气经2号、1号原料气冷却器及高压氮冷却器复热后，送入净化（低温甲醇洗）工段的循环气压缩机（C01）以提高氢气的回收率。

另一方面，出H2分离器的液体膨胀至低压。然后经2号、1号原料气冷却器，高压氮冷却器复热蒸发，这部分气体中主要含有CO和N2，作为燃料送到气化装置。

为补偿冷损失所需的低温效应通过给净化后的氢气中注入氮气实现，这种效应产生冷量类似于焦耳-汤姆逊效应。通过膨胀、蒸发离开H2分离器的液体进一步产生冷量，不需要单独配置一套制冷系统。

另外，液氮还可用于冷箱开车期间降温。

4.7.3  主要设备选择：

液氮洗冷箱

规格：4m×4m×25m

4.8  压缩、氨合成、氨库、氨回收

4.8.1  合成气压缩

合成压缩机用于精制气及循环气的压缩，来自氨合成系统的循环气进入压缩机高压段中间吸入口与进入高压段新鲜气混合，被压至14.85MPa（绝）进入合成系统。

对于那些输气量大、而需要多段引入、压缩比小、介质组成多变的工况，采用离心压缩机，只需一台就可以满足生产要求。因此本工程合成气压缩机选用离心式压缩机，用蒸汽透平驱动。

离心式压缩机具有如下优点：

（1）输气量大而连续，运转平衡；

（2）易损件少，使用期限长，能保证常年连续动转，日常维修工作量很少；

（3）机组外形尺寸小，重量轻，占地面积少，从而节省基建费用；

（4）由于离心式压缩机转速较高，可用蒸汽透平直接驱动，从而节省了宝贵的电能；

（5）机体内部不需要润滑，气体不会被润滑油污染，从而能保证气体的质量，满足工艺生产对气体无油的要求。

离心式压缩机的主要缺点是对压力的适应范围较窄，有喘振现象，另外离心式压缩机的效率比往复式压缩机低。

压缩机选型：

新鲜气：              气量：173047Nm3/h

                       压力：3.0MPa(A)

循环气；              气量：385240Nm3/h

压力：              14.1MPa(A)

出口压力              14.85MPa

4.8.2  氨合成工段

氨合成工段是合成氨厂生产中的关键环节，而合成塔又是合成工段的关键设备。近年来许多公司在氨合成塔技术方面进行了大量的工作，一些新型的氨合成塔相继问世，如丹麦Topsφe公司开发Topsφe-200、Topsφe-300型氨合成塔，瑞士Casale公司的轴径向氨合成塔，美国Kellogg公司的卧式氨合成塔等，在世界上处于领先地位。降低塔的压降、改善气流分布、提高塔的容积利用率和触媒利用率、提高氨净值，减少循环压缩功率是氨合成塔技术发展中的主要特点。选用高效、节能的氨合成塔为工厂带来最好的经济效益是本设计所追求的目标。

Casale公司及Topsφe公司建造氨合成装置工程主要业绩

Casale公司

1）中国吉林石化公司              生产能力：1000MTD

2）中国陕西 天际煤化工有限公司              生产能力：1000MTD